JPH0633101A - 粉末冶金用高強度合金鋼粉の製造方法 - Google Patents
粉末冶金用高強度合金鋼粉の製造方法Info
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- JPH0633101A JPH0633101A JP4186941A JP18694192A JPH0633101A JP H0633101 A JPH0633101 A JP H0633101A JP 4186941 A JP4186941 A JP 4186941A JP 18694192 A JP18694192 A JP 18694192A JP H0633101 A JPH0633101 A JP H0633101A
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 Ｃｕ，Ｎｉ及びＭｏの金属微粉末を鉄粉の表
面に拡散付着させる合金鋼粉の製造において、Ｃｕ，Ｎ
ｉ，Ｍｏの各金属微粉末を別々に、或はＣｕのみ別にし
て前記鉄粉と混合した後、各々下記の拡散処理温度にて
拡散処理を行ない、解粒後所定の成分配合になるように
混合する。 拡散処理温度； Ｃｕと鉄粉を混合した場合：７００〜８５０℃ Ｎｉと鉄粉を混合した場合：８５０〜９５０℃ Ｍｏと鉄粉を混合した場合：９００〜１０００℃ Ｎｉ及びＭｏを鉄粉と混合した場合：９００〜９５０℃ 【効果】 高圧縮性・高強度の粉末冶金用鋼粉を安価で
効率よく製造できる。
面に拡散付着させる合金鋼粉の製造において、Ｃｕ，Ｎ
ｉ，Ｍｏの各金属微粉末を別々に、或はＣｕのみ別にし
て前記鉄粉と混合した後、各々下記の拡散処理温度にて
拡散処理を行ない、解粒後所定の成分配合になるように
混合する。 拡散処理温度； Ｃｕと鉄粉を混合した場合：７００〜８５０℃ Ｎｉと鉄粉を混合した場合：８５０〜９５０℃ Ｍｏと鉄粉を混合した場合：９００〜１０００℃ Ｎｉ及びＭｏを鉄粉と混合した場合：９００〜９５０℃ 【効果】 高圧縮性・高強度の粉末冶金用鋼粉を安価で
効率よく製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば歯車，軸受部品
等各種の焼結機械部品の製造に用いられる、高圧縮性且
つ高強度の粉末冶金用合金鋼粉の製造方法に関する。
尚、本発明により製造された合金鋼粉は、所望形状に成
形された後、焼結され、しかる後にＨＩＰ（熱間静水圧
プレス）等で各種部品に加工される。
等各種の焼結機械部品の製造に用いられる、高圧縮性且
つ高強度の粉末冶金用合金鋼粉の製造方法に関する。
尚、本発明により製造された合金鋼粉は、所望形状に成
形された後、焼結され、しかる後にＨＩＰ（熱間静水圧
プレス）等で各種部品に加工される。
【０００２】
【従来の技術】粉末冶金法は、圧延，鍛造，鋳造等から
なる従来の製造プロセスを大きく書き換えたもので、原
料となる金属粉末を圧縮成形後焼結して製品とする方法
である。従って粉末冶金法によれば、ＷやＭｏ等の高融
点金属材料，含油軸受やフィルター等の多孔質材料，超
硬合金やサーメット等の様に、従来の溶製法では製造が
困難であった部材の製造が可能になる。そればかりか、
非切削による材料歩留まりの向上、高い寸法精度等の製
造面での利点、溶製材で発生しやすい偏析や異方性が少
ないという材料面での利点等の様に溶製材では得られな
い各種の長所があることから、従来溶製法によって製造
されていた各種部材を粉末冶金法におきかえて製造する
ことも行なわれている。
なる従来の製造プロセスを大きく書き換えたもので、原
料となる金属粉末を圧縮成形後焼結して製品とする方法
である。従って粉末冶金法によれば、ＷやＭｏ等の高融
点金属材料，含油軸受やフィルター等の多孔質材料，超
硬合金やサーメット等の様に、従来の溶製法では製造が
困難であった部材の製造が可能になる。そればかりか、
非切削による材料歩留まりの向上、高い寸法精度等の製
造面での利点、溶製材で発生しやすい偏析や異方性が少
ないという材料面での利点等の様に溶製材では得られな
い各種の長所があることから、従来溶製法によって製造
されていた各種部材を粉末冶金法におきかえて製造する
ことも行なわれている。
【０００３】近年ではこれら焼結部品の高強度化への要
