JPH0629471B2 - 非焼成塊成鉱 - Google Patents
非焼成塊成鉱Info
- Publication number
- JPH0629471B2 JPH0629471B2 JP60188869A JP18886985A JPH0629471B2 JP H0629471 B2 JPH0629471 B2 JP H0629471B2 JP 60188869 A JP60188869 A JP 60188869A JP 18886985 A JP18886985 A JP 18886985A JP H0629471 B2 JPH0629471 B2 JP H0629471B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ore
- agglomerated ore
- amount
- high temperature
- cao
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、セメント等の水硬性結合剤により塊成化し
た鉄鉱石（非焼成塊成鉱）の改良に関するものである。
た鉄鉱石（非焼成塊成鉱）の改良に関するものである。
粉粒状鉄源や粉鉄鉱石を非焼成で塊成化する方法とし
て、水硬性結合剤により前記原料をペレツト化、ブリケ
ツト化、ロール成型化する方法がある。この方法によれ
ば、無公害、省エネルギーで粉粒状鉄源を塊成化できる
優れた効果を得られる反面、高温における還元性状が悪
く、高炉安定操業に困難をきたすといつた難点がある。
て、水硬性結合剤により前記原料をペレツト化、ブリケ
ツト化、ロール成型化する方法がある。この方法によれ
ば、無公害、省エネルギーで粉粒状鉄源を塊成化できる
優れた効果を得られる反面、高温における還元性状が悪
く、高炉安定操業に困難をきたすといつた難点がある。
このような難点を解決する手段として、非焼成塊成鉱中
に炭材を内装する技術がある。非焼成塊成鉱中に炭材を
内奏させることにより、該塊成鉱の９００℃以上の被還
元性を向上することができるが、被焼成塊成鉱中に炭材
を内装することにより高温性状が悪化する。これは、高
温で被焼成塊成鉱中のスラグ成分がウスタイト系低融点
スラグを形成するからである。この低融点スラグの形成
は、高温におけるウスタイト残存量と関係していると考
えられ、該ウスタイト残存量およびスラグ組成を適当に
調整することにより高温性状を改善することができる。
に炭材を内装する技術がある。非焼成塊成鉱中に炭材を
内奏させることにより、該塊成鉱の９００℃以上の被還
元性を向上することができるが、被焼成塊成鉱中に炭材
を内装することにより高温性状が悪化する。これは、高
温で被焼成塊成鉱中のスラグ成分がウスタイト系低融点
スラグを形成するからである。この低融点スラグの形成
は、高温におけるウスタイト残存量と関係していると考
えられ、該ウスタイト残存量およびスラグ組成を適当に
調整することにより高温性状を改善することができる。
本発明は、上記炭材内装非焼成塊成鉱の難点を改善する
ためのものであり、非焼成塊成鉱中の粉鉱石の全鉄量に
対する添加炭素量の重量比およびCaO／SiO2で表わされ
る塩基度を適切なものとし、さらにMgO 源を適量添加す
ることにより、該塊成鉱の高温性状を改善するを目的と
するものである。
ためのものであり、非焼成塊成鉱中の粉鉱石の全鉄量に
対する添加炭素量の重量比およびCaO／SiO2で表わされ
る塩基度を適切なものとし、さらにMgO 源を適量添加す
ることにより、該塊成鉱の高温性状を改善するを目的と
するものである。
即ち、本発明の要旨は、粉鉱石に炭素物質を添加した非
焼成塊成鉱において、前記粉鉱石の全鉄量に対する添加
炭素量の重量比が０．０５〜０．１５であり、CaO／SiO
2で表わされる該塊成鉱の塩基度が１．１以上であり、M
gOが１．０重量％以上であることを特徴とする高温性状
の優れた非焼成塊成鉱である。
焼成塊成鉱において、前記粉鉱石の全鉄量に対する添加
炭素量の重量比が０．０５〜０．１５であり、CaO／SiO
2で表わされる該塊成鉱の塩基度が１．１以上であり、M
gOが１．０重量％以上であることを特徴とする高温性状
の優れた非焼成塊成鉱である。
高炉操業上、最大圧損値は３００mmH2O以下にするのが
良いと言われているが、非焼成塊成鉱（コールドペレツ
ト）への炭材（粉コークス）の添加量を変化させて高温
荷重軟化試験を行つたところ、第１図のような測定結果
を得た。図中のＣ／T.Feは、還元前の非焼成塊成鉱中の
炭素量と全鉄量の比を示すものであり、該塊成鉱の塩基
度（CaO／SiO2）は１．３〜１．７である。Ｃ／Ｔ．Ｆ
ｅと最大圧損値との関係を示す第１図に示すごとく、特
定のＣ／Ｔ．Ｆｅの範囲で最大圧損値が３００mmH2 O以
下となることがわかつた。即ち、第１図からわかるよう
にＣ／Ｔ．Ｆｅを０．０５〜０．１５とすることによ
り、最大圧損値を３００mmH2 O以下にできる。
