JPH06318434A - メタルハライドランプ発光管の製造方法 - Google Patents
メタルハライドランプ発光管の製造方法Info
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- JPH06318434A JPH06318434A JP5131425A JP13142593A JPH06318434A JP H06318434 A JPH06318434 A JP H06318434A JP 5131425 A JP5131425 A JP 5131425A JP 13142593 A JP13142593 A JP 13142593A JP H06318434 A JPH06318434 A JP H06318434A
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- Japan
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- glass tube
- metal halide
- arc tube
- halide lamp
- neck portion
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高耐圧における強度が優れ、バルブ部の熱の
散逸が少ないメタルハライドランプ発光管の製造方法を
実現すること。 【構成】 一端が封止された石英のガラス管材１０を、
左右のチャック１１ａ，１１ｂで回転自在に保持する。
バーナ１２でガラス管材１０の中央部を加熱して押圧す
ると、厚肉部１３が形成される。次に開放端１０ａより
高圧ガスを封入し、溶融した厚肉部１３を金型１４の成
形面に沿うよう膨張させる。金型１４のネック部形成用
の凹部１５ｂ，１５ｃの幅を管材保持用の凹部１５ｄ，
１５ｅの幅と等しく、溝深さを浅い構造にすると、ブロ
ー成形によって球状のバルブ部１６と幅のせまいネック
部１７が同時に形成される。
散逸が少ないメタルハライドランプ発光管の製造方法を
実現すること。 【構成】 一端が封止された石英のガラス管材１０を、
左右のチャック１１ａ，１１ｂで回転自在に保持する。
バーナ１２でガラス管材１０の中央部を加熱して押圧す
ると、厚肉部１３が形成される。次に開放端１０ａより
高圧ガスを封入し、溶融した厚肉部１３を金型１４の成
形面に沿うよう膨張させる。金型１４のネック部形成用
の凹部１５ｂ，１５ｃの幅を管材保持用の凹部１５ｄ，
１５ｅの幅と等しく、溝深さを浅い構造にすると、ブロ
ー成形によって球状のバルブ部１６と幅のせまいネック
部１７が同時に形成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発光管の発光部の少な
くとも一端にネック部を備えたメタルハライドランプ発
光管の製造方法に関するものである。
くとも一端にネック部を備えたメタルハライドランプ発
光管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】優れた発光特性，発光効率，寿命を有す
るメタルハライドランプは、近年の店舗照明，道路照明
等の一般照明から光学機器用光源まで、多岐に渡って用
いられるようになった。
るメタルハライドランプは、近年の店舗照明，道路照明
等の一般照明から光学機器用光源まで、多岐に渡って用
いられるようになった。
【０００３】以下図面を参照しながらメタルハライドラ
ンプの一例について説明する。図８はメタルハライドラ
ンプの一般的な構成を示す正面図である。発光管１は石
英ガラス等から成る発光管であり、発光部（バルブ部）
Ｐ，ネック部Ｑ，上下の封止部Ｒにより構成される。発
光部Ｐ内の電極棒２ａ，２ｂは金属箔導体３ａ，３ｂに
接続され、発光部Ｐ内に設置された一対の電極である。
封止部Ｒは金属箔導体３ａ，３ｂと外部リード４ａ，４
ｂを保持するものである。
ンプの一例について説明する。図８はメタルハライドラ
ンプの一般的な構成を示す正面図である。発光管１は石
