JPH06344451A - 平滑な表面層を有する成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 繊維強化熱硬化性樹脂成形品であって、成形
品本体とその上に形成された表面層とからなり、該表面
層は高度な表面平滑性を備え、しかも一方向に異色に着
色された縞模様を呈する成形品及びその製造方法を提供
する。 【構成】 成形品本体形成用熱硬化性樹脂が、引抜成形
用硬化金型５内で、未硬化または半硬化である間に、そ
の表面に樹脂注入管１０、１１の先端にある複数の供給
口から、異色の表面層形成用樹脂を、引抜方向に対して
略平行となるように流延し、それぞれの側縁同士及び成
形品本体形成用樹脂と一体的に硬化するように成形す
る。かくて、複数本の異色の着色層からなる縞模様と、
高度の表面平滑性とを有し、しかも表面層が損傷を受け
ても着色が容易に脱落せず、製品寿命の永い成形品が得
られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、異色に着色された縞模
様が一方向に形成され且つ平滑になされた表面層を有す
る成形品及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、引抜成形方法で得られた成形品
は、その表面に補強繊維のパターンが露呈しているの
で、そのままでは表面の平滑性が悪いばかりでなく、外
観上その繊維パターン自身が不具合となるため、改善策
として表層部分に不織布またはマット状の補強繊維を用
い、これにマトリックスとなる樹脂を多量に含浸させた
ものを積層して、樹脂リッチな表面層を形成する方法が
一般的に採られている（１９９１年発行「プラスチック
エージ」３７巻・５号、第２０４頁参照）。

【０００３】

【本発明が解決しようとする課題】しかしながら、不織
布またはマット状の補強繊維を用いた場合、その材料自
身がやはり繊維で構成されているので、補強繊維が表面
に浮き出てくるという現象が、なお見受けられ、高度な
表面平滑性を具備したものは得られなかった。

【０００４】本発明は、上述のような従来技術の欠点を
解消し、高度な表面平滑性を有し、且つ着色による意匠
性が具備された成形品を提供し、併せてその成形品を効
率よく得ることのできる製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。

【０００５】

【課題を解決する為の手段】請求項１記載の発明は、
「連続繊維強化熱硬化性樹脂からなる成形品本体の表面
に、熱硬化性樹脂からなる表面層が形成され、成形品本
体の熱硬化性樹脂と一体的に硬化されてなる成形品であ
って、該表面層は一方向に対して略平行な複数本の異色
の着色層からなることを特徴とする、平滑な表面層を有
する成形品」をその要旨とするものであり、

【０００６】請求項２記載の発明は、「補強繊維に未硬
化の熱硬化性樹脂を含浸させ、硬化金型内で加熱・硬化
しつつ引き抜く引抜成形方法において、補強繊維に含浸
された成形品本体形成用熱硬化性樹脂が、硬化金型内で
未硬化または半硬化である間に、その表面に、複数の供
給口からそれぞれ異色の表面層形成用熱硬化性樹脂を、
引抜方向に対して互いに略平行となるように流延し、そ
れぞれの側縁同士及び前記成形品本体形成用熱硬化性樹
脂と一体的に硬化させることを特徴とする、平滑な表面
層を有する成形品の製造方法」をその要旨とするもので
あり、

【０００７】請求項３記載の発明は、「補強繊維に含浸
された成形品本体形成用熱硬化性樹脂の表面に、複数の
供給口からそれぞれ異色の表面層形成用熱硬化性樹脂
を、引抜方向に対して互いに略平行となるように流延し
てそれぞれの側縁同士を一体的に硬化させる際、相隣接
する表面層形成用樹脂の一方が、他方よりもその硬化反
応が進んだ状態となるように、他方の表面層形成用樹脂
の流延を遅らせることを特徴とする、請求項２記載の平
滑な表面層を有する成形品の製造方法」をその要旨とす
るものである。

【０００８】請求項１乃至３記載の発明において用いる
熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポ
キシ樹脂、ビニルエステル（エポキシアクリレート）樹
脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。成
形品本体形成用熱硬化性樹脂と表面層形成用熱硬化性樹
脂とは、同じ種類の樹脂でもよく、或いは異なる種類の
樹脂であってもよい。しかし、一体的に硬化させる為に
は、硬化の段階で両方の樹脂が互いに架橋し、化学的な
結合構造を形成するものを選択使用する必要がある。そ
して、該樹脂固形分、重合性モノマー、その他必要に応
じて用いられる低級アルコール等の該樹脂固形分を溶解
させる溶媒、低収縮剤、安定剤、滑剤、加工助剤、可塑
剤、その他各種の添加剤を配合して、所謂樹脂液とした
ものを使用する。