良いと言われているが、非焼成塊成鉱（コールドペレツ
ト）への炭材（粉コークス）の添加量を変化させて高温
荷重軟化試験を行つたところ、第１図のような測定結果
を得た。図中のＣ／T.Feは、還元前の非焼成塊成鉱中の
炭素量と全鉄量の比を示すものであり、該塊成鉱の塩基
度（CaO／SiO2）は１．３〜１．７である。Ｃ／Ｔ．Ｆ
ｅと最大圧損値との関係を示す第１図に示すごとく、特
定のＣ／Ｔ．Ｆｅの範囲で最大圧損値が３００mmH2 O以
下となることがわかつた。即ち、第１図からわかるよう
にＣ／Ｔ．Ｆｅを０．０５〜０．１５とすることによ
り、最大圧損値を３００mmH2 O以下にできる。
また、前記のごとく、高温性状は高温におけるスラグ組
成と関係しているものと考えられるので、塩基度（CaO
／SiO2）の最大圧損値への影響を調査した。第２図にそ
の結果を示す。同図は第１図と同様にコールドペレツト
に粉コークスを添加し、上記Ｃ／Ｔ．Ｆｅが０．０８〜
０．１２となるようにし、塩基度（CaO／SiO2）を変化
させたものの高温荷重軟化試験結果である。第２図よ
り、Ｃ／Ｔ．Ｆｅが０．０８〜０．１２であつても、塩
基度（CaO／SiO2）が１．１未満になると最大圧損値が
３００mmH2 O以上となり、高温性状が悪化することがわ
かる。
成と関係しているものと考えられるので、塩基度（CaO
／SiO2）の最大圧損値への影響を調査した。第２図にそ
の結果を示す。同図は第１図と同様にコールドペレツト
に粉コークスを添加し、上記Ｃ／Ｔ．Ｆｅが０．０８〜
０．１２となるようにし、塩基度（CaO／SiO2）を変化
させたものの高温荷重軟化試験結果である。第２図よ
り、Ｃ／Ｔ．Ｆｅが０．０８〜０．１２であつても、塩
基度（CaO／SiO2）が１．１未満になると最大圧損値が
３００mmH2 O以上となり、高温性状が悪化することがわ
かる。
上記のごとく、非焼成塊成鉱に、粉鉱石の全鉄量に対す
る添加炭素量の重量比が０．０５〜０．１５となるよう
にし、このとき該塊成鉱の塩基度（CaO／SiO2）を１．
１［状となるように調整することにより、その高温性状
（最大圧損値）を改善することができる。
る添加炭素量の重量比が０．０５〜０．１５となるよう
にし、このとき該塊成鉱の塩基度（CaO／SiO2）を１．
１［状となるように調整することにより、その高温性状
（最大圧損値）を改善することができる。
しかしながら、粉鉱石の全鉄量に対する添加炭素量の重
量比および塩基度（CaO／SiO2）の調整のみでは、軟化
融着開始温度が低いという難点がある。これを解決する
手段としてドロマイト、マグネシアクリンカー、蛇斑岩
等のMgO源を添加するという手段がある。
量比および塩基度（CaO／SiO2）の調整のみでは、軟化
融着開始温度が低いという難点がある。これを解決する
手段としてドロマイト、マグネシアクリンカー、蛇斑岩
等のMgO源を添加するという手段がある。
第３図はMgO添加割合と軟化融着開始温度との関係であ
る。高炉への非焼成塊成鉱の使用割合が高く、該塊成鉱
の軟化融着開始温度が焼結鉱の軟化融着開始温度より低
い場合に焼結鉱の還元停滞をひきおこすと考えられるの
で、非焼成塊成鉱の軟化融着開始温度は焼結鉱の軟化融
着開始温度と同じかそれ以上である必要がある。従つ
て、第３図から非焼成塊成鉱の軟化融着開始温度を焼結
鉱と同じかそれ以上とするためには、MgO添加割合を
１．０重量％以上にすることが必要である。
る。高炉への非焼成塊成鉱の使用割合が高く、該塊成鉱
の軟化融着開始温度が焼結鉱の軟化融着開始温度より低
い場合に焼結鉱の還元停滞をひきおこすと考えられるの
で、非焼成塊成鉱の軟化融着開始温度は焼結鉱の軟化融
着開始温度と同じかそれ以上である必要がある。従つ
て、第３図から非焼成塊成鉱の軟化融着開始温度を焼結
鉱と同じかそれ以上とするためには、MgO添加割合を
１．０重量％以上にすることが必要である。
粉鉱石（ハマスレー）に粉コークス、ポルトランドセメ
ント、CaCO3試薬、MgO試薬を配合したものを１４〜１８
mmの粒度に造粒し、シヤフト炉で高温荷重軟化試験を実
施した。第１表にその結果を示す。尚、高温荷重軟化試
験にあたつては、供試材を５００ｇ使用し、ＣＯ：Ｎ２
＝３０：７０の還元ガス（流量２１Ｎｌ／ｍｉｎ）を使
用して試験を行つた。
ント、CaCO3試薬、MgO試薬を配合したものを１４〜１８
mmの粒度に造粒し、シヤフト炉で高温荷重軟化試験を実
施した。第１表にその結果を示す。尚、高温荷重軟化試
験にあたつては、供試材を５００ｇ使用し、ＣＯ：Ｎ２
＝３０：７０の還元ガス（流量２１Ｎｌ／ｍｉｎ）を使
用して試験を行つた。
第１表からも明らかなように、粉鉱石の全鉄量に対する
添加炭素量の重量比を０．０〜０．１５とし、CaO／SiO
2で表わされる塩基度を１．１以上に調整し、さらにMgO
を１．０重量％以上とすることにより最大圧損値及び軟
化融着開始温度の両方を満足し、高温性状が改善される
