JPH06312209A - 伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法 - Google Patents
伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法Info
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- JPH06312209A JPH06312209A JP10264093A JP10264093A JPH06312209A JP H06312209 A JPH06312209 A JP H06312209A JP 10264093 A JP10264093 A JP 10264093A JP 10264093 A JP10264093 A JP 10264093A JP H06312209 A JPH06312209 A JP H06312209A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 伸線加工性、疲労強度の優れた超極細鋼線の
製造方法を提供する。 【構成】 Ｃ：０．９〜１．１０％、Ｓｉ：０．４％以
下、Ｍｎ：０．５％以下、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：
０．０２０％以下に加えＣｒ，Ｍｉ，Ｃｕのいづれかを
一種以上添加し、鋳片の介在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，
ＳｉＯ2 , Ａｌ2Ｏ3 の四元系で見た場合に領域Ｉに８
０％以上はいり、引張強さが４０００ＭＰａ以上、（−
１４５０×ｌｏｇＤ＋３４００）ＭＰａ以下、線径０．
０２〜０．１５mmφの超極細鋼線。
製造方法を提供する。 【構成】 Ｃ：０．９〜１．１０％、Ｓｉ：０．４％以
下、Ｍｎ：０．５％以下、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：
０．０２０％以下に加えＣｒ，Ｍｉ，Ｃｕのいづれかを
一種以上添加し、鋳片の介在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，
ＳｉＯ2 , Ａｌ2Ｏ3 の四元系で見た場合に領域Ｉに８
０％以上はいり、引張強さが４０００ＭＰａ以上、（−
１４５０×ｌｏｇＤ＋３４００）ＭＰａ以下、線径０．
０２〜０．１５mmφの超極細鋼線。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴム、有機材料の補強用
に使用されている高強度で高延性の極細鋼線に関するも
のである。これらの鋼線は、乗用車用カーカスコード、
ソーワイヤなどに使用することができる。
に使用されている高強度で高延性の極細鋼線に関するも
のである。これらの鋼線は、乗用車用カーカスコード、
ソーワイヤなどに使用することができる。
【０００２】
【従来の技術】一般的に使用されている０．１５〜０．
３５mmφのスチールコードなど伸線された高炭素鋼極細
線は、通常必要に応じて熱間圧延した後に調整冷却した
直径４．０〜５．５mmの線材を一次伸線加工後、最終パ
テンティング処理を行い、その後ブラスメッキ処理を経
て最終湿式伸線加工により製造されている。このような
極細鋼線の多くは、２本撚り、５本撚りなどの撚り線加
工を施した状態でスチールコードとして使用されてい
る。これらの極細線は １）より高強度であること、 ２）高速伸線性が優れていること、 ３）疲労特性が優れていること、 ４）高速撚り線性が優れること、 等の特性を具備しなければならない。
３５mmφのスチールコードなど伸線された高炭素鋼極細
線は、通常必要に応じて熱間圧延した後に調整冷却した
直径４．０〜５．５mmの線材を一次伸線加工後、最終パ
テンティング処理を行い、その後ブラスメッキ処理を経
て最終湿式伸線加工により製造されている。このような
極細鋼線の多くは、２本撚り、５本撚りなどの撚り線加
工を施した状態でスチールコードとして使用されてい
る。これらの極細線は １）より高強度であること、 ２）高速伸線性が優れていること、 ３）疲労特性が優れていること、 ４）高速撚り線性が優れること、 等の特性を具備しなければならない。
【０００３】このため、従来から要望に応じた高品質の
鋼材が開発されている。例えば、特開昭６０−２０４８
６５号公報には、Ｍｎ含有量を０．３％未満に規制して
鉛パテンティング後の過冷組織の発生を抑え、Ｃ，Ｓ
ｉ，Ｍｎ等の元素量を規制することによって、撚り線時
の断線が少なくした高強度および高靱延性の極細線およ
びスチールコード用高炭素鋼線材が開示されており、ま
た、特開昭６３−２４０４６号公報には、Ｓｉ含有量を
１．００％以上とすることによって鉛パテンティング材
の引張強さを高くして伸線加工率を小さくした高靱性高
延性極細線用線材が開示されている。
鋼材が開発されている。例えば、特開昭６０−２０４８
６５号公報には、Ｍｎ含有量を０．３％未満に規制して
鉛パテンティング後の過冷組織の発生を抑え、Ｃ，Ｓ
ｉ，Ｍｎ等の元素量を規制することによって、撚り線時
の断線が少なくした高強度および高靱延性の極細線およ
びスチールコード用高炭素鋼線材が開示されており、ま
た、特開昭６３−２４０４６号公報には、Ｓｉ含有量を
１．００％以上とすることによって鉛パテンティング材
の引張強さを高くして伸線加工率を小さくした高靱性高
延性極細線用線材が開示されている。
【０００４】また一方で、これらの特性に悪影響を与え
るものの一つとして硬質の酸化物系非金属介在物があ
る。一般的に酸化物系介在物の中でもＡｌ2 Ｏ3 ，Ｓｉ
Ｏ2 ，ＣａＯ，ＴｉＯ2 ，ＭｇＯ等の単組成の介在物は
硬度も高く非延性である。従って伸線性に優れた高炭素
鋼線材製造のためには、溶鋼の清浄性を高めるととも
に、酸化物系介在物を低融点化し軟質化する必要があ
る。この鋼の清浄度を上げ、非延性介在物の軟質化を図
る方法として、特公昭５７−２２９６９号公報に示され
る伸線性の良好な高炭素鋼線材用鋼の製造法及び特開昭
５５−２４９６１号公報に示される極細線の製造方法が
示されているが、これらの技術の基本思想は、Ａｌ2 Ｏ