英ガラス等から成る発光管であり、発光部（バルブ部）
Ｐ，ネック部Ｑ，上下の封止部Ｒにより構成される。発
光部Ｐ内の電極棒２ａ，２ｂは金属箔導体３ａ，３ｂに
接続され、発光部Ｐ内に設置された一対の電極である。
封止部Ｒは金属箔導体３ａ，３ｂと外部リード４ａ，４
ｂを保持するものである。
【０００４】熱保温膜５は発光部Ｐの下部に設けられた
もので、ランプの最冷点温度を高め内部に封入された金
属ハロゲン化物などの溶融物をの蒸気圧を大きくするた
めの保温膜である。発光管１の内部には、水銀及び始動
用希ガスと共に、金属ハロゲン化物が封入されている。
金属ハロゲン化物は発光色温度特性によって異なったも
のが使用されるが、ここでは例えばディスプロシウム、
スカンジウム、ネオジウム、ツリウム等のヨウ化物又は
臭化物が使用される。
もので、ランプの最冷点温度を高め内部に封入された金
属ハロゲン化物などの溶融物をの蒸気圧を大きくするた
めの保温膜である。発光管１の内部には、水銀及び始動
用希ガスと共に、金属ハロゲン化物が封入されている。
金属ハロゲン化物は発光色温度特性によって異なったも
のが使用されるが、ここでは例えばディスプロシウム、
スカンジウム、ネオジウム、ツリウム等のヨウ化物又は
臭化物が使用される。
【０００５】メタルハライドランプ発光管（以下単にラ
ンプともいう）の点灯中には、ランプ内に封入された固
体の金属ハロゲン化物は溶融して発光管１の壁付近に液
体として存在したり、一部は蒸発して気体となってい
る。蒸発した金属ハロゲン化物はアークの中心部で金属
原子とハロゲン原子に解離する。そして金属蒸気がアー
クで励起され、金属固有のスペクトルを持った光を放射
する。従ってメタルハライドランプの発光特性は、金属
ハロゲン化物の蒸気圧、即ち発光管１の最冷点温度に大
きく依存する。最冷点温度が低下すると色特性、発光効
率が夫々悪化してしまう。又、メタルハライドランプ発
光管の内部はランプ点灯時に１０気圧以上の高圧となる
ため、発光管１の信頼性を高くするにはその耐圧強度を
十分大きくしなければならない。
ンプともいう）の点灯中には、ランプ内に封入された固
体の金属ハロゲン化物は溶融して発光管１の壁付近に液
体として存在したり、一部は蒸発して気体となってい
る。蒸発した金属ハロゲン化物はアークの中心部で金属
原子とハロゲン原子に解離する。そして金属蒸気がアー
クで励起され、金属固有のスペクトルを持った光を放射
する。従ってメタルハライドランプの発光特性は、金属
ハロゲン化物の蒸気圧、即ち発光管１の最冷点温度に大
きく依存する。最冷点温度が低下すると色特性、発光効
率が夫々悪化してしまう。又、メタルハライドランプ発
光管の内部はランプ点灯時に１０気圧以上の高圧となる
ため、発光管１の信頼性を高くするにはその耐圧強度を
十分大きくしなければならない。
【０００６】従来のメタルハライドランプ発光管の製造
方法では、発光管１の端部からの熱損失を低減し、発光
管１の最冷点温度が低下しないようにするため、及び発
光管１の耐圧強度を増大させるために、発光管１の端部
の少なくとも一方にバルブ成形と併せて、絞り加工等に
よってネック部を形成する方法がとられている。
方法では、発光管１の端部からの熱損失を低減し、発光
管１の最冷点温度が低下しないようにするため、及び発
光管１の耐圧強度を増大させるために、発光管１の端部
の少なくとも一方にバルブ成形と併せて、絞り加工等に
よってネック部を形成する方法がとられている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように発光管１の
少なくとも一部にネック部Ｑを有する構造のメタルハラ
イドランプ発光管の製造工程において、従来は発光部Ｐ
を所定形状にバルブ成形する工程と、ネック部Ｑを形成
するための絞り加工等を行う工程とが別々に行われてい
た。そのためメタルハライドランプ発光管の製造工程が
複雑になり、耐圧強度が十分高くならず、歩留まりが低
下してコストが上昇するという問題を生じていた。
少なくとも一部にネック部Ｑを有する構造のメタルハラ
