JPH0629469B2 - 焼結鉱製造方法 - Google Patents
焼結鉱製造方法Info
- Publication number
- JPH0629469B2 JPH0629469B2 JP61273176A JP27317686A JPH0629469B2 JP H0629469 B2 JPH0629469 B2 JP H0629469B2 JP 61273176 A JP61273176 A JP 61273176A JP 27317686 A JP27317686 A JP 27317686A JP H0629469 B2 JPH0629469 B2 JP H0629469B2
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、焼結鉱の製造方法に関する。
焼結鉱製造においては、第５図に示すように種々雑多な
性状ををもつ12mm以下の鉄鉱石と石灰石に、燃料として
粉コークスを添加し、造粒した原料１を焼結パレット２
に挿入し、点火炉３により原料層表面に着火せしめ、ウ
ィンドホックス４を通じて空気を吸引することにより、
パレット２上層から下層に向かって焼結する方法が用い
られている。この場合パレット内では造粒原料１が直接
パレット２底部のグレート５に装入されるのではなく、
グレート２と焼結物とが焼付き離れなくなるのを防止す
るために、床敷６と呼ばれる粉コークスを含まない５mm
以上の径を有する焼結鉱又は塊鉱石がグレートと焼結造
粒原料１との間に敷設される。
性状ををもつ12mm以下の鉄鉱石と石灰石に、燃料として
粉コークスを添加し、造粒した原料１を焼結パレット２
に挿入し、点火炉３により原料層表面に着火せしめ、ウ
ィンドホックス４を通じて空気を吸引することにより、
パレット２上層から下層に向かって焼結する方法が用い
られている。この場合パレット内では造粒原料１が直接
パレット２底部のグレート５に装入されるのではなく、
グレート２と焼結物とが焼付き離れなくなるのを防止す
るために、床敷６と呼ばれる粉コークスを含まない５mm
以上の径を有する焼結鉱又は塊鉱石がグレートと焼結造
粒原料１との間に敷設される。
しかるに、焼結原料鉱石は種々の性状を有するが、焼結
水含有率（C.W.）の高い鉱石は焼結焼成過程で結晶水が
熱分解し吸熱反応が起こり、この分だけ焼結温度を低下
せしめる欠点を有し、燃料である粉コークスを多く添加
する必要があった。しかし一方でC.W.の高い鉱石は結晶
水の熱分解後、その分解した部分に孔があき多孔質な性
状を有し融液との接触が良好となり、鉱石の溶融性が良
好な性質があり、結晶水熱分解の吸熱性を除けば少ない
燃料コークスで焼結鉱を製造できる長所を有する。従っ
て単味鉱石評価焼結鍋テスト結果では第４図に示すごと
く通常はC.W.の低い鉱石の方が低いコークス原単位で焼
結鉱製造が可能であるが、一方原料鉱石を事前に焼結プ
ロセスとは別に熱処理を行いC.W.を熱分解させた後、焼
結原料に用いた場合、逆にC.W.の高い鉱石の方が低いコ
ークス原単位で焼結鉱を製造することが可能となる。特
にこの傾向はC.W.２％以上の鉱石銘柄において認められ
C.W.２％以下の鉱石においては熱処理による改善効果は
少ない。
水含有率（C.W.）の高い鉱石は焼結焼成過程で結晶水が
熱分解し吸熱反応が起こり、この分だけ焼結温度を低下
せしめる欠点を有し、燃料である粉コークスを多く添加
する必要があった。しかし一方でC.W.の高い鉱石は結晶
水の熱分解後、その分解した部分に孔があき多孔質な性
状を有し融液との接触が良好となり、鉱石の溶融性が良
好な性質があり、結晶水熱分解の吸熱性を除けば少ない
燃料コークスで焼結鉱を製造できる長所を有する。従っ
て単味鉱石評価焼結鍋テスト結果では第４図に示すごと
く通常はC.W.の低い鉱石の方が低いコークス原単位で焼
結鉱製造が可能であるが、一方原料鉱石を事前に焼結プ
ロセスとは別に熱処理を行いC.W.を熱分解させた後、焼
結原料に用いた場合、逆にC.W.の高い鉱石の方が低いコ
ークス原単位で焼結鉱を製造することが可能となる。特