3 −ＳｉＯ2 −ＭｎＯの三元系の酸化物系非金属介在物
の組成制御によるものである。
るものの一つとして硬質の酸化物系非金属介在物があ
る。一般的に酸化物系介在物の中でもＡｌ2 Ｏ3 ，Ｓｉ
Ｏ2 ，ＣａＯ，ＴｉＯ2 ，ＭｇＯ等の単組成の介在物は
硬度も高く非延性である。従って伸線性に優れた高炭素
鋼線材製造のためには、溶鋼の清浄性を高めるととも
に、酸化物系介在物を低融点化し軟質化する必要があ
る。この鋼の清浄度を上げ、非延性介在物の軟質化を図
る方法として、特公昭５７−２２９６９号公報に示され
る伸線性の良好な高炭素鋼線材用鋼の製造法及び特開昭
５５−２４９６１号公報に示される極細線の製造方法が
示されているが、これらの技術の基本思想は、Ａｌ2 Ｏ
3 −ＳｉＯ2 −ＭｎＯの三元系の酸化物系非金属介在物
の組成制御によるものである。
【０００５】一方、特開昭５０−７１５０７号公報で
は、非金属介在物をＡｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，ＭｎＯの三
元状態図におけるスペーサータイト領域にすることによ
って製品の伸線性を改善することが提案され、また、特
開昭５０−８１９０７号公報では溶鋼中に添加するＡｌ
量を規制することによって有害な介在物を減少せしめ
て、伸線性を改善する方法が開示されている。
は、非金属介在物をＡｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，ＭｎＯの三
元状態図におけるスペーサータイト領域にすることによ
って製品の伸線性を改善することが提案され、また、特
開昭５０−８１９０７号公報では溶鋼中に添加するＡｌ
量を規制することによって有害な介在物を減少せしめ
て、伸線性を改善する方法が開示されている。
【０００６】また、特公昭５７−３５２４３号公報にお
いては、非延性介在物指数２０以下のスチールコード製
造に関し、Ａｌ完全規制の下で取鍋溶鋼内にキャリアー
ガス（不活性ガス）と共にＣａＯ含有フラックスを吹込
み、予備脱酸した後、Ｃａ，Ｍｇ，ＲＥＭの一種または
二種以上を含む合金を吹込み介在物を軟質化する方法が
提案されている。
いては、非延性介在物指数２０以下のスチールコード製
造に関し、Ａｌ完全規制の下で取鍋溶鋼内にキャリアー
ガス（不活性ガス）と共にＣａＯ含有フラックスを吹込
み、予備脱酸した後、Ｃａ，Ｍｇ，ＲＥＭの一種または
二種以上を含む合金を吹込み介在物を軟質化する方法が
提案されている。
【０００７】しかしながら、ナイロン、ポリエステルが
主に使用されていた０．０２〜０．１５mmφの高強度超
極細線の分野においても、高剛性、高疲労寿命の極細鋼
線の開発が望まれている。
主に使用されていた０．０２〜０．１５mmφの高強度超
極細線の分野においても、高剛性、高疲労寿命の極細鋼
線の開発が望まれている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来、達成
し得なかった高強度、高延性、高疲労寿命の超極細線を
提供することを目的とする。
し得なかった高強度、高延性、高疲労寿命の超極細線を
提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するためになされたもので、その要旨は、 （１）重量％で Ｃ：０．９〜１．１０％ Ｓｉ：０．４％以下 Ｍｎ：０．５％以下 Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．０２０％以下 Ａｌ：０．００３％以下 に加えて以下の元素のいづれかあるいは両方を添加し Ｃｒ：０．１０〜０．３０％ Ｎｉ：０．１０〜１．００％ 残部鉄及び不可避的不純物からよりなる鋼で、鋳片の介
在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 の四
元系で見た場合に、図１のイ、ロ、ハ、ニ、ホ、ヘ、
ト、チ、リ、ヌで囲まれる領域Ｉとなる介在物が８０％
以上で、ブラスめっき、Ｃｕめっき、Ｎｉめっきのいづ
れかを施し、引張強さが、４０００ＭＰａ以上、（−１
４５０×ｌｏｇＤ＋３４００）ＭＰａ以下で、円相当直
径が０．０２〜０．１５mmφであることを特徴とする伸
線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線。
するためになされたもので、その要旨は、 （１）重量％で Ｃ：０．９〜１．１０％ Ｓｉ：０．４％以下 Ｍｎ：０．５％以下 Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．０２０％以下 Ａｌ：０．００３％以下 に加えて以下の元素のいづれかあるいは両方を添加し Ｃｒ：０．１０〜０．３０％ Ｎｉ：０．１０〜１．００％ 残部鉄及び不可避的不純物からよりなる鋼で、鋳片の介
在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 の四
元系で見た場合に、図１のイ、ロ、ハ、ニ、ホ、ヘ、
ト、チ、リ、ヌで囲まれる領域Ｉとなる介在物が８０％
以上で、ブラスめっき、Ｃｕめっき、Ｎｉめっきのいづ
れかを施し、引張強さが、４０００ＭＰａ以上、（−１
４５０×ｌｏｇＤ＋３４００）ＭＰａ以下で、円相当直
径が０．０２〜０．１５mmφであることを特徴とする伸
線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線。
【００１０】但し、 Ｄ：円相当直径（mm） （２）鋼成分が重量％で、更に、Ｃｕ：０．１０〜０．
８０％を含む（１）記載の伸線加工性および疲労強度の
優れた超極細鋼線。 （３）重量％で Ｃ：０．９〜１．１０％ Ｓｉ：０．４％以下 Ｍｎ：０．５％以下 Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．０２０％以下 Ａｌ：０．００３％以下 に加えて以下の元素のいづれかあるいは両方を添加し Ｃｒ：０．１０〜０．３０％ Ｎｉ：０．１０〜１．００％ 残部鉄及び不可避的不純物からよりなる鋼で、鋳片の介
在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 の四