イドランプ発光管の製造工程において、従来は発光部Ｐ
を所定形状にバルブ成形する工程と、ネック部Ｑを形成
するための絞り加工等を行う工程とが別々に行われてい
た。そのためメタルハライドランプ発光管の製造工程が
複雑になり、耐圧強度が十分高くならず、歩留まりが低
下してコストが上昇するという問題を生じていた。
【０００８】又、成形用金型にネック部形成用の凹部を
設け、ブロー成形によってバルブ部とネック部とを同時
に形成する方法では、図９に示すような金型６又は金型
７が用いられていた。金型６を用いて発光管１を成形す
ると、電極棒２がガラス材で被われる部分の断面形状は
図１０（ａ）に示すようなものとなり、電極棒２と石英
ガラスの間に大きな体積の楔状の隙間ができてしまう。
金型７を用いて発光管１を成形すると、ネック部Ｑ付近
の断面形状は図１０（ｂ）に示すように電極棒２と石英
ガラスの間にやや大きな隙間ができる。発光管１の耐圧
強度はこの隙間の長さＬによって決まり、この寸法は金
型のネック部を形成する凹部７ｂ，７ｃの寸法によって
決定される。
設け、ブロー成形によってバルブ部とネック部とを同時
に形成する方法では、図９に示すような金型６又は金型
７が用いられていた。金型６を用いて発光管１を成形す
ると、電極棒２がガラス材で被われる部分の断面形状は
図１０（ａ）に示すようなものとなり、電極棒２と石英
ガラスの間に大きな体積の楔状の隙間ができてしまう。
金型７を用いて発光管１を成形すると、ネック部Ｑ付近
の断面形状は図１０（ｂ）に示すように電極棒２と石英
ガラスの間にやや大きな隙間ができる。発光管１の耐圧
強度はこの隙間の長さＬによって決まり、この寸法は金
型のネック部を形成する凹部７ｂ，７ｃの寸法によって
決定される。
【０００９】しかしネック部形成用の凹部の幅が狭すぎ
ると、溶融中のガラスの一部が金型からはみ出すので、
ネック部形成の凹部の幅はある限度までしか狭くできな
かった。このため従来のメタルハライドランプ発光管の
製造方法では、十分細いネック部が形成できないという
欠点があった。
ると、溶融中のガラスの一部が金型からはみ出すので、
ネック部形成の凹部の幅はある限度までしか狭くできな
かった。このため従来のメタルハライドランプ発光管の
製造方法では、十分細いネック部が形成できないという
欠点があった。
【００１０】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたものであって、発光管のネック部を形成する
ための独立した工程を必要とせず、発光部と十分に細い
ネック部をもつメタルハライドランプ発光管の製造方法
を実現することを目的とする。
てなされたものであって、発光管のネック部を形成する
ための独立した工程を必要とせず、発光部と十分に細い
ネック部をもつメタルハライドランプ発光管の製造方法
を実現することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は一端が封止され
たガラス管材の両端を一対のチャックで保持し、チャッ
クによってガラス管材を回転させながらチャック間のガ
ラス管材の一部を加熱する工程と、両チャック間の距離
が短くなるよう少なくとも一方のチャックを移動させる
ことにより、加熱されたガラス管材に厚肉部を形成する
工程と、中央位置にバルブ部形成用の第１の凹部、第１
の凹部の少なくとも一端にネック部形成用の第２の凹
部、第２の凹部の外方にガラス管材を保持する第３の凹
部を夫々有する一対の成形用金型をガラス管材の厚肉部
の周囲に配置する工程と、ガラス管材の開放端よりガラ
ス管内に高圧ガスを導入し、ガラス管材を金型に沿って
成形加工する工程と、を備えたメタルハライドランプ発
光管の製造方法の製造方法であって、成形用金型のネッ
ク部形成用の第２の凹部は、ガラス管材保持用の第３の
凹部より深さが浅く、幅は等しい構造であることを特徴
とするものである。
たガラス管材の両端を一対のチャックで保持し、チャッ
クによってガラス管材を回転させながらチャック間のガ
ラス管材の一部を加熱する工程と、両チャック間の距離