請がますます高まってきており、この要請に対して合金
化，高密度化等の手法により、種々の高強度焼結部材が
開発されてきている。
請がますます高まってきており、この要請に対して合金
化，高密度化等の手法により、種々の高強度焼結部材が
開発されてきている。
【０００４】ところで粉末冶金法によって高強度焼結部
材を得る代表的な方法としては、プレミックス法とプレ
アロイ法が知られている。プレミックス法は、純鉄粉を
主原料とし、これにＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等の合金用微粉末
を混合し、これを圧粉成形した後加熱焼結して、焼結時
に合金元素を固溶させる方法である。しかしながらこの
プレミックス法は圧粉成形までの段階で鉄粉と合金用微
粉末とが比重差によって分離・偏析したり、或は焼結中
の合金粉末の拡散が十分に進まないという難点があり、
その結果強度や寸法のばらつきが生じるという品質上の
問題がある。
材を得る代表的な方法としては、プレミックス法とプレ
アロイ法が知られている。プレミックス法は、純鉄粉を
主原料とし、これにＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等の合金用微粉末
を混合し、これを圧粉成形した後加熱焼結して、焼結時
に合金元素を固溶させる方法である。しかしながらこの
プレミックス法は圧粉成形までの段階で鉄粉と合金用微
粉末とが比重差によって分離・偏析したり、或は焼結中
の合金粉末の拡散が十分に進まないという難点があり、
その結果強度や寸法のばらつきが生じるという品質上の
問題がある。
【０００５】一方プレアロイ法は、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等
の合金元素を予めＦｅ中に固溶させた合金鋼粉を用いる
ものであり、プレミックス法における様な組織の不均一
化の問題は解消できるようになった。ところがこの方法
では合金鋼粉が純Ｆｅに比べて非常に硬質であるため、
圧粉成形時の圧縮性が低下し、高密度の焼結部材を得ら
れない。その結果十分な強度の焼結部材が得られないと
いう問題が生じる。
の合金元素を予めＦｅ中に固溶させた合金鋼粉を用いる
ものであり、プレミックス法における様な組織の不均一
化の問題は解消できるようになった。ところがこの方法
では合金鋼粉が純Ｆｅに比べて非常に硬質であるため、
圧粉成形時の圧縮性が低下し、高密度の焼結部材を得ら
れない。その結果十分な強度の焼結部材が得られないと
いう問題が生じる。
【０００６】そこで上記問題点を解消して高密度且つ高
強度の焼結部材を得る他の方法として、例えば特公昭４
５−９６４９号公報や特開昭６３−２９７５０２号公報
に開示されているように、鉄粉に他の金属若しくは合金
粉を拡散付着させる、いわゆる拡散付着法が提案されて
いる。この方法によれば、圧縮性を殆ど下げることがな
く、また偏析による強度や寸法精度の不均一の問題もあ
る程度防止される。
強度の焼結部材を得る他の方法として、例えば特公昭４
５−９６４９号公報や特開昭６３−２９７５０２号公報
に開示されているように、鉄粉に他の金属若しくは合金
粉を拡散付着させる、いわゆる拡散付着法が提案されて
いる。この方法によれば、圧縮性を殆ど下げることがな
く、また偏析による強度や寸法精度の不均一の問題もあ
る程度防止される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記した様な従来の拡
散付着法においては、鉄粉にＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等の金属
粉若しくはそれらの金属の合金粉を混合した後、還元性
ガス雰囲気中で７００〜１０００℃の範囲の温度で加熱
することによりＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等を鉄粉表面に拡散付
着させている。ところがこの方法では、Ｃｕは比較的融
点が低いため（１０８３℃）、鉄粉中への拡散が進みす
ぎ、鉄粉全体を硬化させるため得られる合金鋼粉の圧縮
性を低下させてしまう。またＮｉ及びＭｏは逆に融点が