元系で見た場合に、図１のイ、ロ、ハ、ニ、ホ、ヘ、
ト、チ、リ、ヌで囲まれる領域Ｉとなる介在物が８０％
以上に調整したビレットを、熱間圧延によって４．０〜
７．０mmφの線材とし、調整冷却により、パーライト組
織化し、中間パテンティングを加えながら伸線加工によ
り、０．３から１．２mmφのワイヤとし、８５０℃以上
１０００℃以下の温度範囲に加熱した後、５５０〜６０
０℃の温度範囲で最終パテンティング処理を行うことに
より引張強さを｛（５３０＋９８０×Ｃwt％）±５０｝
ＭＰａに調整し、ブラスめっき、Ｃｕめっき、Ｎｉめっ
きのいづれかを施し、真歪で（−１．２３×ｌｏｇＤ＋
３．００）以上、（−１．２３×ｌｏｇＤ＋４．００）
以下の加工を行い円相当直径が０．０２〜０．１５mmφ
のワイヤとすることを特徴とする伸線加工性および疲労
強度の優れた超極細鋼線の製造方法。
８０％を含む（１）記載の伸線加工性および疲労強度の
優れた超極細鋼線。 （３）重量％で Ｃ：０．９〜１．１０％ Ｓｉ：０．４％以下 Ｍｎ：０．５％以下 Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．０２０％以下 Ａｌ：０．００３％以下 に加えて以下の元素のいづれかあるいは両方を添加し Ｃｒ：０．１０〜０．３０％ Ｎｉ：０．１０〜１．００％ 残部鉄及び不可避的不純物からよりなる鋼で、鋳片の介
在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 の四
元系で見た場合に、図１のイ、ロ、ハ、ニ、ホ、ヘ、
ト、チ、リ、ヌで囲まれる領域Ｉとなる介在物が８０％
以上に調整したビレットを、熱間圧延によって４．０〜
７．０mmφの線材とし、調整冷却により、パーライト組
織化し、中間パテンティングを加えながら伸線加工によ
り、０．３から１．２mmφのワイヤとし、８５０℃以上
１０００℃以下の温度範囲に加熱した後、５５０〜６０
０℃の温度範囲で最終パテンティング処理を行うことに
より引張強さを｛（５３０＋９８０×Ｃwt％）±５０｝
ＭＰａに調整し、ブラスめっき、Ｃｕめっき、Ｎｉめっ
きのいづれかを施し、真歪で（−１．２３×ｌｏｇＤ＋
３．００）以上、（−１．２３×ｌｏｇＤ＋４．００）
以下の加工を行い円相当直径が０．０２〜０．１５mmφ
のワイヤとすることを特徴とする伸線加工性および疲労
強度の優れた超極細鋼線の製造方法。
【００１１】但し、 Ｄ：円相当直径（mm） （４）出発鋼成分が重量％で、更に、Ｃｕ：０．１０〜
０．８０％を含む鋼である。（３）記載の伸線加工性お
よび疲労強度の優れた超極細鋼線の製造方法。 （５）伸線加工において、アプローチ角が１０°±２°
である引き抜き用ダイスによって伸線加工する（３）ま
たは（４）記載の伸線加工性および疲労特性の優れた超
極細鋼線の製造方法。
０．８０％を含む鋼である。（３）記載の伸線加工性お
よび疲労強度の優れた超極細鋼線の製造方法。 （５）伸線加工において、アプローチ角が１０°±２°
である引き抜き用ダイスによって伸線加工する（３）ま
たは（４）記載の伸線加工性および疲労特性の優れた超
極細鋼線の製造方法。
【００１２】
【作用】以下本発明を詳細に説明する。先ず本発明の組
成及び介在物限定理由に関して説明する。なお、以下に
示す％は重量％である。本発明の鋼組成の限定理由は下
記の通りである。
成及び介在物限定理由に関して説明する。なお、以下に
示す％は重量％である。本発明の鋼組成の限定理由は下
記の通りである。
【００１３】通常のパテンティング処理においては、Ｃ
が０．８％近傍の共析成分においても、旧オーステナイ
ト粒界に沿って微量の初析フェライトが析出すること、
また、この初析フェライトが伸線後の延性低下の原因と
なることを本発明者らは発見した。Ｃは経済的かつ有効
な強化元素であるが、この初析フェライトの析出量低下
にも有効な元素である。従って、引張強さ４０００ＭＰ
ａ以上の極細線とし延性を高めるためにはＣは０．９％
以上とすることが必要であるが、高すぎると延性が低下
し伸線性が劣化するのでその上限は１．１０％とする。
が０．８％近傍の共析成分においても、旧オーステナイ
ト粒界に沿って微量の初析フェライトが析出すること、
また、この初析フェライトが伸線後の延性低下の原因と
なることを本発明者らは発見した。Ｃは経済的かつ有効
な強化元素であるが、この初析フェライトの析出量低下
にも有効な元素である。従って、引張強さ４０００ＭＰ
ａ以上の極細線とし延性を高めるためにはＣは０．９％
以上とすることが必要であるが、高すぎると延性が低下
し伸線性が劣化するのでその上限は１．１０％とする。
【００１４】Ｓｉは鋼の脱酸のために必要な元素であ
り、従ってその含有量があまりに少ないとき、脱酸効果
が不十分になる。また、Ｓｉは熱処理後に形成されるパ
ーライト中のフェライト相に固溶しパテンティング後の
強度を上げるが、反面フェライトの延性を低下させ伸線
後の極細線の延性を低下させるため０．４％以下とす
る。
り、従ってその含有量があまりに少ないとき、脱酸効果
が不十分になる。また、Ｓｉは熱処理後に形成されるパ
ーライト中のフェライト相に固溶しパテンティング後の
強度を上げるが、反面フェライトの延性を低下させ伸線
後の極細線の延性を低下させるため０．４％以下とす
る。
【００１５】Ｍｎは鋼の焼き入れ性を確保するために小
量のＭｎを添加することが望ましい。しかし、多量のＭ
ｎの添加は偏析を引き起こしパテンティングの際にベイ
ナイト、マルテンサイトという過冷組織が発生しその後
の伸線性を害するため０．５％以下とする。本発明のよ
うな過共析鋼の場合、パテンティング後の組織において
セメンタイトのネットワークが発生しやすくセメンタイ
トの厚みのあるものが析出しやすい。この鋼において高
強度高延性を実現するためには、パーライトを微細に
し、かつ先に述べたようなセメンタイトネットワークや
厚いセメンタイトを無くす必要がある。Ｃｒはこのよう
なセメンタイトの異常部の出現を抑制しさらに、パーラ
イトを微細にする効果を持っている。しかし、多量の添
加は熱処理後のフェライト中の転移密度を上昇させるた
め、引き抜き加工後の極細線の延性を著しく害すること
になる。従って、Ｃｒの添加量はその効果が期待できる