が短くなるよう少なくとも一方のチャックを移動させる
ことにより、加熱されたガラス管材に厚肉部を形成する
工程と、中央位置にバルブ部形成用の第１の凹部、第１
の凹部の少なくとも一端にネック部形成用の第２の凹
部、第２の凹部の外方にガラス管材を保持する第３の凹
部を夫々有する一対の成形用金型をガラス管材の厚肉部
の周囲に配置する工程と、ガラス管材の開放端よりガラ
ス管内に高圧ガスを導入し、ガラス管材を金型に沿って
成形加工する工程と、を備えたメタルハライドランプ発
光管の製造方法の製造方法であって、成形用金型のネッ
ク部形成用の第２の凹部は、ガラス管材保持用の第３の
凹部より深さが浅く、幅は等しい構造であることを特徴
とするものである。
【００１２】
【作用】このような特徴を有する本発明によれば、先ず
一端が封止されたガラス管材の両端を一対のチャックで
保持し、チャックによってガラス管材を回転させながら
ガラス管材の一部を加熱する。次にチャック間の距離が
短くなるようチャックを移動させると、加熱されたガラ
ス管材に厚肉部が形成される。ガラス管材の厚肉部の周
囲に第１〜第３の凹部を有する成形用金型を配置し、ガ
ラス管材の開放端よりガラス管内に高圧ガスを導入して
金型に沿ってガラス管材を膨張させる。成形用金型のネ
ック部形成用の第２の凹部をガラス管材保持用の第３の
凹部より深さが浅く、幅は等しい構造にすると、成形後
のネック部の幅は小さくなると共に、高耐圧性に優れた
発光管が形成される。
一端が封止されたガラス管材の両端を一対のチャックで
保持し、チャックによってガラス管材を回転させながら
ガラス管材の一部を加熱する。次にチャック間の距離が
短くなるようチャックを移動させると、加熱されたガラ
ス管材に厚肉部が形成される。ガラス管材の厚肉部の周
囲に第１〜第３の凹部を有する成形用金型を配置し、ガ
ラス管材の開放端よりガラス管内に高圧ガスを導入して
金型に沿ってガラス管材を膨張させる。成形用金型のネ
ック部形成用の第２の凹部をガラス管材保持用の第３の
凹部より深さが浅く、幅は等しい構造にすると、成形後
のネック部の幅は小さくなると共に、高耐圧性に優れた
発光管が形成される。
【００１３】
【実施例】本発明の一実施例におけるメタルハライドラ
ンプ発光管の製造方法について図１〜図３を用いて説明
する。図１（ａ）〜（ｃ）及び図２（ｄ）〜（ｆ）は本
実施例によるメタルハライドランプ発光管の製造方法を
示す製造工程図であり、図３はこの製造方法に用いられ
る金型の構造を示す平面図及び側面図である。
ンプ発光管の製造方法について図１〜図３を用いて説明
する。図１（ａ）〜（ｃ）及び図２（ｄ）〜（ｆ）は本
実施例によるメタルハライドランプ発光管の製造方法を
示す製造工程図であり、図３はこの製造方法に用いられ
る金型の構造を示す平面図及び側面図である。
【００１４】先ず図１（ａ）に示すように一端が封止さ
れた円筒形の石英のガラス管材１０を用意し、その両端
をブロー成形装置の一対のチャック１１ａ，１１ｂで保
持する。ここでチャック１１ａ，１１ｂはガラス管材１
０を保持した状態でブロー成形時に左右に独立して微少
量移動できるものとする。次にチャック１１ａ，１１ｂ
の間に設置されたバーナ１２を点火し、ガラス管材１０
を回転させながらバーナ１２でガラス管材１０の中央部
を加熱する。
れた円筒形の石英のガラス管材１０を用意し、その両端
をブロー成形装置の一対のチャック１１ａ，１１ｂで保
持する。ここでチャック１１ａ，１１ｂはガラス管材１
０を保持した状態でブロー成形時に左右に独立して微少
量移動できるものとする。次にチャック１１ａ，１１ｂ
の間に設置されたバーナ１２を点火し、ガラス管材１０
を回転させながらバーナ１２でガラス管材１０の中央部
を加熱する。
【００１５】次に図１（ｂ）に示すようにチャック１１
ａ，１１ｂを夫々矢印Ｍ，Ｎ方向に所定量移動させ、ガ
ラス管材１０の加熱された部分の肉圧を太くし、厚肉部
１３を形成する。
ａ，１１ｂを夫々矢印Ｍ，Ｎ方向に所定量移動させ、ガ
ラス管材１０の加熱された部分の肉圧を太くし、厚肉部
１３を形成する。