にこの傾向はC.W.２％以上の鉱石銘柄において認められ
C.W.２％以下の鉱石においては熱処理による改善効果は
少ない。
第４図は、焼結原料鉱石単味で事前に熱処理を行ったも
のと、行わないものを用意し、これに石灰石、返鉱、粉
コークスを添加配合し焼結鍋テストを実施したものであ
る。焼結原料の組成は次の通りである。
のと、行わないものを用意し、これに石灰石、返鉱、粉
コークスを添加配合し焼結鍋テストを実施したものであ
る。焼結原料の組成は次の通りである。
単味鉱石57％ 石灰石10％ 返鉱30％ 粉コークス３％ また、確かにこのような結晶水含有率の高い鉱石は、事
前に何らかの処理により結晶水を分解せしめた後、焼結
せしめた方が燃料（粉コークス）を低減することが可能
であるが、鉄鉱石中の結晶水を分解させるに必要な温度
は500℃以上が工業的には必要で、このような高い温度
の熱処理を行うエネルギーや設備には多大な費用を要す
る。
前に何らかの処理により結晶水を分解せしめた後、焼結
せしめた方が燃料（粉コークス）を低減することが可能
であるが、鉄鉱石中の結晶水を分解させるに必要な温度
は500℃以上が工業的には必要で、このような高い温度
の熱処理を行うエネルギーや設備には多大な費用を要す
る。
そこで、本発明は、９５％以上が、粒径１２mm以下かつ
５mm以上で、しかも結晶水含有率（C.W.）が２．０wt％
以上の鉄鉱石を、焼結鉱製造時の床敷鉱として使用する
ことを特徴とする焼結鉱製造方法を提供するものであ
る。
５mm以上で、しかも結晶水含有率（C.W.）が２．０wt％
以上の鉄鉱石を、焼結鉱製造時の床敷鉱として使用する
ことを特徴とする焼結鉱製造方法を提供するものであ
る。
以下、詳細に本発明について述べる。
本発明では、第１図に示すようにC.W.が２％以上でかつ
粒径が12mm以下の鉄鉱石７を、床敷ホッパー９に供給す
る。この場合、該鉱石中に多くの５mm以下の粉が混入し
ているば、ミキサー８を用い、水を添加して５mm以上に
造粒してから床敷ホッパー９に供給する方が望ましい。
これは５mm以下が多く混入していると床敷鉱として使用
するためパレット床グレートから落下する分が増加する
ためである。一方、床敷に用いない他の鉱石10には、粉
コークスを添加し、ミキサー11を用い、水を添加して造
粒せしめ焼成原料１を焼結サージホッパー12を供給す
る。
粒径が12mm以下の鉄鉱石７を、床敷ホッパー９に供給す
る。この場合、該鉱石中に多くの５mm以下の粉が混入し
ているば、ミキサー８を用い、水を添加して５mm以上に
造粒してから床敷ホッパー９に供給する方が望ましい。
これは５mm以下が多く混入していると床敷鉱として使用
するためパレット床グレートから落下する分が増加する
ためである。一方、床敷に用いない他の鉱石10には、粉
コークスを添加し、ミキサー11を用い、水を添加して造
粒せしめ焼成原料１を焼結サージホッパー12を供給す
る。
かくして、焼結パレット２のグレート上にまず床敷鉱７
を10mm〜200mm 程度の厚みで装入し、その上に焼成原料
１を300mm 〜700mm 程度の厚みで装入し、点火炉３によ
り原料層表面に着火せしめ、ウィンドホックス４を介し
て空気を吸引することによりパレット上層から下層に向
かって焼結せしめる。
を10mm〜200mm 程度の厚みで装入し、その上に焼成原料
１を300mm 〜700mm 程度の厚みで装入し、点火炉３によ
り原料層表面に着火せしめ、ウィンドホックス４を介し
て空気を吸引することによりパレット上層から下層に向
かって焼結せしめる。
焼結焼成熱は順次上層から下層・床敷層と伝熱するが、
粉コークスの含まれる焼成原料１では、概ね1300℃近い
温度となり溶融焼結するが、粉コークスの含まない床敷
鉱７では1000℃程度の温度に上昇し熱処理を受け、鉱石
中の結晶水は分解せしめられる。ここで用いられる熱エ
ネルギーは床敷鉱上の焼結に用いた排ガスエネルギーで
あり、床敷鉱層中に新たにコークスを添加させる必要は
ない。
粉コークスの含まれる焼成原料１では、概ね1300℃近い
温度となり溶融焼結するが、粉コークスの含まない床敷
