JPH06297624A - 自動車内装材 - Google Patents
自動車内装材Info
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- JPH06297624A JPH06297624A JP5112368A JP11236893A JPH06297624A JP H06297624 A JPH06297624 A JP H06297624A JP 5112368 A JP5112368 A JP 5112368A JP 11236893 A JP11236893 A JP 11236893A JP H06297624 A JPH06297624 A JP H06297624A
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- chloride resin
- skin
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- Instrument Panels (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】耐熱性に優れる塩化ビニル系樹脂からなる表皮
を有する自動車内装材の提供。 【構成】結晶水の除去されたハイドロタルサイトおよび
過塩素酸を含有する塩化ビニル系樹脂粉体組成物から形
成された表皮と発泡ポリウレタン層からなるか、または
前記表皮および発泡ポリウレタン層の中間に発泡塩化ビ
ニル系樹脂層が設けられてなる自動車内装材。
を有する自動車内装材の提供。 【構成】結晶水の除去されたハイドロタルサイトおよび
過塩素酸を含有する塩化ビニル系樹脂粉体組成物から形
成された表皮と発泡ポリウレタン層からなるか、または
前記表皮および発泡ポリウレタン層の中間に発泡塩化ビ
ニル系樹脂層が設けられてなる自動車内装材。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インスツルメントパネ
ル、コンソールボックスおよびヘッドレスト等の自動車
内装材に関するものである。
ル、コンソールボックスおよびヘッドレスト等の自動車
内装材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】インスツルメントパネル、コンソールボ
ックスおよびヘッドレスト等の自動車内装材は、通常皮
絞模様やステッチ模様を有する塩化ビニル樹脂製の表皮
と発泡ポリウレタン層で構成されるか、またはソフトな
手触り感を付与するために、前記表皮と発泡ウレタン層
の間に発泡塩化ビニル樹脂層が設けられた材料からなっ
ている。かかる内装材は、パウダースラッシュ成形によ
る塩化ビニル樹脂表皮または該表皮の下層に発泡塩化ビ
ニル樹脂層を有する皮膜と、別途成形された発泡ポリウ
レタン層を接着剤で接着する方法か、または同成形法に
よる塩化ビニル樹脂表皮を発泡ポリウレタン層形成用金
型内に置き、塩化ビニル樹脂表皮とポリウレタン層を一
体成形する方法等によって製造されている。
ックスおよびヘッドレスト等の自動車内装材は、通常皮
絞模様やステッチ模様を有する塩化ビニル樹脂製の表皮
と発泡ポリウレタン層で構成されるか、またはソフトな
手触り感を付与するために、前記表皮と発泡ウレタン層
の間に発泡塩化ビニル樹脂層が設けられた材料からなっ
ている。かかる内装材は、パウダースラッシュ成形によ
る塩化ビニル樹脂表皮または該表皮の下層に発泡塩化ビ
ニル樹脂層を有する皮膜と、別途成形された発泡ポリウ
レタン層を接着剤で接着する方法か、または同成形法に
よる塩化ビニル樹脂表皮を発泡ポリウレタン層形成用金
型内に置き、塩化ビニル樹脂表皮とポリウレタン層を一
体成形する方法等によって製造されている。
【０００３】上記内装材は、その温度が７０〜１００℃
にも達する夏季の気候条件では、塩化ビニル樹脂表皮が
経時的に劣化を起こし、該表皮の柔軟性が損なわれたり
変色するという問題があり、その改良が望まれていた。
劣化は、ポリウレタン膜中に存在するアミン化合物が塩
化ビニル樹脂表皮側に移行することにより促進されるこ
とが知られていたが、かかるアミンが促進する塩化ビニ
ル樹脂の熱劣化を抑制する効果的な手段は見出されてい
ない。
にも達する夏季の気候条件では、塩化ビニル樹脂表皮が
経時的に劣化を起こし、該表皮の柔軟性が損なわれたり
