JPH0632147A - サンバイザ本体の製造方法 - Google Patents
サンバイザ本体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0632147A JPH0632147A JP20961292A JP20961292A JPH0632147A JP H0632147 A JPH0632147 A JP H0632147A JP 20961292 A JP20961292 A JP 20961292A JP 20961292 A JP20961292 A JP 20961292A JP H0632147 A JPH0632147 A JP H0632147A
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- JP
- Japan
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- sun visor
- skin material
- skin
- core body
- edges
- Prior art date
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- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 238000009958 sewing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Purses, Travelling Bags, Baskets, Or Suitcases (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 サンバイザ本体の見栄えを良好にすることが
できるとともに、表皮材の歩留りを向上する。 【構成】 サンバイザの芯体を表皮材により包着するサ
ンバイザ本体の製造方法であって、表皮材は芯体を包着
可能に１枚に材料取りして、その中央部より折曲げて重
合わせ、その両縁を芯体の両縁の輪郭形状に沿って縫着
し、さらに、この輪郭縫着目に沿って同表皮材の両縁を
裁断して一端縁に開口する表皮袋を成形し、この表皮袋
を裏返して同開口側より前記芯体を挿入して表皮材の折
曲げ側に縫い目のない表皮袋により包着する。
できるとともに、表皮材の歩留りを向上する。 【構成】 サンバイザの芯体を表皮材により包着するサ
ンバイザ本体の製造方法であって、表皮材は芯体を包着
可能に１枚に材料取りして、その中央部より折曲げて重
合わせ、その両縁を芯体の両縁の輪郭形状に沿って縫着
し、さらに、この輪郭縫着目に沿って同表皮材の両縁を
裁断して一端縁に開口する表皮袋を成形し、この表皮袋
を裏返して同開口側より前記芯体を挿入して表皮材の折
曲げ側に縫い目のない表皮袋により包着する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、車両用のサンバイザ
本体の製造方法に関するものである。
本体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のサンバイザ本体１の製造
方法としては図５に示すように２枚の表皮材２をサンバ
イザ本体１の芯体３を包着するに足りる縫い代ｍ1 〜ｍ
4 を有して略長方形状に材料取りされ、この２枚の表皮
材２の表面側を重合わせして図示のように両側縁２ａ，
２ｂおよび図示下縁２ｃ側を芯体３の形状に沿って連続
に縫着ｍし、この縫い目ｍに沿って２点鎖線で示すよう
に縫い代ｍ1,ｍ2,ｍ4 が裁断Ｃされた後、裏返して表面
側を出して表皮袋４を成形し、この表皮袋４に芯体３を
挿入した後、開口側を包着して封入しサンバイザ本体１
を成形していた。
方法としては図５に示すように２枚の表皮材２をサンバ
イザ本体１の芯体３を包着するに足りる縫い代ｍ1 〜ｍ
4 を有して略長方形状に材料取りされ、この２枚の表皮
材２の表面側を重合わせして図示のように両側縁２ａ，
２ｂおよび図示下縁２ｃ側を芯体３の形状に沿って連続
に縫着ｍし、この縫い目ｍに沿って２点鎖線で示すよう
に縫い代ｍ1,ｍ2,ｍ4 が裁断Ｃされた後、裏返して表面