０．１０％以上としフェライト中の転移密度を増加させ
延性を害することの無い０．３０％以下とする。
量のＭｎを添加することが望ましい。しかし、多量のＭ
ｎの添加は偏析を引き起こしパテンティングの際にベイ
ナイト、マルテンサイトという過冷組織が発生しその後
の伸線性を害するため０．５％以下とする。本発明のよ
うな過共析鋼の場合、パテンティング後の組織において
セメンタイトのネットワークが発生しやすくセメンタイ
トの厚みのあるものが析出しやすい。この鋼において高
強度高延性を実現するためには、パーライトを微細に
し、かつ先に述べたようなセメンタイトネットワークや
厚いセメンタイトを無くす必要がある。Ｃｒはこのよう
なセメンタイトの異常部の出現を抑制しさらに、パーラ
イトを微細にする効果を持っている。しかし、多量の添
加は熱処理後のフェライト中の転移密度を上昇させるた
め、引き抜き加工後の極細線の延性を著しく害すること
になる。従って、Ｃｒの添加量はその効果が期待できる
０．１０％以上としフェライト中の転移密度を増加させ
延性を害することの無い０．３０％以下とする。
【００１６】ＮｉもＣｒと同じ効果があるため、必要に
よりその効果を発揮する０．１％以上添加する。Ｎｉも
添加量が多くなり過ぎるとフェライト相の延性を低下さ
せるので上限を１．０％とする。Ｃｕは線材の腐食疲労
特性を向上させる元素であるので、ワイヤー被覆ゴムの
種類等によっては必要によりその効果を発揮する０．１
％以上添加することが望ましい。Ｃｕも添加量が多くな
り過ぎるとフェライト相の延性を低下させるので上限を
０．８％とする。
よりその効果を発揮する０．１％以上添加する。Ｎｉも
添加量が多くなり過ぎるとフェライト相の延性を低下さ
せるので上限を１．０％とする。Ｃｕは線材の腐食疲労
特性を向上させる元素であるので、ワイヤー被覆ゴムの
種類等によっては必要によりその効果を発揮する０．１
％以上添加することが望ましい。Ｃｕも添加量が多くな
り過ぎるとフェライト相の延性を低下させるので上限を
０．８％とする。
【００１７】従来の極細鋼線と同様に、延性を確保する
ためＳの含有量を０．０２５％以下とし、ＰもＳと同様
に線材の延性を害するので含有量を０．０２５％以下と
するのが望ましい。極細線の延性を低下させる原因とし
てＡｌ2 Ｏ3 ，Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ等のＡｌ2 Ｏ3 を主
成分とする非延性介在物の存在がある。従って、本発明
においては非延性介在物による延性低下を避けるため
に、鋼中のＡｌ含有量を０．００３％以下にする必要が
ある。
ためＳの含有量を０．０２５％以下とし、ＰもＳと同様
に線材の延性を害するので含有量を０．０２５％以下と
するのが望ましい。極細線の延性を低下させる原因とし
てＡｌ2 Ｏ3 ，Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ等のＡｌ2 Ｏ3 を主
成分とする非延性介在物の存在がある。従って、本発明
においては非延性介在物による延性低下を避けるため
に、鋼中のＡｌ含有量を０．００３％以下にする必要が
ある。
【００１８】次に、本発明の介在物組成の限定理由に関
して説明する。鋼線中の非金属介在物は、介在物融点が
低い方が加工時の介在物の伸びが大きく線材圧延加工時
の断線防止に有効である。しかし、特公昭５７−２２９
６９号公報、特開昭５５−２４９６１号公報に示される
Ａｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，ＭｎＯの三元状態図におけるス
ペーサータイト領域にする方法では、硬質の介在物の出
現が避けられず、伸線加工性、疲労特性の優れた超極細
鋼線を得る事が出来なかった。
して説明する。鋼線中の非金属介在物は、介在物融点が
低い方が加工時の介在物の伸びが大きく線材圧延加工時
の断線防止に有効である。しかし、特公昭５７−２２９
６９号公報、特開昭５５−２４９６１号公報に示される
Ａｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，ＭｎＯの三元状態図におけるス
ペーサータイト領域にする方法では、硬質の介在物の出
現が避けられず、伸線加工性、疲労特性の優れた超極細
鋼線を得る事が出来なかった。
【００１９】そこで、本発明者らが研究を進めた結果、
本発明の鋳片で見られる介在物は主としてＭｎＯ，Ｃａ
Ｏ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 からなり、鋳片からビレット
に分塊圧延する際、主に介在物の変形が進行することが
わかった。図２に示すように、鋳片の介在物組成を、Ｍ
ｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 四元系で見た融点
１５００℃以下の組成にすると、鋳片からビレットに分
塊圧延後、伸びた介在物の割合が急増する。これにより
伸線加工後の介在物組成も低融点組成となり、０．１５
mmφ以下の超極細線の伸線の際に断線をおこすことなく
伸線加工を行う事が可能となる。
本発明の鋳片で見られる介在物は主としてＭｎＯ，Ｃａ
Ｏ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 からなり、鋳片からビレット
に分塊圧延する際、主に介在物の変形が進行することが
わかった。図２に示すように、鋳片の介在物組成を、Ｍ
ｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 四元系で見た融点
１５００℃以下の組成にすると、鋳片からビレットに分
塊圧延後、伸びた介在物の割合が急増する。これにより
伸線加工後の介在物組成も低融点組成となり、０．１５
mmφ以下の超極細線の伸線の際に断線をおこすことなく
伸線加工を行う事が可能となる。
【００２０】また図３に、横軸に領域Ｉの介在物の割合
をとって、縦軸にハンター疲労試験での疲労強度σ
Fatigue をワイヤの引張強さσT.S.で割って規格化した
値とワイヤを２ｔ製造する際の断線回数を取った値を示
す。この部に示されるように、介在物組成が図１の領域
Ｉに８０％以上存在する場合には伸線加工性が向上し、