変色するという問題があり、その改良が望まれていた。
劣化は、ポリウレタン膜中に存在するアミン化合物が塩
化ビニル樹脂表皮側に移行することにより促進されるこ
とが知られていたが、かかるアミンが促進する塩化ビニ
ル樹脂の熱劣化を抑制する効果的な手段は見出されてい
ない。
【０００４】すなわち、従来、上記塩化ビニル樹脂表皮
用に用いられていた塩化ビニル樹脂粉体組成物には、各
種金属からなる過塩素酸塩、有機錫系化合物、各種金属
石ケンまたは有機ホスファイト系化合物等の熱安定剤
が、通常２種以上併用されており、かかる安定剤を含む
塩化ビニル樹脂粉体組成物によれば、パウダースラッシ
ュ成形による皮膜成形時の熱安定性は良好であったが、
前記のような条件下で徐々に進行する熱劣化の抑制につ
いては、十分とは言えなかった。
用に用いられていた塩化ビニル樹脂粉体組成物には、各
種金属からなる過塩素酸塩、有機錫系化合物、各種金属
石ケンまたは有機ホスファイト系化合物等の熱安定剤
が、通常２種以上併用されており、かかる安定剤を含む
塩化ビニル樹脂粉体組成物によれば、パウダースラッシ
ュ成形による皮膜成形時の熱安定性は良好であったが、
前記のような条件下で徐々に進行する熱劣化の抑制につ
いては、十分とは言えなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の如き
１００℃前後の条件で、アミンが触媒的に作用して起こ
る塩化ビニル樹脂表皮の熱劣化を抑制した自動車内装材
の提供を目的とした。
１００℃前後の条件で、アミンが触媒的に作用して起こ
る塩化ビニル樹脂表皮の熱劣化を抑制した自動車内装材
の提供を目的とした。
【課題を解決するための手段】
【０００６】本発明者らは、上記課題を解決するため鋭
意検討した結果、上記表皮における塩化ビニル樹脂皮膜
の成形用組成物として、結晶水の除去されたハイドロタ
ルサイトおよび過塩素酸塩を必須の熱安定剤として含む
塩化ビニル系樹脂組成物を用いることにより、微量のア
ミンを含有する発泡ウレタン層と接した状態で１００℃
前後の温度条件に長時間おかれても、物性の低下が殆ど
起こらない塩化ビニル系樹脂皮膜が得られることを見出
し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、
結晶水の除去されたハイドロタルサイトおよび過塩素酸
塩を含有する塩化ビニル系樹脂粉体組成物から成形され
た表皮と発泡ポリウレタン層からなるか、または前記表
皮および発泡ポリウレタン層の中間に発泡塩化ビニル系
樹脂層が設けられてなる自動車内装材である。
意検討した結果、上記表皮における塩化ビニル樹脂皮膜
の成形用組成物として、結晶水の除去されたハイドロタ
ルサイトおよび過塩素酸塩を必須の熱安定剤として含む
塩化ビニル系樹脂組成物を用いることにより、微量のア
ミンを含有する発泡ウレタン層と接した状態で１００℃
前後の温度条件に長時間おかれても、物性の低下が殆ど
起こらない塩化ビニル系樹脂皮膜が得られることを見出
し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、
結晶水の除去されたハイドロタルサイトおよび過塩素酸
塩を含有する塩化ビニル系樹脂粉体組成物から成形され
た表皮と発泡ポリウレタン層からなるか、または前記表
皮および発泡ポリウレタン層の中間に発泡塩化ビニル系
樹脂層が設けられてなる自動車内装材である。
【０００７】以下、本発明についてさらに詳しく説明す
る。本発明における表皮を形成する塩化ビニル系樹脂粉
体組成物は、パウダースラッシュ成形に適する粉体組成
物であることが好ましく、具体的には塩化ビニル系樹脂
粉末および可塑剤を主成分とし、結晶水の除去されたハ
イドロタルサイト（以下無水ハイドロタルサイトとい
う）および過塩素酸塩が熱安定剤として配合された組成
物である。従来、内装材用表皮を成形するために使用さ
れていた塩化ビニル系樹脂粉体組成物にも、前記のとお
り、熱安定剤が必須成分として配合されていたが、本発
明は、熱安定剤として、無水ハイドロタルサイトおよび
過塩素酸塩を併用することを特徴とするものである。
る。本発明における表皮を形成する塩化ビニル系樹脂粉
体組成物は、パウダースラッシュ成形に適する粉体組成
物であることが好ましく、具体的には塩化ビニル系樹脂
粉末および可塑剤を主成分とし、結晶水の除去されたハ