側を出して表皮袋４を成形し、この表皮袋４に芯体３を
挿入した後、開口側を包着して封入しサンバイザ本体１
を成形していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このサ
ンバイザ本体１は図６に示すようにその回動端となる下
縁１ａには縫い目ｍが露出するとともに、この縫い目ｍ
が蛇行等して見栄えが悪くなる問題点があり、また、２
枚の表皮材２のそれぞれ同様の縫い代ｍ1 〜ｍ4を付与
しなければならないので材料の歩留りにも問題点があっ
た。
ンバイザ本体１は図６に示すようにその回動端となる下
縁１ａには縫い目ｍが露出するとともに、この縫い目ｍ
が蛇行等して見栄えが悪くなる問題点があり、また、２
枚の表皮材２のそれぞれ同様の縫い代ｍ1 〜ｍ4を付与
しなければならないので材料の歩留りにも問題点があっ
た。
【０００４】本発明は、上記従来の問題点を解決すべく
なされたもので、サンバイザ本体の見栄えを良好にする
ことができるとともに、表皮材の歩留りを向上すること
のできるサンバイザ本体の製造方法を提供することを目
的とするものである。
なされたもので、サンバイザ本体の見栄えを良好にする
ことができるとともに、表皮材の歩留りを向上すること
のできるサンバイザ本体の製造方法を提供することを目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記技術課題
を解決するため、サンバイザの芯体を表皮材により包着
するサンバイザ本体の製造方法であって、前記表皮材は
前記芯体を包着可能に１枚に材料取りして、その中央部
より折曲げて重合わせ、その両縁を前記芯体の両縁の輪
郭形状に沿って縫着し、さらに、この輪郭縫着目に沿っ
て同表皮材の両縁を裁断して一端縁に開口する表皮袋を
成形し、この表皮袋を裏返して同開口側より前記芯体を
挿入して表皮材の折曲げ側に縫い目のない表皮袋により
包着する構成としたサンバイザ本体の製造方法に存す
る。
を解決するため、サンバイザの芯体を表皮材により包着
するサンバイザ本体の製造方法であって、前記表皮材は
前記芯体を包着可能に１枚に材料取りして、その中央部
より折曲げて重合わせ、その両縁を前記芯体の両縁の輪
郭形状に沿って縫着し、さらに、この輪郭縫着目に沿っ
て同表皮材の両縁を裁断して一端縁に開口する表皮袋を
成形し、この表皮袋を裏返して同開口側より前記芯体を
挿入して表皮材の折曲げ側に縫い目のない表皮袋により
包着する構成としたサンバイザ本体の製造方法に存す
る。
【０００６】
【作用】上記構成としたことにより、サンバイザ本体の
回動端となる下縁側に縫い目のない表皮袋により包着し
て見栄えを向上しうる。
回動端となる下縁側に縫い目のない表皮袋により包着し
て見栄えを向上しうる。
【０００７】次に、本発明の一実施例を図面にしたがっ
て説明すると、図１はサンバイザ本体１０の斜視図、図
２はサンバイザ本体１０の表皮材１１の斜視図を示すも
ので、このサンバイザ本体１０を製造するに当り、先
ず、この表皮材１１は芯体３を包着するに足りる寸法に
略方形状の１枚取りに裁断され、この１枚取りした表皮
材１１を図２に示すようにその表面側を内側にして中央
部より略Ｕ字形状に折曲げることで図５に示す芯体３を
包着し得る寸法形状に形成されて、この略Ｕ字形状に折
曲した表皮材１１の左右縁１１ａ，１１ｂにそれぞれ縫
い代ｍ1,ｍ2 が設けられ、Ｕ字形状の上縁１１ｃにも縫
い代ｍ3 が設けられている。また、この表皮材１１の略
Ｕ字形状の折曲げ部１２は芯体３の下縁３ａに沿うよう
に設けられている。
て説明すると、図１はサンバイザ本体１０の斜視図、図
２はサンバイザ本体１０の表皮材１１の斜視図を示すも
ので、このサンバイザ本体１０を製造するに当り、先
ず、この表皮材１１は芯体３を包着するに足りる寸法に
略方形状の１枚取りに裁断され、この１枚取りした表皮
材１１を図２に示すようにその表面側を内側にして中央
部より略Ｕ字形状に折曲げることで図５に示す芯体３を
包着し得る寸法形状に形成されて、この略Ｕ字形状に折
曲した表皮材１１の左右縁１１ａ，１１ｂにそれぞれ縫
い代ｍ1,ｍ2 が設けられ、Ｕ字形状の上縁１１ｃにも縫
い代ｍ3 が設けられている。また、この表皮材１１の略