ことがわかる。
添加炭素量の重量比を０．０〜０．１５とし、CaO／SiO
2で表わされる塩基度を１．１以上に調整し、さらにMgO
を１．０重量％以上とすることにより最大圧損値及び軟
化融着開始温度の両方を満足し、高温性状が改善される
ことがわかる。
以上詳述した如く、本発明によれば、炭材を内装した非
焼成塊成鉱の高温性状を改善することが可能となり、従
来よりも高炉などの還元炉におけるコールドペレツト等
の非焼成塊成鉱の配合率を増すことが可能となり、銑鉄
原単位低減に役立つ優れた発明である。
焼成塊成鉱の高温性状を改善することが可能となり、従
来よりも高炉などの還元炉におけるコールドペレツト等
の非焼成塊成鉱の配合率を増すことが可能となり、銑鉄
原単位低減に役立つ優れた発明である。
第１図は高温荷重軟化試験における還元前の非焼成塊成
鉱中Ｃ／Ｔ．Ｆｅ（Ｃ：炭素量、Ｔ．Ｆｅ：全鉄量）と
最大圧損値との関係（CaO／SiO2＝１．３〜１．７）、
第２図は上記試験における塩基度（CaO／SiO2）と最大
圧損値との関係（Ｃ／Ｔ．Ｆｅ＝０．０８〜０．１
２）、第３図はＭｇＯ添加量と軟化融着開始温度との関
係を示した図である。
鉱中Ｃ／Ｔ．Ｆｅ（Ｃ：炭素量、Ｔ．Ｆｅ：全鉄量）と
最大圧損値との関係（CaO／SiO2＝１．３〜１．７）、
第２図は上記試験における塩基度（CaO／SiO2）と最大
圧損値との関係（Ｃ／Ｔ．Ｆｅ＝０．０８〜０．１
２）、第３図はＭｇＯ添加量と軟化融着開始温度との関
係を示した図である。
Claims (1)
- 【請求項１】粉鉱石に炭素物質を添加した非焼成塊成鉱
において、前記粉鉱石の全鉄量に対する添加炭素量の重
量比が０．０５〜０．１５であり、CaO／SiO2で表わさ
れる該塊成鉱の塩基度が１．１以上であり、MgOが１．
０重量％以上であることを特徴とする高温性状の優れた
非焼成塊成鉱。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60188869A JPH0629471B2 (ja) | 1985-08-28 | 1985-08-28 | 非焼成塊成鉱 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60188869A JPH0629471B2 (ja) | 1985-08-28 | 1985-08-28 | 非焼成塊成鉱 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6250420A JPS6250420A (ja) | 1987-03-05 |
| JPH0629471B2 true JPH0629471B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=16231294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60188869A Expired - Lifetime JPH0629471B2 (ja) | 1985-08-28 | 1985-08-28 | 非焼成塊成鉱 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0629471B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102482730A (zh) * | 2009-08-21 | 2012-05-30 | 新日本制铁株式会社 | 高炉用的非烧成含碳块矿及其制造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7824563B1 (ja) * | 2024-04-01 | 2026-03-05 | 日本製鉄株式会社 | 非焼成含炭塊成鉱の製造方法およびケイ酸バイオマスの高炉利用方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5579836A (en) * | 1978-12-07 | 1980-06-16 | Nippon Steel Corp | Manufacture of uncalcined lump ore |
-
1985
- 1985-08-28 JP JP60188869A patent/JPH0629471B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102482730A (zh) * | 2009-08-21 | 2012-05-30 | 新日本制铁株式会社 | 高炉用的非烧成含碳块矿及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6250420A (ja) | 1987-03-05 |
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