イドロタルサイト（以下無水ハイドロタルサイトとい
う）および過塩素酸塩が熱安定剤として配合された組成
物である。従来、内装材用表皮を成形するために使用さ
れていた塩化ビニル系樹脂粉体組成物にも、前記のとお
り、熱安定剤が必須成分として配合されていたが、本発
明は、熱安定剤として、無水ハイドロタルサイトおよび
過塩素酸塩を併用することを特徴とするものである。
【０００８】無水ハイドロタルサイトは、下記一般式で
表される、ｍＨ2Ｏとして結晶水を含むハイドロタルサ
イトを１８５〜２３０℃で加熱することにより得られ
る。 Ｍ2+ 1-XＭ3+ X（ＯＨ）2Ａn- X/n・ｍＨ2Ｏ （式中、Ｍ2+、Ｍ3+─およびｍ等は、次のとおりであ
る。 Ｍ2+：Ｍｇ2+またはＺｎ2+等の２価金属イオン Ｍ3+：Ａｌ3+等の３価金属イオン Ａn-：ＣＯ3 2-またはＳＯ4 2-等の陰イオン ｘ：０＜ｘ＜0.５ ｎ：１〜４の正数 ｍ：０＜ｍ＜２）
表される、ｍＨ2Ｏとして結晶水を含むハイドロタルサ
イトを１８５〜２３０℃で加熱することにより得られ
る。 Ｍ2+ 1-XＭ3+ X（ＯＨ）2Ａn- X/n・ｍＨ2Ｏ （式中、Ｍ2+、Ｍ3+─およびｍ等は、次のとおりであ
る。 Ｍ2+：Ｍｇ2+またはＺｎ2+等の２価金属イオン Ｍ3+：Ａｌ3+等の３価金属イオン Ａn-：ＣＯ3 2-またはＳＯ4 2-等の陰イオン ｘ：０＜ｘ＜0.５ ｎ：１〜４の正数 ｍ：０＜ｍ＜２）
【０００９】また、無水ハイドロタルサイトは、協和化
学工業（株）製の商品名アルカマイザー４−２またはア
ルカマイザー７−２等の市販品も使用できる。結晶水を
含むハイドロタルサイトでは、過塩素酸塩と組合せて使
用しても、１００℃前後の条件でアミンによって促進さ
れる塩化ビニル系樹脂皮膜の熱劣化を十分には防止でき
ない。
学工業（株）製の商品名アルカマイザー４−２またはア
ルカマイザー７−２等の市販品も使用できる。結晶水を
含むハイドロタルサイトでは、過塩素酸塩と組合せて使
用しても、１００℃前後の条件でアミンによって促進さ
れる塩化ビニル系樹脂皮膜の熱劣化を十分には防止でき
ない。
【００１０】無水ハイドロタルサイトの好ましい使用量
は、塩化ビニル系樹脂１００重量部当たり、0.５〜１０
重量部であり、さらに好ましくは、２〜８重量部であ
る。使用量が0.５重量部未満であると、添加の効果が発
現されず、一方１０重量部を越えると、成形品の機械的
強度が著しく低下する。
は、塩化ビニル系樹脂１００重量部当たり、0.５〜１０
重量部であり、さらに好ましくは、２〜８重量部であ
る。使用量が0.５重量部未満であると、添加の効果が発
現されず、一方１０重量部を越えると、成形品の機械的
強度が著しく低下する。
【００１１】上記無水ハイドロタルサイトと併用される
過塩素酸塩としては、過塩素酸亜鉛、過塩素酸カリウ
ム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸バリウム、過塩素酸
カルシウムおよび過塩素酸アルミニウム等が挙げられ、
好ましくは過塩素酸ナトリウムおよび過塩素酸バリウム
である。過塩素酸塩の好ましい使用量は、塩化ビニル系
樹脂１００重量部当たり、0.０５〜２重量部であり、さ
らに好ましくは、0.２〜２重量部である。過塩素酸塩を
２重量部を越えて使用しても、熱安定性の向上は見られ
ず、しかも過塩素酸塩が表皮の表面にブリードし易くな
る。
過塩素酸塩としては、過塩素酸亜鉛、過塩素酸カリウ
ム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸バリウム、過塩素酸
カルシウムおよび過塩素酸アルミニウム等が挙げられ、
好ましくは過塩素酸ナトリウムおよび過塩素酸バリウム
である。過塩素酸塩の好ましい使用量は、塩化ビニル系
樹脂１００重量部当たり、0.０５〜２重量部であり、さ
らに好ましくは、0.２〜２重量部である。過塩素酸塩を
２重量部を越えて使用しても、熱安定性の向上は見られ
ず、しかも過塩素酸塩が表皮の表面にブリードし易くな
る。
【００１２】本発明においては、上記無水ハイドロタル
サイトおよび過塩素酸塩以外の熱安定剤を併用すること
が好ましく、併用する好ましい熱安定剤としては、バリ
ウム亜鉛複合石けん等の複合金属石けん、ステアリン酸
ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ステアリン酸バリ