高いため（Ｎｉ：１４５３℃，Ｍｏ：２６１０℃）、鉄
粉への拡散が遅く、鉄粉と解離したり、或は拡散処理後
の解粒工程において剥離したりして、偏析や強度の低下
をもたらす。また十分に拡散させるためには高温で長時
間の焼結が必要になる。
散付着法においては、鉄粉にＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等の金属
粉若しくはそれらの金属の合金粉を混合した後、還元性
ガス雰囲気中で７００〜１０００℃の範囲の温度で加熱
することによりＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等を鉄粉表面に拡散付
着させている。ところがこの方法では、Ｃｕは比較的融
点が低いため（１０８３℃）、鉄粉中への拡散が進みす
ぎ、鉄粉全体を硬化させるため得られる合金鋼粉の圧縮
性を低下させてしまう。またＮｉ及びＭｏは逆に融点が
高いため（Ｎｉ：１４５３℃，Ｍｏ：２６１０℃）、鉄
粉への拡散が遅く、鉄粉と解離したり、或は拡散処理後
の解粒工程において剥離したりして、偏析や強度の低下
をもたらす。また十分に拡散させるためには高温で長時
間の焼結が必要になる。
【０００８】本発明は以上のような問題点に着目してな
されたものであっって、その目的は、高圧縮性且つ高強
度の粉末冶金用鋼粉を安価で効率よく製造する方法を提
供しようとするものである。
されたものであっって、その目的は、高圧縮性且つ高強
度の粉末冶金用鋼粉を安価で効率よく製造する方法を提
供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明は、Ｃｕ，Ｎｉ及びＭｏの金属微粉末を
鉄粉の表面に拡散付着させる合金鋼粉の製造において、
Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｏの各金属微粉末を別々に、或はＣｕの
み別にして前記鉄粉と混合した後、各々下記の拡散処理
温度にて拡散処理を行ない、解粒後所定の成分配合にな
るように混合することに要旨を有する。 拡散処理温度； Ｃｕと鉄粉を混合した場合：７００〜８５０℃ Ｎｉと鉄粉を混合した場合：８５０〜９５０℃ Ｍｏと鉄粉を混合した場合：９００〜１０００℃ Ｎｉ及びＭｏを鉄粉と混合した場合：９００〜９５０℃
のできた本発明は、Ｃｕ，Ｎｉ及びＭｏの金属微粉末を
鉄粉の表面に拡散付着させる合金鋼粉の製造において、
Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｏの各金属微粉末を別々に、或はＣｕの
み別にして前記鉄粉と混合した後、各々下記の拡散処理
温度にて拡散処理を行ない、解粒後所定の成分配合にな
るように混合することに要旨を有する。 拡散処理温度； Ｃｕと鉄粉を混合した場合：７００〜８５０℃ Ｎｉと鉄粉を混合した場合：８５０〜９５０℃ Ｍｏと鉄粉を混合した場合：９００〜１０００℃ Ｎｉ及びＭｏを鉄粉と混合した場合：９００〜９５０℃
【００１０】
【作用】本発明で母粉として用いる純鉄粉の組成は、
Ｃ：０．０１％（重量％、以下同じ）以下、Ｓｉ：０．
０２％以下、Ｍｎ：０．１０％以下、Ｐ：０．０１０％
以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｏ：０．１５％以下で残
部Ｆｅ及び不可避的不純物からなるものが好ましい。こ
れは優れた圧縮性を確保するためである。
Ｃ：０．０１％（重量％、以下同じ）以下、Ｓｉ：０．
０２％以下、Ｍｎ：０．１０％以下、Ｐ：０．０１０％
以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｏ：０．１５％以下で残
部Ｆｅ及び不可避的不純物からなるものが好ましい。こ
れは優れた圧縮性を確保するためである。
【００１１】Ｓｉ，Ｍｎ：純鉄粉の製造過程において溶
鋼の脱酸を行うために、少量のＳｉ或はＭｎを添加する
が、これらＯとの親和力の強い元素の添加量が多い場
合、製造過程で酸化され、酸化介在物となって鉄粉中に
残存して圧縮性を阻害する。従ってＳｉは０．０２％以
下、Ｍｎは０．１０％以下とすることが望ましい。
鋼の脱酸を行うために、少量のＳｉ或はＭｎを添加する