【０００９】上記熱硬化性樹脂の内、表面層形成用樹脂
には、所望の色に着色するために顔料等の着色剤が配合
される。また、成形品本体形成用樹脂及び表面層形成用
樹脂には、充填材を用いる場合があり、該充填材の具体
例としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガ
ラスパウダー、ガラスビーズ、ガラスバルーン、ウィス
カ等が挙げられ、熱硬化性樹脂液中で溶解することなく
固体の状態で分散するものが使用でき、無機系有機系の
いずれであってもよい。その形状も球形粒子、繊維状粉
末、フレーク状粉末等のものが使用できる。また、充填
材の内で顔料として機能するものは、本発明においても
充填材兼用顔料として使用することができる。

【００１０】本発明に用いる補強繊維としては、ガラス
繊維、炭素繊維、有機繊維等のロービングや連続ストラ
ンドマット、チョップドストランドマット、クロスマッ
ト、ラミマット等が挙げられ、請求項１記載の発明にお
いては、これらのロービングの他に必要に応じて各種マ
ットが併用される。

【００１１】請求項２記載の発明において、使用する硬
化金型は二つのゾーンに分かれ、引抜成形方向に向かっ
て、手前側を第一の硬化区間、引抜き側を第二の硬化区
間とし、それぞれの硬化区間における温度制御は、独立
して操作できるようにするのがよい。

【００１２】請求項２記載の発明の成形品の製造方法に
おいて、成形品本体形成用熱硬化性樹脂が未硬化または
半硬化の間に、表面層形成用熱硬化性樹脂を供給する手
段としては、硬化金型内の第一及び第二の硬化区間の境
目もしくはその近辺の成形材料通路内に、異色の液状樹
脂をそれぞれ別個に流入させることのできる複数本の樹
脂注入管の先端を開口させ、樹脂液タンクからこの樹脂
注入管を経由して樹脂液を流し込むようにするのがよ
い。このときの樹脂液の注入圧は、凡そ１．０〜１０Ｋ
ｇｆ／ｃｍ² の範囲内とするのがよい。

【００１３】また、このときの異色の液状樹脂注入管の
先端の開口位置は、任意に設定すればよく、成形品の所
望する位置に所望の着色樹脂を配分するようにすればよ
い。只、請求項２及び３記載の発明の製造方法によって
得られる成形品は、連続的に引抜方向に移送される成形
材料の該移送を利用して、引抜方向に走る略平行な複数
本の異色の着色層からなる表面層を形成するので、引抜
方向に対して色違いの着色層が重なるような位置に設け
ることはできない。

【００１４】請求項２及び３記載の発明において、異色
の表面層形成用樹脂が、成形材料通路内で混ざり合うこ
となく、可能な限り境目を保って一体的に硬化できるよ
うにする為に、通常、次のような金型を用いる。

【００１５】即ち、樹脂注入管の先端が開口する箇所の
硬化金型内には、成形材料通路に連通し且つ引抜方向に
対して交差する方向に、所定の幅を持った着色層が形成
できるよう、拡開された流延部を設け、この流延部によ
り表面層形成用樹脂が、移送されつつある成形品本体層
形成用樹脂の表面に流延できるようにし、更に流延され
たものが成形品本体層と一体的に硬化できるように、成
形材料通路は、該流延部から引抜方向に向けての前部
が、表面層の幅と厚みを規制し得る形状・寸法となされ
た金型を使用する。

【００１６】請求項２記載の発明で言うところの、「成
形品本体形成用熱硬化性樹脂が未硬化または半硬化であ
る」とは、熱硬化性樹脂が加熱されて、液状状態から増
粘してゲル化状態となり、更に完全硬化に至る前までの
時点を言う。

【００１７】請求項３記載の発明で言うところの、「相
隣接する表面層形成用樹脂の一方が他方よりもその硬化
反応が進んだ状態」とは、或る色に着色された一つの表
面層形成用樹脂の隣に、他の色に着色された他の一つの
表面層形成用樹脂が相隣接位置に流延される際、一つの
表面層形成用樹脂が他の一つの表面層形成用樹脂の流延
時の押圧力により、著しく変形しない程度に且つ他の一
つの表面層形成用樹脂と一体化可能な程度に硬化が進ん
でいる状態を言う。

【００１８】このような状態とする為には、或る色に着
色された一つの表面層形成用樹脂の流延部と、他の一つ
の色に着色された他の表面層形成用樹脂の流延部とが、
第二の硬化区間において、引抜方向に対して一定の距離
だけ前後する位置に設けることにより可能である。