ウム、オレイン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛およびラ
ウリン酸ナトリウム等の金属石けん、トリスノニルフェ
ニルホスファイト等の有機ホスファイト化合物ならびに
デヒドロベンゾイル酢酸、ステアロイルベンゾイルメタ
ン、ジベンゾイルメタンおよびデヒドロ酢酸等のβ−ジ
ケトン化合物等が挙げられる。これらは単独でまたは２
種以上併用して使用することができ、好ましい使用量
は、塩化ビニル系樹脂１００重量部当たり、0.０５〜２
重量部程度である。上記安定剤の内、特に好ましくは、
バリウム亜鉛複合石けん等の複合金属石けんであり、具
体的には旭電化工業（株）製マークＡＣ−２１２等があ
る。
サイトおよび過塩素酸塩以外の熱安定剤を併用すること
が好ましく、併用する好ましい熱安定剤としては、バリ
ウム亜鉛複合石けん等の複合金属石けん、ステアリン酸
ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ステアリン酸バリ
ウム、オレイン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛およびラ
ウリン酸ナトリウム等の金属石けん、トリスノニルフェ
ニルホスファイト等の有機ホスファイト化合物ならびに
デヒドロベンゾイル酢酸、ステアロイルベンゾイルメタ
ン、ジベンゾイルメタンおよびデヒドロ酢酸等のβ−ジ
ケトン化合物等が挙げられる。これらは単独でまたは２
種以上併用して使用することができ、好ましい使用量
は、塩化ビニル系樹脂１００重量部当たり、0.０５〜２
重量部程度である。上記安定剤の内、特に好ましくは、
バリウム亜鉛複合石けん等の複合金属石けんであり、具
体的には旭電化工業（株）製マークＡＣ−２１２等があ
る。
【００１３】塩化ビニル系樹脂粉末としては、平均粒径
が１００〜１５０μのものが好ましく、また塩化ビニル
系樹脂の重合度は７００〜1,５００が好ましい。塩化ビ
ニル系樹脂として、勿論塩化ビニル単独重合体を使用で
きるが、塩化ビニルと他の共重合単量体からなる塩化ビ
ニル系共重合体を使用してもよく、共重合単量体として
は、塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニル単量体、ブチ
ルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレ
ート等のアクリル酸エステル、メチルメタクリレート、
グリジシルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、
酢酸ビニル等のカルボン酸ビニル、セチルビニルエーテ
ル、イソブチルビニルエーテル等のアルキルビニルエー
テルが挙げられる。共重合単量体の使用量は、３０重量
％以下が好ましい。
が１００〜１５０μのものが好ましく、また塩化ビニル
系樹脂の重合度は７００〜1,５００が好ましい。塩化ビ
ニル系樹脂として、勿論塩化ビニル単独重合体を使用で
きるが、塩化ビニルと他の共重合単量体からなる塩化ビ
ニル系共重合体を使用してもよく、共重合単量体として
は、塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニル単量体、ブチ
ルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレ
ート等のアクリル酸エステル、メチルメタクリレート、
グリジシルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、
酢酸ビニル等のカルボン酸ビニル、セチルビニルエーテ
ル、イソブチルビニルエーテル等のアルキルビニルエー
テルが挙げられる。共重合単量体の使用量は、３０重量
％以下が好ましい。
【００１４】可塑剤は、成形時に粉体組成物を溶融し易
くさせる目的、および得られる塩化ビニル系樹脂皮膜へ
柔軟性を付与する目的で使用され、通常塩化ビニル系樹
脂１００重量部当たり、５０〜１００重量部の割合で添
加される。可塑剤として用いられる化合物としては、フ
タル酸ジブチル、フタル酸−ｎ−オクチル、フタル酸ジ
−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタ
ル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、トリメリ
ット酸ｎ−オクチル−ｎ−デシル、トリメリット酸トリ
−２−エチルヘキシル、トリメリット酸トリイソデシ
ル、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジ
−ｎ−デシル、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、セ
バチン酸ジブチルおよびセバチン酸ジ−２−エチルヘキ
シル等が挙げられる。
くさせる目的、および得られる塩化ビニル系樹脂皮膜へ
柔軟性を付与する目的で使用され、通常塩化ビニル系樹
脂１００重量部当たり、５０〜１００重量部の割合で添
加される。可塑剤として用いられる化合物としては、フ
タル酸ジブチル、フタル酸−ｎ−オクチル、フタル酸ジ
−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタ
ル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、トリメリ
ット酸ｎ−オクチル−ｎ−デシル、トリメリット酸トリ
−２−エチルヘキシル、トリメリット酸トリイソデシ
ル、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジ
−ｎ−デシル、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、セ
バチン酸ジブチルおよびセバチン酸ジ−２−エチルヘキ
シル等が挙げられる。
【００１５】上記した各成分の他に、着色顔料ならびに
必要に応じて炭酸カルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華、
シリカおよびケイ砂粉末等の体質顔料も使用できる。顔
料の添加量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部当たり、
２０重量部以下が好ましい。また、紫外線吸収剤を添加
することも好ましい。本発明における塩化ビニル系樹脂
粉体組成物は、例えばヘンシェルミキサーのような加熱
ジャケットを装備した高速ミキサーを用い、その中に前
期の成分を投入し１００〜１５０℃程度の温度で、２０
〜４０分混合するという操作によって調整することがで
きる。
必要に応じて炭酸カルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華、
シリカおよびケイ砂粉末等の体質顔料も使用できる。顔
料の添加量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部当たり、
２０重量部以下が好ましい。また、紫外線吸収剤を添加
することも好ましい。本発明における塩化ビニル系樹脂
粉体組成物は、例えばヘンシェルミキサーのような加熱
ジャケットを装備した高速ミキサーを用い、その中に前
期の成分を投入し１００〜１５０℃程度の温度で、２０
〜４０分混合するという操作によって調整することがで
きる。
【００１６】上記方法によって得られた粉体組成物を用
いて、自動車内装材用の表皮に成形する方法としては、
パウダースラッシュ成形法が好ましく、具体的には２０
０〜２４０℃に加熱されたパウダースラッシュ成形用金
型により、厚み0.２〜1.２mm程度の表皮が得られる。表
皮の成形に引き続き、上記金型内に発泡剤としてアゾカ
ルボンアミド等の配合された発泡塩化ビニル系樹脂層用
の粉体組成物を導入し、同様にスラッシュ成形法により
膜厚0.４〜２mmの発泡塩化ビニル系樹脂層を設けること
ができる。
いて、自動車内装材用の表皮に成形する方法としては、
パウダースラッシュ成形法が好ましく、具体的には２０
０〜２４０℃に加熱されたパウダースラッシュ成形用金
型により、厚み0.２〜1.２mm程度の表皮が得られる。表
皮の成形に引き続き、上記金型内に発泡剤としてアゾカ
ルボンアミド等の配合された発泡塩化ビニル系樹脂層用
の粉体組成物を導入し、同様にスラッシュ成形法により
膜厚0.４〜２mmの発泡塩化ビニル系樹脂層を設けること
ができる。
【００１７】上記方法で得られた表皮または発泡塩化ビ
ニル系樹脂層で裏打ちされた表皮を、発泡ウレタン層形
成用金型の所定の位置にセットした後、ポリオールとイ
ソシアネートを主体とする混合物を注入して、硬質また