【００１６】そしてチャック１１ａ，１１ｂの回転を停
止し、図１（ｃ）に示すように金型１４ａ，１４ｂをブ
ロー成形装置の主軸に素早くセットする。図３（ａ）に
示すように金型１４ａ，１４ｂには、上面中央にバルブ
部１６形成用の半球状の第１の凹部１５ａが形成されて
いる。その左右にネック部１７形成用の第２の凹部１５
ｂ，１５ｃが形成されており、更にガラス管材１０保持
用の半円柱状の第３の凹部１５ｄ，１５ｅが夫々形成さ
れている。凹部１５ａの形状は、図３（ｂ），（ｃ）に
示すように半球状であり、凹部１５ｄ，１５ｅは断面形
状が半円形の溝であり、ガラス管材１０の円筒部を保持
するものである。更に第２の凹部１５ｂ，１５ｃは図３
（ｂ），（ｃ）の破線部で示すようにその断面形状は半
円状であるが、その溝深さは凹部１５ｄ，１５ｅよりや
や浅くなっている。このように形成された一対の金型１
４ａ，１４ｂは上下にガラス管材１０を挟む位置にセッ
トされる。
止し、図１（ｃ）に示すように金型１４ａ，１４ｂをブ
ロー成形装置の主軸に素早くセットする。図３（ａ）に
示すように金型１４ａ，１４ｂには、上面中央にバルブ
部１６形成用の半球状の第１の凹部１５ａが形成されて
いる。その左右にネック部１７形成用の第２の凹部１５
ｂ，１５ｃが形成されており、更にガラス管材１０保持
用の半円柱状の第３の凹部１５ｄ，１５ｅが夫々形成さ
れている。凹部１５ａの形状は、図３（ｂ），（ｃ）に
示すように半球状であり、凹部１５ｄ，１５ｅは断面形
状が半円形の溝であり、ガラス管材１０の円筒部を保持
するものである。更に第２の凹部１５ｂ，１５ｃは図３
（ｂ），（ｃ）の破線部で示すようにその断面形状は半
円状であるが、その溝深さは凹部１５ｄ，１５ｅよりや
や浅くなっている。このように形成された一対の金型１
４ａ，１４ｂは上下にガラス管材１０を挟む位置にセッ
トされる。
【００１７】さて図１（ｃ）に示すようにガラス管材１
０の開放端１０ａから、例えばアルゴン、又は窒素等の
不活性気体１８を導入し、ガラス管材１０の厚肉部１３
を金型１４ａ，１４ｂの内面まで脹らませる。こうする
とガラス管材１０にバルブ部１６とネック部１７が同時
に形成される。このとき、ガラス管材１０の中央部の形
状は図４（ａ）に示すものとなり、Ａ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ
−Ｃでの端面形状は、夫々（ｂ）〜（ｄ）に示すものと
なる。即ち管材保持部１９とバルブ部１６の断面形状は
真円になるのに対し、ネック部１７は楕円形となる。
０の開放端１０ａから、例えばアルゴン、又は窒素等の
不活性気体１８を導入し、ガラス管材１０の厚肉部１３
を金型１４ａ，１４ｂの内面まで脹らませる。こうする
とガラス管材１０にバルブ部１６とネック部１７が同時
に形成される。このとき、ガラス管材１０の中央部の形
状は図４（ａ）に示すものとなり、Ａ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ
−Ｃでの端面形状は、夫々（ｂ）〜（ｄ）に示すものと
なる。即ち管材保持部１９とバルブ部１６の断面形状は
真円になるのに対し、ネック部１７は楕円形となる。
【００１８】次に金型１４ａ，１４ｂを外し、ガラス管
材１０を冷却し、図２（ｄ）のようにガラス管材１０の
両端を切断して発光管２０を完成する。
材１０を冷却し、図２（ｄ）のようにガラス管材１０の
両端を切断して発光管２０を完成する。
【００１９】次に図２（ｅ）に示すように、排気及び封
入物導入用の細管２１を発光管２０のバルブ部１６に溶
着し、最後に電極棒２２ａ，金属箔導体２３ａ、外部リ
ード２４ａが一体となった電極２５ａを上部の管材保持
部１９ａに挿入する。同様にして電極棒２２ｂ，金属箔
導体２３ｂ、外部リード２４ｂが一体となった電極２５
ｂを下部の管材保持部１９ｂに挿入する。図５（ａ）〜
（ｃ）は図２（ｅ）のＡ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ−Ｃ断面にお