【００１９】請求項２または３記載に発明において、そ
の他は従来知られている引抜成形方法がそのまま採用可
能であり、硬化金型を出た後は、カッターで切断して定
尺とすればよい。成形速度は通常２０ｃｍ／分〜２ｍ／
分である。

【００２０】

【作用】請求項１記載の発明は、連続繊維強化熱硬化性
樹脂からなる成形品本体の表面に、熱硬化性樹脂からな
る表面層が設けられているので、成形品本体の補強繊維
の凹凸がこの表面層によって隠蔽され、平滑な表面を有
するものとなっている。また、表面層の樹脂と成形品本
体の樹脂とは一体的に硬化されているから、両層の界面
の接着強度は優れたものである。また、表面層は一方向
に対して略平行な複数本の異色の着色層からなるので、
その表面は一方向に走る縞模様を呈しており、しかも、
表面層が損傷を受けても着色が脱落しない。

【００２１】請求項２の発明は、成形品本体形成用樹脂
が、硬化金型内で未硬化または半硬化である間に、その
表面に表面層形成用樹脂を供給するに当たり、複数の供
給口から異色の樹脂を、引抜方向に対して互いに略平行
となるように流延し、それぞれの側縁同士、及び前記成
形品本体形成用樹脂と一体的に硬化させるようにしたの
で、得られる成形品の表面層は、略平行な複数本の異色
の着色層が接合されて一体化されたものからなり、且つ
高度に平滑化された表面層となり、請求項１記載の発明
の成形品の製造に用いて好適な製造方法である。

【００２２】請求項３記載の発明は、請求項２記載の発
明において、相隣接する表面層形成用樹脂の一方が、他
方よりもその硬化反応が進んだ状態となるように、他方
の表面層形成用樹脂の流延を遅らせるようにしたから、
該他方の樹脂の流延時の押圧力により、一方の表面層形
成用樹脂が変形されることがなく、略平行な複数本の異
色の着色層の相隣接する境目が比較的判然としたものが
得られる。

【００２３】

【実施例】以下、請求項１乃至３記載の発明の一実施例
を、図面に基づいて詳細に説明する。図１は、請求項２
記載の発明の製造方法の実施に用いる装置の一例を示す
概略説明図であり、図２は、同上の要部を拡大して示す
断面図であり、図３は、図２におけるIII −III 線にて
切断し、矢印方向に見た概略断面図である。

【００２４】これらの図において、１は、連続繊維から
なる補強繊維であって、複数のボビンから連続的に引き
出される。２は、成形品本体形成用熱硬化性樹脂液槽で
あって、補強繊維１はこの樹脂液槽２内を連続的に通過
して、補強繊維１内に樹脂液を含浸する。３、３・・は
補強繊維１のガイドであって、引抜方向に沿って配置さ
れ、補強繊維１はこのガイド３により漸次最終的に賦形
すべき断面形状に整列される。４、４はクロス状または
マット状の補強繊維であって、この装置の場合、補強繊
維１、１・・の上下に配されたボビンから巻き戻され、
得られる成形品の表面に位置するように導かれる。

【００２５】５は硬化金型、６は樹脂含浸繊維である。
尚、成形品本体形成用熱硬化性樹脂は、このように、硬
化金型５に送り込む前段階で含浸させてもよいし、硬化
金型５の入り口付近に設けられた図示しない樹脂液注入
孔より注入してもよい。硬化金型５は、図２にも示すよ
うに、手前側の約半分が第一の硬化区間７となされ、そ
の前方に、引き続いて第二の硬化区間８が設けられてい
る。第一の硬化区間７には成形材料通路９が貫設され、
第二の硬化区間８には成形材料通路１８が貫設され、成
形材料通路９、１８は連通せしめられ、表面層を有する
平板状の成形品を成形できる金型形状となされている。

【００２６】図３は、第一及び第二の硬化区間７、８の
境目の断面を模式的に示す図である。ところで、この境
目には、該図３に示すように異色の樹脂を別個に送り込
むことの可能な、二系統の樹脂注入管１０、１１が設け
られ、それぞれの先が二股に分岐され、先端は二系統の
樹脂が互い違いに隣接するように配設された４個の供給
口１０ａ、１０ｂ及び１１ａ、１１ｂとなされている。
そして、供給口１０ａ、１０ｂ及び１１ａ、１１ｂが設
けられた箇所の成形材料通路９は、第一の硬化区間７に
対応する金型の上部が大きく拡張されて、表面層形成用
樹脂の流延部１２となされている。尚、本実施例の場
合、成形品本体の上面にのみ表面層を有する成形品を成
形するものである。