は半硬質の発泡ポリウレタン層を形成することにより、
自動車内装材が得られる。発泡ポリウレタン層の好まし
い膜厚は、６〜１２ｍｍ程度である。
ニル系樹脂層で裏打ちされた表皮を、発泡ウレタン層形
成用金型の所定の位置にセットした後、ポリオールとイ
ソシアネートを主体とする混合物を注入して、硬質また
は半硬質の発泡ポリウレタン層を形成することにより、
自動車内装材が得られる。発泡ポリウレタン層の好まし
い膜厚は、６〜１２ｍｍ程度である。
【００１８】以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明
をさらに具体的に説明する。
をさらに具体的に説明する。
＜実施例１＞平均粒径１００〜１５０μｍの塩化ビニル
樹脂〔東亞合成化学工業（株）製；重合度８００〕１０
０重量部に当たり、フタル酸エステルを７５重量部、エ
ポキシ化アマニ油５重量部、過塩素酸バリウム0.８重量
部、無水ハイドロタルサイト３重量部〔協和化学工業
（株）製アルカマイザー４−２〕、バリウム亜鉛複合石
鹸0.５重量部、トリスノニルホスファイト１重量部およ
び顔料（酸化チタン、カーボンブラックおよび青系着色
顔料の混合物）1.５重量部を配合した混合物を、加熱ジ
ャッケト付きのヘンシェルミキサーに投入し、温度１０
０〜１１０℃で２０分程度攪拌混合した。
樹脂〔東亞合成化学工業（株）製；重合度８００〕１０
０重量部に当たり、フタル酸エステルを７５重量部、エ
ポキシ化アマニ油５重量部、過塩素酸バリウム0.８重量
部、無水ハイドロタルサイト３重量部〔協和化学工業
（株）製アルカマイザー４−２〕、バリウム亜鉛複合石
鹸0.５重量部、トリスノニルホスファイト１重量部およ
び顔料（酸化チタン、カーボンブラックおよび青系着色
顔料の混合物）1.５重量部を配合した混合物を、加熱ジ
ャッケト付きのヘンシェルミキサーに投入し、温度１０
０〜１１０℃で２０分程度攪拌混合した。
【００１９】攪拌混合を停止し、冷却した後、平均粒径
が0.５〜３μｍで重合度１０００の塩化ビニル樹脂（乳
化重合品）１０重量部を添加攪拌し、４２メッシュのふ
るいで分級し、表皮成形用の粉体組成物を製造した。上
記粉体組成物を２２０℃に加熱されたパウダースラッシ
ュ成形用金型に入れ、約１mmの膜厚の表皮を作成した。
得られた表皮をウレタン注入用金型に移し、ウレタン樹
脂を注入し発泡させて、厚み１０mmの発泡ウレタン層を
形成させた。得られた内装材について１２０℃における
耐熱性の評価を行い、その結果を表１に示した。なお、
表１における色差は、マクベス ＣＯＬＯＲ−ＥＹＥ70
00装置により測定された、表皮の耐熱試験前と後の色調
の差である。
が0.５〜３μｍで重合度１０００の塩化ビニル樹脂（乳
化重合品）１０重量部を添加攪拌し、４２メッシュのふ
るいで分級し、表皮成形用の粉体組成物を製造した。上
記粉体組成物を２２０℃に加熱されたパウダースラッシ
ュ成形用金型に入れ、約１mmの膜厚の表皮を作成した。
得られた表皮をウレタン注入用金型に移し、ウレタン樹
脂を注入し発泡させて、厚み１０mmの発泡ウレタン層を
形成させた。得られた内装材について１２０℃における
耐熱性の評価を行い、その結果を表１に示した。なお、
表１における色差は、マクベス ＣＯＬＯＲ−ＥＹＥ70
00装置により測定された、表皮の耐熱試験前と後の色調
の差である。
【００２０】＜実施例２＞アルカマイザー４−２に代え
て、アルカマイザー７−２〔協和化学工業（株）製無水
ハイドロタルサイト〕を用いた以外は、前記実施例１と
同様の配合と操作によって粉体組成物を製造した。以
下、実施例１と同様に操作して、表皮の耐熱性を評価し
た。
て、アルカマイザー７−２〔協和化学工業（株）製無水
ハイドロタルサイト〕を用いた以外は、前記実施例１と
同様の配合と操作によって粉体組成物を製造した。以
下、実施例１と同様に操作して、表皮の耐熱性を評価し
た。
【００２１】＜比較例１＞アルカマイザー４−２に代え
て、結晶水を含有するハイドロタルサイト〔協和化学工
業（株）製アルカマイザー４〕を用いた以外は、実施例
１と同様の方法によって粉体組成物を製造した。以下、
実施例１と同様に操作して、表皮の耐熱性を評価した。
て、結晶水を含有するハイドロタルサイト〔協和化学工
業（株）製アルカマイザー４〕を用いた以外は、実施例
１と同様の方法によって粉体組成物を製造した。以下、