ける金属箔導体２３，電極棒２２，バルブ部１６を示し
ている。
入物導入用の細管２１を発光管２０のバルブ部１６に溶
着し、最後に電極棒２２ａ，金属箔導体２３ａ、外部リ
ード２４ａが一体となった電極２５ａを上部の管材保持
部１９ａに挿入する。同様にして電極棒２２ｂ，金属箔
導体２３ｂ、外部リード２４ｂが一体となった電極２５
ｂを下部の管材保持部１９ｂに挿入する。図５（ａ）〜
（ｃ）は図２（ｅ）のＡ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ−Ｃ断面にお
ける金属箔導体２３，電極棒２２，バルブ部１６を示し
ている。
【００２０】次に管材保持部１９をピンチシールする。
ピンチシールは図４（ｃ）の矢印Ｋ，Ｌの方向に行い、
偏平なネック部１７の長軸に沿って押圧する。こうする
と管材保持部１９，ネック部１７，バルブ１６の断面形
状は夫々図６（ａ）〜（ｃ）のような状態になる。もし
仮にネック部１７の短軸に沿ってピンチシールすると、
シール後は発光管２０のネック構造がなくなってしま
う。特に電極棒２２周辺の隙間が微小なものとなる。又
バルブ部１６は図６（ｃ）のように肉圧が均一な球状と
なり、ネック部１７に過度の応力が加わらず、高圧ガス
に対する耐圧性は大幅に向上する。こうして図２（ｆ）
に示すようなメタルハライドランプ発光部が完成する。
ピンチシールは図４（ｃ）の矢印Ｋ，Ｌの方向に行い、
偏平なネック部１７の長軸に沿って押圧する。こうする
と管材保持部１９，ネック部１７，バルブ１６の断面形
状は夫々図６（ａ）〜（ｃ）のような状態になる。もし
仮にネック部１７の短軸に沿ってピンチシールすると、
シール後は発光管２０のネック構造がなくなってしま
う。特に電極棒２２周辺の隙間が微小なものとなる。又
バルブ部１６は図６（ｃ）のように肉圧が均一な球状と
なり、ネック部１７に過度の応力が加わらず、高圧ガス
に対する耐圧性は大幅に向上する。こうして図２（ｆ）
に示すようなメタルハライドランプ発光部が完成する。
【００２１】以上のようにして製造された本実施例の発
光管２０と、ネック部を持たない構造の発光管、および
成形用金型においてネック部形成用の凹部の幅を管材保
持部の幅よりも小さくした従来法でネック部を形成した
発光管を夫々用い、各発光管の平均耐圧強度を測定し
た。石英ガラス管は例えば外径8.0 mm、内径4.6mm と
し、サンプル数を１００とすると、耐圧強度の試験結果
は図７のようになった。
光管２０と、ネック部を持たない構造の発光管、および
成形用金型においてネック部形成用の凹部の幅を管材保
持部の幅よりも小さくした従来法でネック部を形成した
発光管を夫々用い、各発光管の平均耐圧強度を測定し
た。石英ガラス管は例えば外径8.0 mm、内径4.6mm と
し、サンプル数を１００とすると、耐圧強度の試験結果
は図７のようになった。
【００２２】従来法によってネック部を形成する場合、
バルブ成形用金型にガラス肉が挟まらないようにするに
は、金型のネック部形成用の凹部内径を7.8mm 以上とす
る必要がある。
バルブ成形用金型にガラス肉が挟まらないようにするに
は、金型のネック部形成用の凹部内径を7.8mm 以上とす
る必要がある。
【００２３】一方，本実施例の製造方法では、ネック部
形成用の凹部１５ａの長軸寸法を8.0mm とし、短軸寸法
を5.0mm にした。その結果発光管２０の耐圧強度は、ネ
ック部を形成しない場合が５０Kgf/cm2 であるのに対
し、本実施例では１５０Kgf/cm2 となり、ネック部無し
では従来例の３倍となり、従来法のネック部を形成した
場合に比較しても、耐圧強度を２倍以上にすることがで
きた。このことにより発光管２０の信頼性を大幅に改善
することができる。
形成用の凹部１５ａの長軸寸法を8.0mm とし、短軸寸法
を5.0mm にした。その結果発光管２０の耐圧強度は、ネ
ック部を形成しない場合が５０Kgf/cm2 であるのに対
し、本実施例では１５０Kgf/cm2 となり、ネック部無し
では従来例の３倍となり、従来法のネック部を形成した