【００２７】１３、１４はそれぞれ異なった色に着色さ
れた二種類の表面層形成用樹脂であり、樹脂液タンク１
５、１６から、図示しないポンプにより加圧下でこの樹
脂注入管１０、１１を経由し、供給口１０ａ、１０ｂ及
び１１ａ、１１ｂから、樹脂液を流延部１２に流し込む
ようになされている。そして、流延部１２に連続的に供
給された表面層形成用樹脂１３、１４は、成形品本体形
成用樹脂１７の移送に伴って、その表面に略均一な厚さ
となるように層状に塗布される。その為に、流延部１２
よりも前方（図２において右側）の成形材料通路１８
は、その断面が流延部１２程ではないが上部のみやや拡
開された形状となっている。

【００２８】図２、図３において、１９は第一の硬化区
間７の外周壁に取り付けられたヒータであり、２０は第
二の硬化区間８の外周壁に取り付けられたヒータであ
る。２１は樹脂注入管１０、１１の周囲、及び成形材料
通路９、１８を挟んでその下方の対向位置に配設された
冷却水路であって、冷却水を流通させることができる。
なお、２２は引取機である。

【００２９】上述の装置を用いて、請求項１の成形品を
得るには、先ず、補強繊維１の多数本を、ボビンから引
き出しつつ、樹脂液槽２内を通過させ、ガイド３、３・
・により整列させつつ、一方では補強繊維４、４を巻き
戻しながら補強繊維１の上下に導き、且つ漸次所定の断
面形状を呈するように、これらの補強繊維１及び４を引
き揃えて、硬化金型５内に送り込む。このようにして、
樹脂含浸繊維６の樹脂は、硬化金型５を通過する過程で
硬化するが、第一の硬化区間７を通過する段階では完全
に硬化せず、未硬化または半硬化の状態に維持される。
そして、樹脂注入管１０、１１から、表面層形成用樹脂
１３、１４を、樹脂液タンク１５、１６よりポンプによ
り加圧下で注入する。このときの樹脂注入圧力は、それ
ぞれ略等圧である。

【００３０】注入された表面層形成用樹脂１３、１４
は、供給口１０ａ、１０ｂ及び１１ａ、１１ｂから、流
延部１２に流し込まれ、且つ成形されつつある成形品本
体形成用樹脂１７の表面に流延する。すると、成形品本
体形成用樹脂１７の移送に伴って、表面層形成用樹脂１
３、１４は、流延部１２から成形材料通路１８内に導入
される。すると、半硬化状態にある成形品本体形成用樹
脂１７と、供給された表面層形成用樹脂１３、１４と
は、硬化金型５の第二の硬化区間８を通過する過程で加
熱されると共に漸次所定の形状に賦形され、表面層形成
用樹脂１３、１４同士並びに成形品本体形成用樹脂１７
と一体的に硬化せしめられる。そして、硬化が完了した
形で成形品Ｍ１となって引取機２２により引き取られ、
更に、図示しないカッターにより切断される。

【００３１】図４（イ）はこのようにして、成形された
成形品Ｍ１の平面図であり、同図（ロ）は同横断面図で
ある。成形品本体２３の上面に積層された表面層２４
は、表面層形成用樹脂１３によって形成されたＡ色の着
色層２４１と、表面層形成用樹脂１４によって形成され
たＢ色の着色層２４２とが、互い違いに配設され、その
境目がやや蛇行したツートーンカラーの縞模様を呈する
成形品Ｍ１となっている。

【００３２】上記装置においては、第一の硬化区間７の
成形材料通路９の断面積よりも、第二の硬化区間８の成
形材料通路１８の断面積のほうが大きく設定されてお
り、この大きくされた分が、成形品Ｍ１における表面層
２４となり、該表面層２４の厚みは、この断面積の増加
程度如何により、任意に設定することが可能であるが、
安定して連続的に成形品Ｍ１を得る為には、表面層２４
の厚みが、８０〜２５０μｍであることが好ましい。ま
た、表面層２４を構成する各着色層２４１、２４２の幅
寸法は、表面層形成用樹脂量によって左右され、樹脂
圧、樹脂注入管の径寸法等により調整できる。

【００３３】上記実施例では、２色の構成からなる縞模
様の例を示したが、樹脂注入管を増やせば３色もしくは
それ以上の多色の縞模様のものも同様にして得ることが
できる。