疲労強度が高くなる。ここでの断線回数は０．８mmから
０．０６２μｍまで２０Kg伸線加工した時の断線回数を
示した。
をとって、縦軸にハンター疲労試験での疲労強度σ
Fatigue をワイヤの引張強さσT.S.で割って規格化した
値とワイヤを２ｔ製造する際の断線回数を取った値を示
す。この部に示されるように、介在物組成が図１の領域
Ｉに８０％以上存在する場合には伸線加工性が向上し、
疲労強度が高くなる。ここでの断線回数は０．８mmから
０．０６２μｍまで２０Kg伸線加工した時の断線回数を
示した。
【００２１】従って、図１の領域Ｉには計数される介在
物の８０％以上が存在する必要がある。以下、製造方法
の限定理由について述べる。先の鋼組成と含有する介在
物が前記範囲内にある鋼を熱間圧延により、４．０mmφ
以上７．０mmφ以下の線材とする。この時の線径は円相
当直径で、実際の断面形状は、円、楕円、三角などの多
角形のいづれでも良い。４．０mmφ未満の線径とする場
合には生産性が著しく低下する。また、７．０mmφを越
えた場合には、調整冷却において充分な冷却速度が得ら
れないため、７．０mmφ以下とする。
物の８０％以上が存在する必要がある。以下、製造方法
の限定理由について述べる。先の鋼組成と含有する介在
物が前記範囲内にある鋼を熱間圧延により、４．０mmφ
以上７．０mmφ以下の線材とする。この時の線径は円相
当直径で、実際の断面形状は、円、楕円、三角などの多
角形のいづれでも良い。４．０mmφ未満の線径とする場
合には生産性が著しく低下する。また、７．０mmφを越
えた場合には、調整冷却において充分な冷却速度が得ら
れないため、７．０mmφ以下とする。
【００２２】また線材圧延後の調整冷却において、初析
セメンタイトが出現すると伸線性が著しく低下するた
め、熱間圧延後の調整冷却の際の線材中心部の冷却速度
をｖとすると ｌｏｇｖ≧０．２０６６×Ｃwt. ％＋０．０９９７６ を満足する冷却速度で冷却することで、実質、パーライ
ト組織とする必要がある。
セメンタイトが出現すると伸線性が著しく低下するた
め、熱間圧延後の調整冷却の際の線材中心部の冷却速度
をｖとすると ｌｏｇｖ≧０．２０６６×Ｃwt. ％＋０．０９９７６ を満足する冷却速度で冷却することで、実質、パーライ
ト組織とする必要がある。
【００２３】これらの熱間圧延線材を伸線加工により線
径を０．３から１．２mmφのワイヤとする。線径を０．
３mmφ未満にするとパテンティング処理の際の張力制御
が困難となり、線径の安定したワイヤを得ることができ
ない。また、１．２mmφ超のワイヤとすると最終製品線
径を０．１５mmφ以下とする場合に良好な結果を得るこ
とができないので最終パテンティング処理前の線径を
１．２mmφ以下とする。この時、伸線加工は引き抜き加
工でもローラーダイスのどちらを用いても良い。
径を０．３から１．２mmφのワイヤとする。線径を０．
３mmφ未満にするとパテンティング処理の際の張力制御
が困難となり、線径の安定したワイヤを得ることができ
ない。また、１．２mmφ超のワイヤとすると最終製品線
径を０．１５mmφ以下とする場合に良好な結果を得るこ
とができないので最終パテンティング処理前の線径を
１．２mmφ以下とする。この時、伸線加工は引き抜き加
工でもローラーダイスのどちらを用いても良い。
【００２４】パテンティング処理により、引張強さが
（５３０＋９８０×Ｃwt．％）ＭＰａに調整されたと
き、真歪みで４．０以上の加工における強度延性バラン
スが最も優れている。｛（５３０＋９８０×Ｃwt．％）
−５０｝ＭＰａ以下となった場合、伸線加工後の引張強
さを充分に得ることができない。｛（５３０＋９８０×
Ｃwt．％）＋５０｝ＭＰａ以上となった場合には、強度
は高いがパーライト組織中にベイナイト組織が多く出現
しているので、伸線加工中の加工硬化率が低下し、同一
減面率での到達強度が低下し、延性も低下する。従っ
て、パテンティング処理における引張強さを｛（５３０
＋９８０×Ｃwt．％）±５０｝ＭＰａに調整する必要が
ある。
（５３０＋９８０×Ｃwt．％）ＭＰａに調整されたと
き、真歪みで４．０以上の加工における強度延性バラン
スが最も優れている。｛（５３０＋９８０×Ｃwt．％）
−５０｝ＭＰａ以下となった場合、伸線加工後の引張強
さを充分に得ることができない。｛（５３０＋９８０×
Ｃwt．％）＋５０｝ＭＰａ以上となった場合には、強度
は高いがパーライト組織中にベイナイト組織が多く出現
しているので、伸線加工中の加工硬化率が低下し、同一
減面率での到達強度が低下し、延性も低下する。従っ
て、パテンティング処理における引張強さを｛（５３０
＋９８０×Ｃwt．％）±５０｝ＭＰａに調整する必要が
ある。
【００２５】最終パテンティング処理条件における加熱
温度は、８５０℃未満であるとセメンタイトを短時間で
全て固溶させる事が困難であり、１０００℃超ではパテ
ンティング処理中のワイヤ張力のコントロールが極めて
難しくなり、ワイヤ径がばらついてしまう。恒温変態温
度は、５５０℃未満であるとベイナイト組織が出現し、
伸線後のワイヤ延性が低下し、逆に６００℃超であると
パーライト組織のラメラ間隔が粗くなるため、パテンテ
ィング後の強度及び伸線加工後の強度を充分得ることが
出来ない。
温度は、８５０℃未満であるとセメンタイトを短時間で
全て固溶させる事が困難であり、１０００℃超ではパテ
ンティング処理中のワイヤ張力のコントロールが極めて
難しくなり、ワイヤ径がばらついてしまう。恒温変態温
度は、５５０℃未満であるとベイナイト組織が出現し、
伸線後のワイヤ延性が低下し、逆に６００℃超であると
パーライト組織のラメラ間隔が粗くなるため、パテンテ
ィング後の強度及び伸線加工後の強度を充分得ることが
出来ない。
【００２６】これらのワイヤは、乾式伸線、湿式伸線の
いづれかあるいは組み合わせで製造されているが、伸線
の過程においてダイスの磨耗を出来るだけ起こしにくく
するため表面にめっきを施すことが望ましい。これらの
めっきはブラスメッキ、Ｃｕめっき、Ｎｉめっきなどが
経済的に望ましいがこれ以外のめっきでも良い。湿式伸
線加工において真歪みで（−１．２３×ｌｏｇＤ＋４．
００）以上の加工では、強度が上がり過ぎるため疲労特