場合に比較しても、耐圧強度を２倍以上にすることがで
きた。このことにより発光管２０の信頼性を大幅に改善
することができる。
【００２４】又、メタルハライドランプ発光部を完成さ
せて、ランプ発光特性や最冷点温度を測定すると、ネッ
ク部１７を細くすることにより発光管２０の端部への熱
の散逸を減少させる効果があることも確認されている。
せて、ランプ発光特性や最冷点温度を測定すると、ネッ
ク部１７を細くすることにより発光管２０の端部への熱
の散逸を減少させる効果があることも確認されている。
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、バルブ部
とネック部の形成用金型を用いてガラス管材をブロー成
形を行うことにより、所定形状のバルブ部とネック部が
一つの工程によって同時に形成される。又、ネック部の
外径をより小さくすることできるため、高耐圧強度で熱
の散逸の少ないメタルハライドランプ発光管を容易に製
造することができる。
とネック部の形成用金型を用いてガラス管材をブロー成
形を行うことにより、所定形状のバルブ部とネック部が
一つの工程によって同時に形成される。又、ネック部の
外径をより小さくすることできるため、高耐圧強度で熱
の散逸の少ないメタルハライドランプ発光管を容易に製
造することができる。
【図１】本発明の一実施例におけるメタルハライドラン
プ発光管の製造方法を示す工程図（その１）である。
プ発光管の製造方法を示す工程図（その１）である。
【図２】本実施例におけるメタルハライドランプ発光管
の製造方法を示す工程図（その２）である。
の製造方法を示す工程図（その２）である。
【図３】本実施例のメタルハライドランプ発光管の製造
方法で用いられる金型の構造図面である。
方法で用いられる金型の構造図面である。
【図４】（ａ）は本実施例のメタルハライドランプ発光
管の製造方法で形成される発光管の形状を示す側面図、
（ｂ）〜（ｄ）はＡ−Ａ線，Ｂ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線断面図
（その１）である。
管の製造方法で形成される発光管の形状を示す側面図、
（ｂ）〜（ｄ）はＡ−Ａ線，Ｂ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線断面図
（その１）である。
【図５】本実施例のメタルハライドランプ発光管の製造
方法で形成される発光管の各部の断面図（その２）であ
る。
方法で形成される発光管の各部の断面図（その２）であ
る。
【図６】本実施例のメタルハライドランプ発光管の製造
方法で形成される発光管の各部の断面図（その３）であ
る。
方法で形成される発光管の各部の断面図（その３）であ
る。
【図７】本実施例のメタルハライドランプ発光管の製造
方法と従来の製方法で形成される発光管のネック部形状
を示す説明図である。
方法と従来の製方法で形成される発光管のネック部形状
を示す説明図である。
【図８】メタルハライドランプ発光管の一般的な構造を
示す正面図である。
示す正面図である。
【図９】従来のメタルハライドランプ発光管の製造方法
で用いられる金型の形状を示す説明図である。
で用いられる金型の形状を示す説明図である。
【図１０】従来のメタルハライドランプ発光管の製造方
法で形成されたネック部の断面図である。
法で形成されたネック部の断面図である。
１０ ガラス管材 １１ａ，１１ｂ チャック １２ バーナ １３ 厚肉部 １４ａ，１４ｂ 金型 １５ａ〜１５ｅ 凹部 １６ バルブ部 １７ ネック部 １８ 不活性気体 １９ 管材保持部 ２０ 発光管 ２１ 細管 ２２ 電極棒 ２３ 金属箔導体 ２４ 外部リード ２５ 電極
フロントページの続き (72)発明者 竹内 延吉 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 一端が封止されたガラス管材の両端を一
対のチャックで保持し、前記チャックによってガラス管
材を回転させながら前記チャック間のガラス管材の一部
を加熱する工程と、 前記両チャック間の距離が短くなるよう少なくとも一方