が、これらＯとの親和力の強い元素の添加量が多い場
合、製造過程で酸化され、酸化介在物となって鉄粉中に
残存して圧縮性を阻害する。従ってＳｉは０．０２％以
下、Ｍｎは０．１０％以下とすることが望ましい。
【００１２】Ｐ，Ｓ：溶綱の精練時にＰ，Ｓが残存する
と鉄粉粒子を硬化させ、圧縮性を低下させる。そしてこ
のＰ，Ｓが多いと、還元処理後においても粒子が軟らか
くならない。この鉄粉粒子の硬化を防止するため、Ｐ，
Ｓ共に０．０１０％以下が好ましい。
と鉄粉粒子を硬化させ、圧縮性を低下させる。そしてこ
のＰ，Ｓが多いと、還元処理後においても粒子が軟らか
くならない。この鉄粉粒子の硬化を防止するため、Ｐ，
Ｓ共に０．０１０％以下が好ましい。
【００１３】Ｃ，Ｏ：このＣ，Ｏについては、還元雰囲
気中で加熱する還元工程において、脱炭，脱酸反応によ
り低減することが可能であるが、還元後の鉄粉中にＣが
多量に残存すると圧縮性が著しく低下することから、Ｃ
は０．０１％以下が好ましい。またＯが多いと圧縮性を
低下させるだけではなく、通常の粉末冶金法において混
合使用される黒鉛粉の歩留を低下させ、更に組織のばら
つきの原因にもなることから、Ｏは０．１５％以下が好
ましい。
気中で加熱する還元工程において、脱炭，脱酸反応によ
り低減することが可能であるが、還元後の鉄粉中にＣが
多量に残存すると圧縮性が著しく低下することから、Ｃ
は０．０１％以下が好ましい。またＯが多いと圧縮性を
低下させるだけではなく、通常の粉末冶金法において混
合使用される黒鉛粉の歩留を低下させ、更に組織のばら
つきの原因にもなることから、Ｏは０．１５％以下が好
ましい。
【００１４】次に本発明で鉄粉に添加する合金用単体元
素もしくはそれらの合金に関して説明する。即ち、Ｎｉ
は靭性，焼入性を改善する効果があり、Ｍｏは焼入性を
高め、焼入，焼戻し処理時の軟化を防止する。またＣｕ
は焼結部材の強度或は硬度を向上させる効果がある。と
ころがこれらの合金用単体元素を同時に鉄粉中に拡散固
溶させた場合、各々の元素の融点の差によって拡散速度
が異なり、組織の不均一をもたらして、高強度の合金綱
粉が得られない。
素もしくはそれらの合金に関して説明する。即ち、Ｎｉ
は靭性，焼入性を改善する効果があり、Ｍｏは焼入性を
高め、焼入，焼戻し処理時の軟化を防止する。またＣｕ
は焼結部材の強度或は硬度を向上させる効果がある。と
ころがこれらの合金用単体元素を同時に鉄粉中に拡散固
溶させた場合、各々の元素の融点の差によって拡散速度
が異なり、組織の不均一をもたらして、高強度の合金綱
粉が得られない。
【００１５】そこで本発明では、各合金用元素を別々
に、もしくはＣｕのみ別にして鉄粉と混合し、各々最適
温度で拡散処理を行い解粒、しかる後に所定の成分配合
になるよう混合することとした。
に、もしくはＣｕのみ別にして鉄粉と混合し、各々最適
温度で拡散処理を行い解粒、しかる後に所定の成分配合
になるよう混合することとした。
【００１６】Ｃｕを単独に鉄粉と混合し、７００〜８５
０℃の温度範囲で拡散処理することにより、Ｃｕの鉄粉
粒子への過剰な拡散を抑制し、合金綱粉の硬度が高くな
りすぎないので、圧縮性を向上させる。拡散処理温度が
７００℃未満ではＣｕが十分に拡散付着せず、解粒工程
での剥離を招いて偏析の原因となる。一方、８５０℃を
超えると、Ｃｕの鉄粉中への拡散が進みすぎ、圧縮性の
低下をもたらす。
０℃の温度範囲で拡散処理することにより、Ｃｕの鉄粉
粒子への過剰な拡散を抑制し、合金綱粉の硬度が高くな
りすぎないので、圧縮性を向上させる。拡散処理温度が
７００℃未満ではＣｕが十分に拡散付着せず、解粒工程
での剥離を招いて偏析の原因となる。一方、８５０℃を
超えると、Ｃｕの鉄粉中への拡散が進みすぎ、圧縮性の
低下をもたらす。
【００１７】また、ＮｉとＭｏは各々別々に若しくは一
緒に鉄粉に混合した後、Ｎｉ単独の場合８５０〜９５０
℃、Ｍｏ単独の場合９００〜１０００℃、Ｎｉ＋Ｍｏの
場合９００〜９５０℃の温度範囲で拡散処理を行なう。
緒に鉄粉に混合した後、Ｎｉ単独の場合８５０〜９５０
℃、Ｍｏ単独の場合９００〜１０００℃、Ｎｉ＋Ｍｏの
場合９００〜９５０℃の温度範囲で拡散処理を行なう。
【００１８】Ｎｉの場合、拡散処理温度が８５０℃未満