Ｕ字形状の折曲げ部１２は芯体３の下縁３ａに沿うよう
に設けられている。
【０００８】このようにＵ字形状に折曲げた表皮材１１
の左右縁１１ａ，１１ｂ側は芯体３の輪郭形状、すなわ
ち、芯体３の左右の縁３ｂ，３ｃの形状に沿って縫い代
ｍ1,ｍ2 側がそれぞれ縫着１３ａ，１３ｂされる。
の左右縁１１ａ，１１ｂ側は芯体３の輪郭形状、すなわ
ち、芯体３の左右の縁３ｂ，３ｃの形状に沿って縫い代
ｍ1,ｍ2 側がそれぞれ縫着１３ａ，１３ｂされる。
【０００９】次に、縫着１３ａ，１３ｂした左右縁１１
ａ，１１ｂ側は図３に示すように縫着目１３ａ，１３ｂ
に沿ってプレス等により裁断Ｃされて上縁１１ｃ側に開
口１５する表皮袋１４に形成される。この表皮袋１４を
裏返して表皮材１１の表面側を出すことで折曲げ部１２
に縫い目のない表皮袋１４が形成される。
ａ，１１ｂ側は図３に示すように縫着目１３ａ，１３ｂ
に沿ってプレス等により裁断Ｃされて上縁１１ｃ側に開
口１５する表皮袋１４に形成される。この表皮袋１４を
裏返して表皮材１１の表面側を出すことで折曲げ部１２
に縫い目のない表皮袋１４が形成される。
【００１０】次に、図４に示すように開口１５より芯体
３の例えば縁３ｃ側を挿入して同縁３ｃを縫着目１３ｂ
に沿わせるとともに、他方の縁３ｂも挿入して縫着目１
３ａに沿わせて芯体３を納めた後、開口１５側を袋閉じ
してサンバイザ本体１０が成形される。以下、同様の手
順でサンバイザ本体１０を成形する。
３の例えば縁３ｃ側を挿入して同縁３ｃを縫着目１３ｂ
に沿わせるとともに、他方の縁３ｂも挿入して縫着目１
３ａに沿わせて芯体３を納めた後、開口１５側を袋閉じ
してサンバイザ本体１０が成形される。以下、同様の手
順でサンバイザ本体１０を成形する。
【００１１】上記したように表皮材１１は芯体３を包着
可能に１枚に材料取りして、その中央部より折曲げて重
合わせ、その両縁１１ａ，１１ｂを芯体３の両縁３ｂ，
３ｃの輪郭形状に沿って縫着１３ａ，１３ｂし、さら
に、この輪郭縫着目１３ａ，１３ｂに沿って同表皮材１
１の両縁１１ａ，１１ｂを裁断して一端縁に開口１５す
る表皮袋１４を成形し、この表皮袋１４を裏返して同開
口１５側より芯体３を挿入して表皮材１１の折曲げ部１
２側に縫い目のない表皮袋１４により包着する構成とし
たものであるから、図１に示すようにサンバイザ本体１
０の回動端となる下縁１０ａ側は縫い目のない折曲げ部
１２で包着されるので、従来のように同下縁１０ａに縫
い目が露出したり、縫い目が蛇行して見栄えを悪くする
ことが解消され、また、従来この下縁には従来の縫い代
ｍ4 を必要としたが、折曲げ部１２により１枚取りとし
たことでその分材料取りの歩留りを向上することができ
る。
可能に１枚に材料取りして、その中央部より折曲げて重
合わせ、その両縁１１ａ，１１ｂを芯体３の両縁３ｂ，
３ｃの輪郭形状に沿って縫着１３ａ，１３ｂし、さら
に、この輪郭縫着目１３ａ，１３ｂに沿って同表皮材１
１の両縁１１ａ，１１ｂを裁断して一端縁に開口１５す
る表皮袋１４を成形し、この表皮袋１４を裏返して同開
口１５側より芯体３を挿入して表皮材１１の折曲げ部１
２側に縫い目のない表皮袋１４により包着する構成とし
たものであるから、図１に示すようにサンバイザ本体１
０の回動端となる下縁１０ａ側は縫い目のない折曲げ部
１２で包着されるので、従来のように同下縁１０ａに縫
い目が露出したり、縫い目が蛇行して見栄えを悪くする
ことが解消され、また、従来この下縁には従来の縫い代
ｍ4 を必要としたが、折曲げ部１２により１枚取りとし
たことでその分材料取りの歩留りを向上することができ
る。
【００１２】
【発明の効果】本発明は、上記構成としたものであるか
ら、サンバイザ本体の回動端となる下縁側は縫い目のな
い折曲げ部で包着されるので、従来のように同下縁に縫
い目が露出したり、縫い目が蛇行して見栄えを悪くする
ことが解消され、また、従来この下縁には縫い代を必要
としたが、折曲げ部により１枚取りとしたことでその分
材料取りの歩留りを向上することができる。
ら、サンバイザ本体の回動端となる下縁側は縫い目のな
い折曲げ部で包着されるので、従来のように同下縁に縫
い目が露出したり、縫い目が蛇行して見栄えを悪くする
ことが解消され、また、従来この下縁には縫い代を必要