鉱７では1000℃程度の温度に上昇し熱処理を受け、鉱石
中の結晶水は分解せしめられる。ここで用いられる熱エ
ネルギーは床敷鉱上の焼結に用いた排ガスエネルギーで
あり、床敷鉱層中に新たにコークスを添加させる必要は
ない。
本発明において、鉄鉱石の粒径を12mm以下と限定したの
は第２図および第３図に示すように、12mm以上の粒径の
鉱石では、床敷熱処理ヒートパターン条件下でその中心
まで熱が伝わらず、結晶水の熱分解が完全に行われない
ためである。
は第２図および第３図に示すように、12mm以上の粒径の
鉱石では、床敷熱処理ヒートパターン条件下でその中心
まで熱が伝わらず、結晶水の熱分解が完全に行われない
ためである。
焼成の完了したパレットは傾転され、焼結ケーキ及び熱
処理床敷鉱は排鉱され、クラッシャー13を通りクーラー
14に入り、成品篩15で分級される。成品篩上鉱は溶鉱炉
に送られ、成品篩下鉱は返鉱として焼結原料として用い
られる。かくして、床敷に用いた鉄鉱石は熱処理を受け
た後C.W.を含まない状態で粗粒は溶鉱炉に、細粒は焼結
焼成原料ラインに送られる。そしてC.W.が２％以上で粒
径が12mm以上の床敷用鉄鉱石はC.W.の熱分解で不十分な
状態で、すなわち成品中のC.W.が高い状態で溶融炉に送
られる。これに伴い、溶鉱炉ではC.W.熱分解に必要な分
だけ熱不足となり溶融炉の燃料比が上昇する結果とな
る。従って床敷用に用いる鉄鉱石は12mm以下である必要
がある。また本発明法であっては床敷の善良を該鉄鉱石
としなくても、一部従来法で用いている５mm以上の焼結
鉱と合わせて床敷として活用してもよい。
処理床敷鉱は排鉱され、クラッシャー13を通りクーラー
14に入り、成品篩15で分級される。成品篩上鉱は溶鉱炉
に送られ、成品篩下鉱は返鉱として焼結原料として用い
られる。かくして、床敷に用いた鉄鉱石は熱処理を受け
た後C.W.を含まない状態で粗粒は溶鉱炉に、細粒は焼結
焼成原料ラインに送られる。そしてC.W.が２％以上で粒
径が12mm以上の床敷用鉄鉱石はC.W.の熱分解で不十分な
状態で、すなわち成品中のC.W.が高い状態で溶融炉に送
られる。これに伴い、溶鉱炉ではC.W.熱分解に必要な分
だけ熱不足となり溶融炉の燃料比が上昇する結果とな
る。従って床敷用に用いる鉄鉱石は12mm以下である必要
がある。また本発明法であっては床敷の善良を該鉄鉱石
としなくても、一部従来法で用いている５mm以上の焼結
鉱と合わせて床敷として活用してもよい。
次に本発明法の実施例について述べる。
第１図および第５図に示すフローで、第１表および第２
表に示す条件で、床敷鉱石銘柄等を変更して本発明法と
従来法とを比較した。
表に示す条件で、床敷鉱石銘柄等を変更して本発明法と
従来法とを比較した。
その結果、第１表に示すように、従来の焼結鉱を床敷に
用いる方法に較べ、本発明法は大幅なコークス原単位低
減を達成できることが判る。また、床敷鉱石銘柄として
C.W.値が２wt％以上を超えるものは大幅にコークス原単
位低減を達成しているのも明らかである。
用いる方法に較べ、本発明法は大幅なコークス原単位低
減を達成できることが判る。また、床敷鉱石銘柄として
C.W.値が２wt％以上を超えるものは大幅にコークス原単
位低減を達成しているのも明らかである。
またさらに床敷として用いる鉄鉱石（C.W.２％以上）の
粒径が12mm以下のものは完全にC.W.は熱分解を完了して
おり、成品中のC.W.値は０となっている。一方12mm以上
のものは未分解のC.W.を含み、成品のC.W.は高く確かに
焼結粉コークス原単位は低減しているものの、溶鉱炉で
の燃料比を上昇させることとなる。
粒径が12mm以下のものは完全にC.W.は熱分解を完了して
おり、成品中のC.W.値は０となっている。一方12mm以上
のものは未分解のC.W.を含み、成品のC.W.は高く確かに
焼結粉コークス原単位は低減しているものの、溶鉱炉で
の燃料比を上昇させることとなる。
以上の通り、本発明によれば、コークス原単位を大巾に
低減できる。
低減できる。
第１図は本発明法に係る概要処理フロー図、第２図およ