では拡散付着が不十分となり、解粒工程での剥離を招い
て偏析や強度の低下をもたらす。また９５０℃を超える
とＮｉの鉄粉中への拡散が進みすぎて圧縮性が低下す
る。Ｍｏの場合、拡散処理温度が９００℃未満では、拡
散付着が不十分となり、解粒工程での剥離を招いて偏析
や強度低下の原因となる。また１０００℃を超えるとＭ
ｏの拡散が進みすぎ圧縮性が低下すると共に鉄粉同士の
焼結が進み解粒が困難になる。またＮｉとＭｏを一緒に
混合した場合は、両元素の拡散処理温度条件を満足する
必要があるので、９００〜９５０℃の範囲で拡散処理を
行う必要がある。
では拡散付着が不十分となり、解粒工程での剥離を招い
て偏析や強度の低下をもたらす。また９５０℃を超える
とＮｉの鉄粉中への拡散が進みすぎて圧縮性が低下す
る。Ｍｏの場合、拡散処理温度が９００℃未満では、拡
散付着が不十分となり、解粒工程での剥離を招いて偏析
や強度低下の原因となる。また１０００℃を超えるとＭ
ｏの拡散が進みすぎ圧縮性が低下すると共に鉄粉同士の
焼結が進み解粒が困難になる。またＮｉとＭｏを一緒に
混合した場合は、両元素の拡散処理温度条件を満足する
必要があるので、９００〜９５０℃の範囲で拡散処理を
行う必要がある。
【００１９】かくして得られたＣｕ拡散付着鋼粉とＮｉ
拡散付着鋼粉及びＭｏ拡散付着鋼粉又はＮｉ＋Ｍｏ拡散
付着鋼粉とを解粒後所定の成分配合となるように混合し
て高強度粉末冶金用鋼粉が得られる。
拡散付着鋼粉及びＭｏ拡散付着鋼粉又はＮｉ＋Ｍｏ拡散
付着鋼粉とを解粒後所定の成分配合となるように混合し
て高強度粉末冶金用鋼粉が得られる。
【００２０】尚、本発明で用いるＣｕ，Ｎｉ及びＭｏ粉
末の粒度については特に限定されるものではないが、最
大粒径が４５μｍ以下で、平均粒径が１５μｍ以下程度
が望ましい。これは平均粒径が２０μｍ以上になると焼
結時の合金化が悪化し均一な組織が得られなくなり、強
度，硬度等のばらつきを生じやすいからである。
末の粒度については特に限定されるものではないが、最
大粒径が４５μｍ以下で、平均粒径が１５μｍ以下程度
が望ましい。これは平均粒径が２０μｍ以上になると焼
結時の合金化が悪化し均一な組織が得られなくなり、強
度，硬度等のばらつきを生じやすいからである。
【００２１】Ｃｕ，Ｎｉ及びＭｏの鉄粉に対する添加量
は、合金鋼粉の目的とする組成等に応じて適宜決定すれ
ばよい。またＣｕ拡散付着鋼粉，Ｎｉ拡散付着鋼粉，Ｍ
ｏ拡散付着鋼粉、若しくはＮｉ＋Ｍｏ拡散付着鋼粉の混
合比率も最終製品の要求特性等を考慮して適宜決定すれ
ば良いが、混合後の合金鋼粉の組成として、Ｃｕが１〜
２％、Ｎｉが２〜８％、Ｍｏが０．５〜１．０％となる
ように混合することが望ましい。この場合、Ｎｉが２％
未満の場合は強度が不十分であり、一方８％を超えると
残留オーステナイトの増加により強度が劣化する。Ｍｏ
が０．５％未満の場合焼入性向上効果が得られず、１．
０％を超えると靭性が低下する。Ｃｕが１％未満の場
合、十分な強度が得られず、また２％を超えると焼結時
の寸法精度が低下する。
は、合金鋼粉の目的とする組成等に応じて適宜決定すれ
ばよい。またＣｕ拡散付着鋼粉，Ｎｉ拡散付着鋼粉，Ｍ
ｏ拡散付着鋼粉、若しくはＮｉ＋Ｍｏ拡散付着鋼粉の混
合比率も最終製品の要求特性等を考慮して適宜決定すれ
ば良いが、混合後の合金鋼粉の組成として、Ｃｕが１〜
２％、Ｎｉが２〜８％、Ｍｏが０．５〜１．０％となる
ように混合することが望ましい。この場合、Ｎｉが２％
未満の場合は強度が不十分であり、一方８％を超えると
残留オーステナイトの増加により強度が劣化する。Ｍｏ
が０．５％未満の場合焼入性向上効果が得られず、１．
０％を超えると靭性が低下する。Ｃｕが１％未満の場
合、十分な強度が得られず、また２％を超えると焼結時
の寸法精度が低下する。
【００２２】
【実施例】以下実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明
するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、
前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは
全て本発明の技術的範囲に包含される。
するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、
前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは
全て本発明の技術的範囲に包含される。
【００２３】実施例１ 表１に示す合金組成となるように、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｏの
単体粉末を高純度純鉄粉（Ｃ：０．０１％以下、Ｓｉ：
０．０２％以下、Ｍｎ：０．１０％以下、Ｐ：０．０１
％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｏ：０．１５％以下で残
部Ｆｅ及び不可避不純物）に混合した後、ＡＸガス（７
５％Ｈ2 ＋２５％Ｎ2 ）雰囲気中で、各々表１に示す温
度で３０分間拡散処理を行ない、解粒した。
単体粉末を高純度純鉄粉（Ｃ：０．０１％以下、Ｓｉ：
０．０２％以下、Ｍｎ：０．１０％以下、Ｐ：０．０１
％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｏ：０．１５％以下で残
部Ｆｅ及び不可避不純物）に混合した後、ＡＸガス（７
５％Ｈ2 ＋２５％Ｎ2 ）雰囲気中で、各々表１に示す温
度で３０分間拡散処理を行ない、解粒した。
【００２４】
【表１】
【００２５】表２に示すように、解粒した鋼粉を４％Ｎ
ｉ−１．５％Ｃｕ−０．５％Ｍｏの合金組成となるよう
に混合して、本発明例の鋼粉１及び２を得た。
ｉ−１．５％Ｃｕ−０．５％Ｍｏの合金組成となるよう
に混合して、本発明例の鋼粉１及び２を得た。
【００２６】
【表２】
【００２７】鋼粉１，２及び比較例として鋼粉Ｌを供試
材とし、鋼粉（各種）に０．６％黒鉛粉末及び０．７５
％ステアリン酸亜鉛粉末を添加してＶ型混合器によって
３０分間混合し、この混合粉末を金型を用いて６トン／
ｃｍ2 で圧粉成形して１０×１０×５０ｍｍの成形体を
得た。前記成形体をＡＸガス雰囲気中で１１２０℃×３
０分間焼結した。この焼結体から平行部６Φの引張試験
片を切出し、この引張強度を測定した。以上の測定結果
を表３及び図１に示す。
材とし、鋼粉（各種）に０．６％黒鉛粉末及び０．７５
％ステアリン酸亜鉛粉末を添加してＶ型混合器によって
３０分間混合し、この混合粉末を金型を用いて６トン／
ｃｍ2 で圧粉成形して１０×１０×５０ｍｍの成形体を
得た。前記成形体をＡＸガス雰囲気中で１１２０℃×３
０分間焼結した。この焼結体から平行部６Φの引張試験
片を切出し、この引張強度を測定した。以上の測定結果
を表３及び図１に示す。
【００２８】
【表３】
【００２９】表３及び図１から明らかなように、Ｃｕ，
Ｎｉ及びＭｏは拡散処理温度が低くなるほど圧縮性は向
上するが、拡散付着性が低下するため、剥離等により鋼
粉中の含有率が低下する。逆に拡散処理温度が高くなる
と圧縮性が低下する。従って各元素の最適拡散処理温度
において拡散処理を行ない、その後混合した鋼粉１及び
２は、全合金粉末を一度に拡散処理を行なった鋼粉Ｌよ
りも圧縮性が高く、引張強度も高くなる。また本発明例
の鋼粉１及び２はＮｉ及びＭｏの拡散・解粒工程におけ
る成分ロスが少ないことが分かる。
Ｎｉ及びＭｏは拡散処理温度が低くなるほど圧縮性は向
上するが、拡散付着性が低下するため、剥離等により鋼
粉中の含有率が低下する。逆に拡散処理温度が高くなる
と圧縮性が低下する。従って各元素の最適拡散処理温度
において拡散処理を行ない、その後混合した鋼粉１及び
２は、全合金粉末を一度に拡散処理を行なった鋼粉Ｌよ
りも圧縮性が高く、引張強度も高くなる。また本発明例
の鋼粉１及び２はＮｉ及びＭｏの拡散・解粒工程におけ
る成分ロスが少ないことが分かる。
【００３０】
【発明の効果】本発明は以上のように構成されており、
本発明の製造方法によれば、高圧縮性且つ高強度の粉末
冶金用鋼粉を安価で効率よく提供できる。
本発明の製造方法によれば、高圧縮性且つ高強度の粉末
冶金用鋼粉を安価で効率よく提供できる。
【図１】本発明例と比較例の鋼粉を用いた焼結体の引張
強度を示すグラフである。
強度を示すグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｃｕ，Ｎｉ及びＭｏの金属微粉末を鉄粉