のチャックを移動させることにより、加熱されたガラス
管材に厚肉部を形成する工程と、 中央位置にバルブ部形成用の第１の凹部、前記第１の凹
部の少なくとも一端にネック部形成用の第２の凹部、前
記第２の凹部の外方にガラス管材を保持する第３の凹部
を夫々有する一対の成形用金型を前記ガラス管材の前記
厚肉部の周囲に配置する工程と、を備えたメタルハライ
ドランプ発光管の製造方法の製造方法において、 ガラス管材の開放端よりガラス管内に高圧ガスを導入
し、ガラス管材を金型に沿って成形加工する工程と、 前記成形用金型のネック部形成用の第２の凹部は、ガラ
ス管材保持用の第３の凹部より深さが浅く、幅は等しい
構造であることを特徴とするメタルハライドランプ発光
管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5131425A JPH06318434A (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | メタルハライドランプ発光管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5131425A JPH06318434A (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | メタルハライドランプ発光管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06318434A true JPH06318434A (ja) | 1994-11-15 |
Family
ID=15057665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5131425A Pending JPH06318434A (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | メタルハライドランプ発光管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06318434A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6306002B1 (en) | 1998-05-25 | 2001-10-23 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Lamp and manufacturing method thereof |
| WO2004057647A1 (en) * | 2002-12-21 | 2004-07-08 | Ick-Soo Choi | Method and system for manufacturing bulb |
-
1993
- 1993-05-07 JP JP5131425A patent/JPH06318434A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6306002B1 (en) | 1998-05-25 | 2001-10-23 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Lamp and manufacturing method thereof |
| KR100352918B1 (ko) * | 1998-05-25 | 2002-09-16 | 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 | 램프와 램프의 제조방법 |
| WO2004057647A1 (en) * | 2002-12-21 | 2004-07-08 | Ick-Soo Choi | Method and system for manufacturing bulb |
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