としたが、折曲げ部により１枚取りとしたことでその分
材料取りの歩留りを向上することができる。
【図１】サンバイザ本体の斜視図である。
【図２】芯体と表皮材との対応を示す斜視図である。
【図３】表皮材の両縁を裁断した表皮袋の斜視図であ
る。
る。
【図４】裏返した表皮袋に芯体を挿入する場合を示す斜
視図である。
視図である。
【図５】従来の表皮材と芯体との包着関係を示す斜視図
である。
である。
【図６】従来のサンバイザ本体の斜視図である。
３ 芯体 １０ サンバイザ本体 １１ 表皮材 １１ａ，１１ｂ 略Ｕ字形状に折曲げた表皮材の左右の
縁 １２ 表皮材の折曲げ部 １３ａ，１３ｂ 表皮材の左右の縁の縫着目 １４ 表皮袋
縁 １２ 表皮材の折曲げ部 １３ａ，１３ｂ 表皮材の左右の縁の縫着目 １４ 表皮袋
Claims (1)
- 【請求項１】 サンバイザの芯体を表皮材により包着す
るサンバイザ本体の製造方法であって、前記表皮材は前
記芯体を包着可能に１枚に材料取りして、その中央部よ
り折曲げて重合わせ、その両縁を前記芯体の両縁の輪郭
形状に沿って縫着し、さらに、この輪郭縫着目に沿って
同表皮材の両縁を裁断して一端縁に開口する表皮袋を成
形し、この表皮袋を裏返して同開口側より前記芯体を挿
入して表皮材の折曲げ側に縫い目のない表皮袋により包
着する構成としたサンバイザ本体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20961292A JPH0632147A (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | サンバイザ本体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20961292A JPH0632147A (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | サンバイザ本体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0632147A true JPH0632147A (ja) | 1994-02-08 |
Family
ID=16575688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20961292A Pending JPH0632147A (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | サンバイザ本体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0632147A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1120469A (ja) * | 1997-06-30 | 1999-01-26 | Neox Lab:Kk | 車両用サンバイザの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04176729A (ja) * | 1990-11-09 | 1992-06-24 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用サンバイザの製造方法 |
-
1992
- 1992-07-13 JP JP20961292A patent/JPH0632147A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04176729A (ja) * | 1990-11-09 | 1992-06-24 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用サンバイザの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1120469A (ja) * | 1997-06-30 | 1999-01-26 | Neox Lab:Kk | 車両用サンバイザの製造方法 |
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