性が低下する。また、（−１．２３×ｌｏｇＤ＋３．０
０）以下の加工では、４０００ＭＰａ以上の強度を得る
ことができない。
いづれかあるいは組み合わせで製造されているが、伸線
の過程においてダイスの磨耗を出来るだけ起こしにくく
するため表面にめっきを施すことが望ましい。これらの
めっきはブラスメッキ、Ｃｕめっき、Ｎｉめっきなどが
経済的に望ましいがこれ以外のめっきでも良い。湿式伸
線加工において真歪みで（−１．２３×ｌｏｇＤ＋４．
００）以上の加工では、強度が上がり過ぎるため疲労特
性が低下する。また、（−１．２３×ｌｏｇＤ＋３．０
０）以下の加工では、４０００ＭＰａ以上の強度を得る
ことができない。
【００２７】以上の製造工程において使用する引き抜き
ダイスに、アプローチ角が１０°±２°である引き抜き
用ダイスを使用することで、従来の１４°±２°のダイ
スに比べ、内部に圧縮残留応力を働かせて伸線加工をす
ることが可能となり、いっそう優れた超極細線を製造す
ることが可能となる。この製造工程により円相当直径が
０．０２〜０．１５mmφのワイヤを製造することで、疲
労寿命の高い素線を製造することができる。また、この
ようにして製造された素線は、優れた延性を具備するた
め、撚り線においても疲労特性の優れたコードを製造す
ることが可能となる。
ダイスに、アプローチ角が１０°±２°である引き抜き
用ダイスを使用することで、従来の１４°±２°のダイ
スに比べ、内部に圧縮残留応力を働かせて伸線加工をす
ることが可能となり、いっそう優れた超極細線を製造す
ることが可能となる。この製造工程により円相当直径が
０．０２〜０．１５mmφのワイヤを製造することで、疲
労寿命の高い素線を製造することができる。また、この
ようにして製造された素線は、優れた延性を具備するた
め、撚り線においても疲労特性の優れたコードを製造す
ることが可能となる。
【００２８】
【実施例】以下に実施例に基づいて本発明の効果を記
す。転炉出鋼後、二次精練処理を行い表１に示した溶鋼
組成に成分調整した後に、連続鋳造法により鋳造を行
い、３００×５００mmの鋳片を製造した。
す。転炉出鋼後、二次精練処理を行い表１に示した溶鋼
組成に成分調整した後に、連続鋳造法により鋳造を行
い、３００×５００mmの鋳片を製造した。
【００２９】
【表１】
【００３０】さらにこの鋳片を分塊圧延してビレットを
製造し、５．５mmφの熱間圧延した後に調整冷却を行い
５．５mmφの線材を製造した。調整冷却はステルモア冷
却にて行った。この５．５mmφの線材を伸線加工と中間
パテンティング処理により１．２〜２．０mmφのワイヤ
とした（表２および表３）。
製造し、５．５mmφの熱間圧延した後に調整冷却を行い
５．５mmφの線材を製造した。調整冷却はステルモア冷
却にて行った。この５．５mmφの線材を伸線加工と中間
パテンティング処理により１．２〜２．０mmφのワイヤ
とした（表２および表３）。
【００３１】
【表２】
【００３２】
【表３】
【００３３】この後、９００℃に加熱し、５５０〜６０
０℃の温度範囲で最終パテンティング処理を行うことで
組織と引張強さを調整し、ブラスめっきを行ってから最
終湿式伸線を行った。それぞれの鋼線の製造における、
パテンティング処理時のワイヤ径、パテンティング処理
後の引張強さ、伸線加工後の最終ワイヤ径は表２および
表３に示される通りである。
０℃の温度範囲で最終パテンティング処理を行うことで
組織と引張強さを調整し、ブラスめっきを行ってから最
終湿式伸線を行った。それぞれの鋼線の製造における、
パテンティング処理時のワイヤ径、パテンティング処理
後の引張強さ、伸線加工後の最終ワイヤ径は表２および
表３に示される通りである。
【００３４】これらのワイヤ特性を引張試験、捻回試
験、疲労試験により評価した。
験、疲労試験により評価した。
【００３５】
【表４】
【００３６】表４中の疲労特性は、ハンター疲労試験に
おいて疲労強度を測定し、疲労強度が引張強さの０．３
３以上の場合を◎、０．３以上の場合を○として表し、
０．３未満の場合を×で表した。また、疲労強度はハン
ター疲労試験を用いて測定し、疲労強度として１０6 以
下の繰り返しで破壊しない強度を疲労強度とした。表中
の鋼１〜１２は本発明鋼であり、鋼１３〜１７は比較鋼
である。
おいて疲労強度を測定し、疲労強度が引張強さの０．３
３以上の場合を◎、０．３以上の場合を○として表し、
０．３未満の場合を×で表した。また、疲労強度はハン
ター疲労試験を用いて測定し、疲労強度として１０6 以
下の繰り返しで破壊しない強度を疲労強度とした。表中
の鋼１〜１２は本発明鋼であり、鋼１３〜１７は比較鋼
である。
【００３７】比較鋼１３は鋼組成が本発明範囲外で製造
方法は同じ場合である。比較鋼１４は鋼組成が本発明範
囲で、鋳片中の介在物的中率が本発明より低く、これ以
外のワイヤの製造方法は本発明方法と同じ場合である。
比較鋼１５は鋼組成と介在物組成が同じで熱間圧延後の
調整冷却において初析セメンタイトの出現した場合であ
る。
方法は同じ場合である。比較鋼１４は鋼組成が本発明範
囲で、鋳片中の介在物的中率が本発明より低く、これ以
外のワイヤの製造方法は本発明方法と同じ場合である。
比較鋼１５は鋼組成と介在物組成が同じで熱間圧延後の
調整冷却において初析セメンタイトの出現した場合であ
る。
【００３８】比較鋼１６は鋼組成および介在物組成が本
発明と同じで、最終パテンティング材の引張り強さが特
許請求の範囲から高くなった場合である。比較鋼１７は
鋼組成および介在物組成が本発明と同じで、最終パテン
ティング処理後の伸線減面率が本発明より大きい場合で
ある。表２および表３より、本発明鋼を用いて製造した
ワイヤの場合にはいずれも４０００ＭＰａ以上の強度と
優れた伸線加工性および疲労寿命を持ち合わせることが
分かる。この中で、本発明鋼１１と１２はダイスアプロ
ーチ角による効果を比較した場合であるが、アプローチ
角が１０°の本発明鋼１２の方がより引張強さが高く、
優れた疲労強度を示している。
発明と同じで、最終パテンティング材の引張り強さが特
許請求の範囲から高くなった場合である。比較鋼１７は
鋼組成および介在物組成が本発明と同じで、最終パテン
ティング処理後の伸線減面率が本発明より大きい場合で