の表面に拡散付着させる合金鋼粉の製造において、Ｃ
ｕ，Ｎｉ，Ｍｏの各金属微粉末を別々に、或はＣｕのみ
別にして前記鉄粉と混合した後、各々下記の拡散処理温
度にて拡散処理を行ない、解粒後所定の成分配合になる
ように混合することを特徴とする粉末冶金用高強度合金
鋼粉の製造方法。 拡散処理温度； Ｃｕと鉄粉を混合した場合：７００〜８５０℃ Ｎｉと鉄粉を混合した場合：８５０〜９５０℃ Ｍｏと鉄粉を混合した場合：９００〜１０００℃ Ｎｉ及びＭｏを鉄粉と混合した場合：９００〜９５０℃
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4186941A JPH0633101A (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | 粉末冶金用高強度合金鋼粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4186941A JPH0633101A (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | 粉末冶金用高強度合金鋼粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0633101A true JPH0633101A (ja) | 1994-02-08 |
Family
ID=16197405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4186941A Withdrawn JPH0633101A (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | 粉末冶金用高強度合金鋼粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0633101A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6756083B2 (en) | 2001-05-18 | 2004-06-29 | Höganäs Ab | Method of coating substrate with thermal sprayed metal powder |
| CN103710623A (zh) * | 2014-01-14 | 2014-04-09 | 山东威达粉末冶金有限公司 | 粉末冶金气动凿岩机螺旋母及其加工工艺 |
| CN105200322A (zh) * | 2015-10-28 | 2015-12-30 | 江阴天润粉末冶金有限公司 | 一种高强度汽车零部件粉末冶金件及其制备方法 |
| CN116689755A (zh) * | 2023-05-25 | 2023-09-05 | 西安建筑科技大学 | 一种用于制造高性能钼合金的共振气化协同合金化方法 |
-
1992
- 1992-07-14 JP JP4186941A patent/JPH0633101A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6756083B2 (en) | 2001-05-18 | 2004-06-29 | Höganäs Ab | Method of coating substrate with thermal sprayed metal powder |
| CN103710623A (zh) * | 2014-01-14 | 2014-04-09 | 山东威达粉末冶金有限公司 | 粉末冶金气动凿岩机螺旋母及其加工工艺 |
| CN105200322A (zh) * | 2015-10-28 | 2015-12-30 | 江阴天润粉末冶金有限公司 | 一种高强度汽车零部件粉末冶金件及其制备方法 |
| CN116689755A (zh) * | 2023-05-25 | 2023-09-05 | 西安建筑科技大学 | 一种用于制造高性能钼合金的共振气化协同合金化方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991005 |