実施例１と同様に操作して、表皮の耐熱性を評価した。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】硬質または半硬質の発泡ポリウレタン層
を基材とし、その表面に塩化ビニル系樹脂表皮が設けら
れた自動車内装材において、該表皮形成用粉体組成物と
して、無水ハイドロタルサイトおよび過塩素酸塩の２成
分を必須成分として含む塩化ビニル系樹脂粉体組成物を
用いる本発明によれば、１００〜１２０℃の温度に長時
間おかれても、表皮の熱劣化が極めて少ない。
を基材とし、その表面に塩化ビニル系樹脂表皮が設けら
れた自動車内装材において、該表皮形成用粉体組成物と
して、無水ハイドロタルサイトおよび過塩素酸塩の２成
分を必須成分として含む塩化ビニル系樹脂粉体組成物を
用いる本発明によれば、１００〜１２０℃の温度に長時
間おかれても、表皮の熱劣化が極めて少ない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ (72)発明者 安藤 延彦 愛知県名古屋市港区船見町１番地の１ 東 亞合成化学工業株式会社名古屋総合研究所 内 (72)発明者 藤木 芳人 愛知県名古屋市港区船見町１番地の１ 東 亞合成化学工業株式会社名古屋総合研究所 内
Claims (1)
- 【請求項１】 結晶水の除去されたハイドロタルサイト
および過塩素酸塩を含有する塩化ビニル系樹脂粉体組成
物から成形された表皮と発泡ポリウレタン層からなる
か、または前記表皮および発泡ポリウレタン層の中間に
発泡塩化ビニル系樹脂層が設けられてなる自動車内装
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5112368A JPH06297624A (ja) | 1993-04-16 | 1993-04-16 | 自動車内装材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5112368A JPH06297624A (ja) | 1993-04-16 | 1993-04-16 | 自動車内装材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297624A true JPH06297624A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=14584946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5112368A Pending JPH06297624A (ja) | 1993-04-16 | 1993-04-16 | 自動車内装材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06297624A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018012799A1 (ko) * | 2016-07-11 | 2018-01-18 | (주)엘지하우시스 | 자동차용 내장재 및 이의 제조방법 |
| WO2019188520A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-03 | 日本ゼオン株式会社 | 表皮、表皮の製造方法、および積層体 |
| CN115467171A (zh) * | 2022-05-20 | 2022-12-13 | 加通汽车内饰(常熟)有限公司 | 一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物、汽车内饰上使用的皮革及其制备方法 |
-
1993
- 1993-04-16 JP JP5112368A patent/JPH06297624A/ja active Pending
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| WO2019188520A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-03 | 日本ゼオン株式会社 | 表皮、表皮の製造方法、および積層体 |
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