ある。表２および表３より、本発明鋼を用いて製造した
ワイヤの場合にはいずれも４０００ＭＰａ以上の強度と
優れた伸線加工性および疲労寿命を持ち合わせることが
分かる。この中で、本発明鋼１１と１２はダイスアプロ
ーチ角による効果を比較した場合であるが、アプローチ
角が１０°の本発明鋼１２の方がより引張強さが高く、
優れた疲労強度を示している。
【００３９】一方、比較鋼１３においては鋼成分が本発
明鋼と異なるため４０００ＭＰａ以上の強度が得られて
いない。比較鋼１４においては、４０００ＭＰａ以上の
強度が得られているが鋳片中の介在物組成が本発明鋼と
異なるため、断線回数が多く疲労特性において良好な結
果が得られていない。
明鋼と異なるため４０００ＭＰａ以上の強度が得られて
いない。比較鋼１４においては、４０００ＭＰａ以上の
強度が得られているが鋳片中の介在物組成が本発明鋼と
異なるため、断線回数が多く疲労特性において良好な結
果が得られていない。
【００４０】比較鋼１５においては、熱間圧延後に初析
セメンタイトが出現したため、最終ワイヤまでの製造が
出来なかった。比較鋼１６においては、最終パテンティ
ング処理における引張強さが高すぎるため、最終ワイヤ
での疲労特性が劣化して良好な結果が得られていない。
比較鋼１７に於いては、最終湿式伸線の際の減面率が高
すぎるため、最終ワイヤでの疲労特性が劣化して良好な
結果が得られていない。
セメンタイトが出現したため、最終ワイヤまでの製造が
出来なかった。比較鋼１６においては、最終パテンティ
ング処理における引張強さが高すぎるため、最終ワイヤ
での疲労特性が劣化して良好な結果が得られていない。
比較鋼１７に於いては、最終湿式伸線の際の減面率が高
すぎるため、最終ワイヤでの疲労特性が劣化して良好な
結果が得られていない。
【００４１】
【発明の効果】本発明の高強度高延性鋼線及び高強度高
延性極細線製造用鋳片及び線材を用いて直径０．０２mm
以上、０．１５mmφ以下の極細鋼線を製造した場合、疲
労寿命の優れた超極細鋼線を製造することが可能とな
る。
延性極細線製造用鋳片及び線材を用いて直径０．０２mm
以上、０．１５mmφ以下の極細鋼線を製造した場合、疲
労寿命の優れた超極細鋼線を製造することが可能とな
る。
【図１】本発明の適性介在物組成を示す図である。
【図２】鋼中介在物融点とビレットでの非延性介在物量
との関係を示す図である。
との関係を示す図である。
【図３】介在物適性割合と伸線加工性および疲労特性と
の関係である。
の関係である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/16 Ｃ２３Ｃ 30/00 Ｂ (72)発明者 芹川 修道 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (5)
- 【請求項１】重量％で Ｃ：０．９〜１．１０％ Ｓｉ：０．４％以下 Ｍｎ：０．５％以下 Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．０２０％以下 Ａｌ：０．００３％以下 に加えて以下の元素のいづれかあるいは両方を添加し Ｃｒ：０．１０〜０．３０％ Ｎｉ：０．１０〜１．００％ 残部鉄及び不可避的不純物からよりなる鋼で、鋳片の介
在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 の四
元系で見た場合に、図１のイ、ロ、ハ、ニ、ホ、ヘ、
ト、チ、リ、ヌで囲まれる領域Ｉとなる介在物が８０％
以上で、ブラスめっき、Ｃｕめっき、Ｎｉめっきのいづ
れかを施し、引張強さが、４０００ＭＰａ以上、（−１
４５０×ｌｏｇＤ＋３４００）ＭＰａ以下で、円相当直
径が０．０２〜０．１５mmφであることを特徴とする伸
線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線。但し、 Ｄ：円相当直径（mm） - 【請求項２】 鋼成分が重量％で、更に、Ｃｕ：０．１
０〜０．８０％を含む請求項１記載の伸線加工性および
疲労強度の優れた超極細鋼線。 - 【請求項３】重量％で Ｃ：０．９〜１．１０％ Ｓｉ：０．４％以下 Ｍｎ：０．５％以下 Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．０２０％以下 Ａｌ：０．００３％以下 に加えて以下の元素のいづれかあるいは両方を添加し Ｃｒ：０．１０〜０．３０％ Ｎｉ：０．１０〜１．００％ 残部鉄及び不可避的不純物からよりなる鋼で、鋳片の介
在物組成がＭｎＯ＋ＣａＯ，ＳｉＯ2 , Ａｌ2 Ｏ3 の四
元系で見た場合に、図１のイ、ロ、ハ、ニ、ホ、ヘ、
ト、チ、リ、ヌで囲まれる領域Ｉとなる介在物が８０％
以上に調整したビレットを、熱間圧延によって４．０〜
７．０mmφの線材とし、調整冷却により、パーライト組
織化し、中間パテンティングを加えながら伸線加工によ
り、０．３から１．２mmφのワイヤとし、８５０℃以上
１０００℃以下の温度範囲に加熱した後、５５０〜６０
０℃の温度範囲で最終パテンティング処理を行うことに
より引張強さを｛（５３０＋９８０×Ｃwt％）±５０｝
ＭＰａに調整し、ブラスめっき、Ｃｕめっき、Ｎｉめっ
きのいづれかを施し、真歪で（−１．２３×ｌｏｇＤ＋
３．００）以上、（−１．２３×ｌｏｇＤ＋４．００）
以下の加工を行い円相当直径が０．０２〜０．１５mmφ
のワイヤとすることを特徴とする伸線加工性および疲労
強度の優れた超極細鋼線の製造方法。但し、 Ｄ：円相当直径（mm） - 【請求項４】 出発鋼成分が重量％で、更に、Ｃｕ：
０．１０〜０．８０％を含む鋼である請求項３記載の伸
線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線の製造方
法。 - 【請求項５】 伸線加工において、アプローチ角が１０
°±２°である引き抜き用ダイスによって伸線加工する
請求項３または４記載の伸線加工性および疲労特性の優