び第３図はローブリバー鉱石（C.W.＝９％）を床敷ヒー
トパターンにシミュレートさせた熱処理を行った後の鉱
石のC.W.分析値図ならびにその際の実験ヒートパターン
図、第４図は単味鉱石焼結鍋テスト結果図、第５図は従
来法の処理フロー図である。 ７……床敷鉱、８……ミキサー 10……焼結原料
び第３図はローブリバー鉱石（C.W.＝９％）を床敷ヒー
トパターンにシミュレートさせた熱処理を行った後の鉱
石のC.W.分析値図ならびにその際の実験ヒートパターン
図、第４図は単味鉱石焼結鍋テスト結果図、第５図は従
来法の処理フロー図である。 ７……床敷鉱、８……ミキサー 10……焼結原料
Claims (2)
- 【請求項１】９５％以上が、粒径１２mm以下かつ５mm以
上で、しかも結晶水含有率（C.W.）が２．０wt％以上の
鉄鉱石を、焼結鉱製造時の床敷として使用することを特
徴とする焼結鉱製造方法。 - 【請求項２】前記鉄鉱石を造粒処理したものを焼結鉱製
造時の床敷鉱として使用する特許請求の範囲第１項記載
の焼結鉱製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61273176A JPH0629469B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 焼結鉱製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61273176A JPH0629469B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 焼結鉱製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63128127A JPS63128127A (ja) | 1988-05-31 |
| JPH0629469B2 true JPH0629469B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=17524158
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61273176A Expired - Fee Related JPH0629469B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 焼結鉱製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0629469B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0692620B2 (ja) * | 1988-02-10 | 1994-11-16 | 住友金属工業株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JPH0730417B2 (ja) * | 1989-10-17 | 1995-04-05 | 新日本製鐵株式会社 | 高ゲーサイト鉱石を使用する高炉用の焼結鉱の製造法 |
| JP2725498B2 (ja) * | 1991-09-09 | 1998-03-11 | 住友金属工業株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5417281B2 (ja) * | 1972-03-30 | 1979-06-28 | ||
| JPS6277426A (ja) * | 1985-09-28 | 1987-04-09 | Kobe Steel Ltd | 結晶水含有鉱石の結晶水除去方法 |
-
1986
- 1986-11-17 JP JP61273176A patent/JPH0629469B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63128127A (ja) | 1988-05-31 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |