JPH06297475A

JPH06297475A - 発泡成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH06297475A
Application number: JP5116497A
Authority: JP
Inventors: Toshiyuki Koyama; 利幸小山
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1993-04-19
Filing date: 1993-04-19
Publication date: 1994-10-25
Anticipated expiration: 2016-08-06
Also published as: JP3195459B2

Abstract

(57)【要約】【目的】クローズドモールド方式において、芯材を延
長して形成する必要がなくその除去作業が不要で作業性
が極めて良く、またバリなどの発生のない外観の良好な
発泡成形品を効率よく得るための方法を提供する。【構成】原料注入口１６、ランナ部１７及びゲート部
１８に対応する上型パーティング面１５ａを覆う離型フ
ィルム２５を芯材２２端部に固定し、前記離型フィルム
及び芯材を上型１２に配置して離型フィルム内面と表皮
周縁部内面間に原料注入口、ランナ部及びゲート部を形
成し、前記原料注入口から発泡原料を芯材と表皮間に注
入し芯材及び表皮と一体に発泡させて発泡品を形成した
後、前記離型フィルムを発泡品から除去する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は発泡成形品の製造方法
に関し、特には、芯材と表皮とを発泡樹脂によって一体
に形成してなる発泡成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図８および図９に示されるように、一般
的な自動車のインストルメントパネルなどの発泡成形品
７０は、芯材７１と発泡樹脂７２と表皮７３とからな
り、所定のパネル形状に形成されてなる。

【０００３】従来より、かかる発泡成形品の製造方法と
しては種々提案されている。たとえば、（１）発泡成形
型の下型に表皮を上型に芯材をそれぞれセットし、型開
き状態でキャビティ内に発泡原料を流し込み型閉めして
発泡成形を行う、いわゆるオープンモールド方式、
（２）発泡成形型の下型に表皮を上型に芯材をそれぞれ
セットし、上型を所定位置まで型閉めした状態でキャビ
ティ内に発泡原料を流し込み型閉めして発泡成形を行う
セミクローズドモールド方式（特公平３−７５３２８号
公報に記載）、また（３）発泡成形型の下型に表皮を上
型に芯材をそれぞれセットし、型締め状態でキャビティ
内に連通するフィルムゲートを形成し当該ゲートより発
泡原料を注入し発泡成形するクローズドモールド方式
（特公昭６３−２８７８６号公報に記載）が知られてい
る。

【０００４】しかしながら、第一の方法では、発泡原料
の注入工程が完了した後前記上型と下型の型合わせおよ
び型締めの操作が必要で、作業完了までに要する時間が
長いという問題がある。そのため、型締めまでに発泡原
料の発泡反応が進行し、前記発泡原料の体積が増加して
キャビティからはみ出すおそれがあった。このはみ出し
た発泡原料は芯材の裏側へ回り込み、成形型に付着した
りバリなどの製品不良の原因ともなっていた。そのた
め、成形品からバリを除去する工程や成形型を清掃する
工程などが新たに必要で、作業の効率化が図れないとい
う問題がある。

【０００５】また、第二の方法では、発泡原料の注入か
ら型締めまでの作業に必要な時間は短縮することができ
るが、反応性の速い発泡原料を用いた場合には、型締め
までに発泡原料が発泡反応を開始し、型締めにより発泡
体層が押しつぶされて当該発泡体層にセル荒れや欠肉お
よび密度ムラ等の不都合を生じることがある。

【０００６】さらに、第三の方法では、発泡原料を幅狭
のフィルムゲートを通過させる必要があるため、前記発
泡原料は低粘度に調整され高圧でキャビティ内に注入さ
れる。その際、前記低粘度の発泡原料が芯材裏側へ入り
込むのを防ぐため、前記芯材をフィルムゲート後方まで
延長して形成するのであるが、この方法によれば、芯材
裏側への発泡原料の回り込みは防ぐことができるが、製
品の脱型後、前記延長した芯材部分をウォータージェッ
トなどによって破砕し製品から除去しなければならな
い。そのため、前記除去作業を行うための新たな設備が
必要であるばかりか、除去した芯材に係る原料のロスが
増大しコスト上昇の原因となっている。また、かかる除
去作業においては、芯材の切断面が不揃いとなる上破砕
された芯材が製品に付着し製品の外観を損ねるおそれが
ある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記した
問題点をことごとく解決するために提案されたものであ
って、クローズドモールド方式において、芯材を延長し
て形成する必要がなくその除去作業が不要で作業性が極
めて良く、またバリなどの発生のない外観の良好な発泡
成形品を効率よく得るための方法を提供しようとするも
のである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
芯材を配置した上型と、表皮を配置した下型とを閉じ、
前記表皮周縁部を原料注入口、ランナ部及びゲート部を
除いて上型と下型のパーティング面で挟着し、前記原料
注入口からランナ部及びゲート部を介して芯材と表皮間
に発泡原料を注入し芯材及び表皮と一体に発泡させる発
泡成形品の製造方法において、前記原料注入口、ランナ
部及びゲート部に対応する上型パーティング面を覆う離
型フィルムを芯材端部に固定し、前記離型フィルム及び
芯材を上型に配置して離型フィルム内面と表皮周縁部内
面間に原料注入口、ランナ部及びゲート部を形成し、前
記原料注入口から発泡原料を芯材と表皮間に注入し芯材
及び表皮と一体に発泡させて発泡品を形成した後、前記
離型フィルムを発泡品から除去することを特徴とする発
泡成形品の製造方法に係る。

【０００９】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の発泡成形品の製造方法を実施
する発泡成形型の一例を示す断面図、図２はその型締め
状態を示す断面図、図３はその要部を示す断面図、図４
はその他の部分を示す断面図、図５は仮止め固定部材の
一例を示す斜視図、図６は成形品の脱型状態を示す断面
図、図７はこの発明の製造方法によって得られた成形品
の一例を示す斜視図である。

【００１０】図１および図２にこの発明の製造方法を実
施する発泡成形型を示す。符号１０は発泡成形型、１１
は下型、１２は上型、１３は前記上型１２を下型１１に
対して開閉自在に構成するヒンジ、１４は成形品キャビ
ティである。この発泡成形型１０には、下型１１と上型
１２とのパーティング面１５の一部に発泡材料の原料注
入口１６が設けられていて、原料注入ノズルＮが取り付
けられるとともに、ランナ部１７およびゲート部１８を
介して前記キャビティ１４に通じている。なお、図７の
鎖線に示されるように、この実施例では前記ゲート部１
８は、成形品キャビティ１４において製品の裏側長手方
向にスリット状に形成される、いわゆるフィルムゲート
を構成している。

【００１１】前記下型１１のキャビティ面には表皮２１
が配されている。この表皮２１は前記キャビティ面より
若干大きく形成されていて、前記下型１１と上型１２と
を閉じた時、発泡原料の流路である前記原料注入口１
６、ランナ部１７およびゲート部１８を除くパーティン
グ面１５によって表皮２１の周縁部２３が挟着されるよ
うになっている。

【００１２】上型１２には芯材２２が配される。芯材２
２は公知の硬質樹脂および金属板などが所定のインサー
ト形状に形成されてなり、ピン部材２４によって前記上
型１２のキャビティ面に取り付けられる。なお、この芯
材２２は、従来方法で用いられるもののように、ゲート
後方まで長さを延長させる必要はなく、製品内に配され
るべき芯材の形状に形成されることが好ましい。図３お
よび図４から理解されるように、前記芯材２２の端面部
分には溝部２７が設けられている。この溝部２７には、
仮止め固定部材３０によって離型フィルム２５が仮止め
固定される。

【００１３】離型フィルム２５は、前記原料注入口１
６、ランナ部１７およびゲート部１８を構成する上型の
パーティング面１５ａを覆って、通過する発泡原料が芯
材２２の裏側へ回り込むのを防ぐためのもので、厚み約
０．２〜２ｍｍのポリエチレンまたはポリプロピレンフ
ィルムが好適である。また、この離型フィルム２５は、
あらかじめフィルムが配される金型の原料注入口１６、
ランナ部１７およびゲート部１８を覆う大きさより若干
大きく形成しておくことが好ましい。それによって、型
締めした際に、前記金型部分が離型フィルムによって確
実に覆われ、型面への発泡原料の付着を防ぐことができ
る。

【００１４】前記上型１２において、離型フィルム２５
と対応する部分には適宜数の吸引孔２６が設けられてい
る。この吸引孔２６は、図示しない機外の真空装置など
に連結されていて、成形の際、芯材端部に仮止めされた
前記離型フィルム２５を上型パーティング面１５ａに吸
着固定するようになっている。

【００１５】仮止め固定部材３０は、ゴム弾性を有する
合成樹脂などからなり、図５からよりよく理解されるよ
うに、凸部３１と当該凸部３１から連続して設けられ芯
材２２端部から突出した形状の突出部３２とからなる。
凸部３１は、前記芯材２２の溝部２７と係着可能な形状
に形成されており、前記離型フィルム２５の端部を介し
て芯材２２の溝部２７に係着することにより、離型フィ
ルム２５を芯材２２端部に仮止め固定する。また、図３
から理解されるように、仮止め固定部材３０が芯材２２
に取り付けられ上型１２に固定された際に、その突出部
３２が、金型のゲート部１８方向に突出するように構成
されている。

【００１６】この突出部３２は、前記キャビティ１４に
流入する発泡原料の量を制御するためのもので、この実
施例において、前記突出部３２の突出量は前記芯材２２
の端部に沿って部分的に変化させている。したがって、
図３に示されるように、前記突出部３２の突出量の少な
い部分３２ａにおいては、ゲート部１８からキャビティ
１４に続く発泡原料の流路を広く構成する。また、図４
に示されるように、突出量の多い部分３２ｂにおいて
は、表皮２１との間隔が近くなり前記キャビティ１４に
続く流路が狭くなる。

【００１７】この構造によれば、たとえば図７に示され
るような成形品を製造する場合、ゲート部１８からキャ
ビティ末端までの距離が長い部分Ａと短い部分Ｂとでは
樹脂の流れ方向に用いられる量が異なる。そのため、前
記Ａ部分においては、図３のように、前記突出部３２の
突出量を少なくし、樹脂がスムーズに流れるようにす
る。一方、前記Ｂ部分では、図４のように突出部３２の
突出量を多くして、樹脂の流れを制限する。それによっ
て、キャビティ形状に対応した樹脂流量を細かく制御す
ることができ、成形品にボイドや欠肉あるいはセル荒れ
などが生じるのを防ぐことができる。

【００１８】成形に際しては、前記表皮２１を下型１１
に配し、上型１２に前記離型フィルム２５を仮止めした
芯材２２が配される。そして、図示しない真空装置によ
り上型の吸引孔２６に前記離型フィルム２５が吸着固定
され、上型１２のパーティング面１５ａが覆われるとと
ともに、前記表皮２１の周縁部２３を成形型のパーティ
ング面１５で挟着し、原料注入ノズルＮを原料注入口１
６に配した状態で型締めされる。しかる後、図２に示さ
れるように、前記原料注入口１６から前記表皮２１と芯
材２２の間に、発泡原料Ｕが注入される。

【００１９】注入された発泡原料Ｕは、前記ランナ部１
７およびゲート部１８を経てキャビティ１４内に充填さ
れ、表皮２１および芯材２２と一体に発泡成形される。
前述したように、前記上型１２においては前記原料注入
口１６から芯材２２端部までが離型フィルム２５によっ
て覆われているため、注入した発泡原料Ｕが芯材２２の
裏側に回り込むのを防ぐことができる。したがって、バ
リなどが発生して製品の外観を損ねることがない上に、
成形型に発泡原料が付着しないので型を清掃するなど作
業上の手間も大幅に軽減することができる。また、前記
ゲート部１８における仮止め固定部材３０と表皮２１と
の距離は、前記突出部３２ａ，３２ｂの突出量を変化さ
せることにより調節が可能で、成形品キャビティ１４の
形状に応じて注入される発泡原料Ｕの量を微妙に制御し
て精度の高い製品を得ることができる。

【００２０】発泡反応終了後、図６のように、型開きさ
れ成形品Ｍが脱型される。符号２８は前記発泡原料Ｕか
ら成形された発泡体である。成形品Ｍに付着した離型フ
ィルム２５および仮止め固定部材３０を除去し、表皮周
縁部２３を成形品形状に沿って切除することにより、目
的とする発泡成形品が得られる。なお、除去された仮止
め部材３０は回収し、再利用することができる。

【００２１】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
発泡成形品の製造方法によれば、クローズドモールド方
式において、発泡原料の芯材裏側への回り込みがなく、
バリの発生を防ぎ精度の高い製品を得ることができる。
そのため、芯材を延長して形成する必要がないので原料
のロスがない。また、製品からのかかる延長した芯材部
分を除去する作業も装置も必要なく、生産効率を高め製
造コストを大幅に低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の発泡成形品の製造方法を実施する発
泡成形型の一例を示す断面図である。

【図２】その型締め状態を示す断面図である。

【図３】その要部を示す断面図である。

【図４】その他の部分を示す断面図である。

【図５】仮止め固定部材の一例を示す斜視図である。

【図６】成形品の脱型状態を示す断面図である。

【図７】この発明の製造方法によって得られた成形品の
一例を示す斜視図である。

【図８】一般的な発泡成形品の一例を示す斜視図であ
る。

【図９】その９−９線における断面図である。

【符号の説明】

１０発泡成形型１１下型１２上型１５パーティング面１６原料注入口１７ランナ部１８ゲート部２１表皮２２芯材２５離型フィルム２７溝部３０仮止め固定部材３１凸部３２突出部Ｕ発泡原料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】芯材を配置した上型と、表皮を配置した
下型とを閉じ、前記表皮周縁部を原料注入口、ランナ部
及びゲート部を除いて上型と下型のパーティング面で挟
着し、前記原料注入口からランナ部及びゲート部を介し
て芯材と表皮間に発泡原料を注入し芯材及び表皮と一体
に発泡させる発泡成形品の製造方法において、前記原料注入口、ランナ部及びゲート部に対応する上型
パーティング面を覆う離型フィルムを芯材端部に固定
し、前記離型フィルム及び芯材を上型に配置して離型フ
ィルム内面と表皮周縁部内面間に原料注入口、ランナ部
及びゲート部を形成し、前記原料注入口から発泡原料を
芯材と表皮間に注入し芯材及び表皮と一体に発泡させて
発泡品を形成した後、前記離型フィルムを発泡品から除
去することを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項２】請求項１において、離型フィルム端部を
芯材端部に仮固定する仮止め固定部材を、一部が前記芯
材端部から突出するように芯材端部に着脱可能に取り付
けて離型フィルムを仮止めするとともに、前記仮止め固
定部材の突出量を芯材端部に沿い部分的に変化させて仮
止め固定部材と表皮間の間隔を変化させることにより、
前記表皮と芯材間に注入される発泡原料の注入量を制御
することを特徴とする発泡成形品の製造方法。