れた超極細鋼線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10264093A JP2888726B2 (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | 伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10264093A JP2888726B2 (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | 伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06312209A true JPH06312209A (ja) | 1994-11-08 |
| JP2888726B2 JP2888726B2 (ja) | 1999-05-10 |
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ID=14332843
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10264093A Expired - Fee Related JP2888726B2 (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | 伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2888726B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000265247A (ja) * | 1999-03-18 | 2000-09-26 | Kanai Hiroaki | スチールコード素線用材料 |
| WO2008032829A1 (fr) | 2006-09-14 | 2008-03-20 | Bridgestone Corporation | Fil d'acier au carbone haute résistance et son procédé de fabrication |
| KR101353864B1 (ko) * | 2011-09-05 | 2014-01-20 | 주식회사 포스코 | 선재, 강선 및 강선의 제조 방법 |
| KR101428174B1 (ko) * | 2012-07-13 | 2014-08-07 | 주식회사 포스코 | 비틀림 특성이 우수한 강선 및 그 제조방법 |
| KR101461716B1 (ko) * | 2012-09-11 | 2014-11-14 | 주식회사 포스코 | 신선가공성이 우수한 초고강도 선재 및 그 제조방법 |
| KR20220012912A (ko) * | 2019-06-26 | 2022-02-04 | 인스티튜트 오브 리서치 오브 아이론 앤드 스틸, 지앙수 프로빈스/샤-스틸, 씨오. 엘티디 (중국) | 초미세 초고강도 강선, 선재 및 선재의 생산 방법 |
| WO2026075543A1 (ko) * | 2024-10-02 | 2026-04-09 | 현대제철 주식회사 | 용강의 제조 방법, 선재 및 선재의 제조 방법 |
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|---|---|---|---|---|
| KR101328253B1 (ko) * | 2010-04-08 | 2013-11-14 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 소우 와이어용 소선 및 그 제조 방법 |
-
1993
- 1993-04-28 JP JP10264093A patent/JP2888726B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
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|---|---|---|---|---|
| JP2000265247A (ja) * | 1999-03-18 | 2000-09-26 | Kanai Hiroaki | スチールコード素線用材料 |
| WO2008032829A1 (fr) | 2006-09-14 | 2008-03-20 | Bridgestone Corporation | Fil d'acier au carbone haute résistance et son procédé de fabrication |
| US8899087B2 (en) | 2006-09-14 | 2014-12-02 | Bridgestone Corporation | High strength, high carbon steel wire and method of producing the same |
| KR101353864B1 (ko) * | 2011-09-05 | 2014-01-20 | 주식회사 포스코 | 선재, 강선 및 강선의 제조 방법 |
| KR101428174B1 (ko) * | 2012-07-13 | 2014-08-07 | 주식회사 포스코 | 비틀림 특성이 우수한 강선 및 그 제조방법 |
| KR101461716B1 (ko) * | 2012-09-11 | 2014-11-14 | 주식회사 포스코 | 신선가공성이 우수한 초고강도 선재 및 그 제조방법 |
| KR20220012912A (ko) * | 2019-06-26 | 2022-02-04 | 인스티튜트 오브 리서치 오브 아이론 앤드 스틸, 지앙수 프로빈스/샤-스틸, 씨오. 엘티디 (중국) | 초미세 초고강도 강선, 선재 및 선재의 생산 방법 |
| WO2026075543A1 (ko) * | 2024-10-02 | 2026-04-09 | 현대제철 주식회사 | 용강의 제조 방법, 선재 및 선재의 제조 방법 |
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| JP2888726B2 (ja) | 1999-05-10 |
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