【００３４】図５は請求項３記載の発明の製造方法の実
施に用いて好適な装置の一例であり、図６はその要部の
みを拡大して示す断面図であり、図７は同上において、
樹脂の供給口の位置関係を模式図的に示したであり、図
８（イ）は同上のVIIIイ−VIIIイ線にて切断し、矢印方
向に見た断面図であり、同図（ロ）は同じくVIIIロ−VI
IIロ線にて切断し、矢印方向に見た断面図である。これ
らの図において、前記請求項２記載の発明の実施の為の
装置と同じ部分は、同じ符号を用いた。

【００３５】図５乃至図８に示す装置は、２色の構成か
らなる縞模様であるが、３本の着色層から構成され、両
端の着色層は同色であり、真ん中の着色層のみが異なる
色になされ、しかも各色の境目がストレートになった縞
模様を持つ成形品Ｍ２を成形することができる。

【００３６】本装置においては、第一及び第二の硬化区
間７、８の境目には、左右に分かれた第一の流延部２
５、２５が形成される点、第６図において距離Ｌだけ前
方に離れた位置に、第一の流延部２５、２５の左右の離
間距離に相当する幅の第二の流延部２６が形成されてい
る点、並びに、樹脂流入管１０の先は二股に分岐され、
その先は供給口１０ｃ、１０ｄとなされて第一の流延部
２５に連通するが、樹脂流入管１１は、分岐せずにその
先が供給口１１ｃとなされて第二の流延部２６に連通し
ている点、等が前記実施例の場合と異なる。

【００３７】かくて、樹脂注入管１０から注入された表
面層形成用樹脂２７、２８は、供給口１０ｃ、１０ｄか
ら、第一の流延部２５、２５に流し込まれ、且つ成形さ
れつつある成形品本体形成用樹脂１７の表面に、左右に
分かれて流延する。すると、成形品本体形成用樹脂１７
の移送に伴って、表面層形成用樹脂２７、２８は、第一
の流延部２５、２５から成形材料通路１８内に導入され
る。そして、半硬化状態にある成形品本体形成用樹脂１
７と、供給された表面層形成用樹脂２７、２８とは、硬
化金型５の第二の硬化区間８を通過する過程で加熱され
て、その硬化が進行する。そして第二の流延部２６に至
ると、ここででは樹脂注入管１１から流し込まれた表面
層形成用樹脂２９が、表面層形成用樹脂２７、２８の間
に入り込み、漸次所定の形状に賦形される。

【００３８】そして、表面層形成用樹脂２７、２８、２
９同士並びにこれらと成形品本体形成用樹脂１７とは一
体的に硬化せしめられるが、表面層形成用樹脂２７、２
８は、その硬化がある程度進行しているので、表面層形
成用樹脂２９の流延圧力によりその側縁は変形され難
く、該側縁はあたかも表面層形成用樹脂２９の型窩の役
割を果たすのである。

【００３９】図４（ハ）はこのようにして成形された成
形品Ｍ２の平面図であり、同図（ニ）は同横断面図であ
る。成形品本体３０の上面に積層された表面層３１は、
表面層形成用樹脂２７、２８によって形成された二本の
Ｃ色の着色層３１１と、表面層形成用樹脂２９によって
形成され、Ｃ色の着色層３１１、３１１の間に位置する
Ｄ色の着色層３１２とからなり、その境目が判然とした
直線を描くツートーンカラーの縞模様を呈する成形品Ｍ
２となっている。

【００４０】実施例１．図１〜図３に示す装置を用い、
上述の成形工程に従って、次の成形材料及び成形条件に
より成形し、請求項１記載の成形品Ｍ１を得た。 （１）成形材料 ．成形品本体 補強繊維；ガラスロービング；（旭ファイバー社製、４４５０番）及びコ ンティニアスマット（旭ファイバー社製、４５０番） 樹脂 ；イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂 １００重量部 硬化剤 ；ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート １．４重量部 充填材 ；炭酸カルシウム １０重量部 内部離型剤 ；正燐酸系内部離型剤 ０．７重量部 ．表面層２４（但し着色層２４１の場合） 樹脂 ；イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂 １００重量部 硬化剤 ；ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート １．５重量部 充填剤 ；ガラス粉末（Ｍ−５００Ｓ、平均粒子径３５μｍ 日本フェロー社製） １００重量部 内部離型剤 ；正燐酸系内部離型剤 ０．７重量部 顔料 ；赤色顔料（大日精化工業社製、ＳＴ５２７７） ３．０重量部 ．表面層２４（但し着色層２４２の場合） 顔料として酸化チタン（大日精化工業社製、ＳＴ５２０
１）を同量用いたこと以外は、と同様のもの。

【００４１】 （２）成形条件 金型温度；第一の硬化区間 １００℃ 第二の硬化区間 １５０℃ 樹脂注入管の開口部付近 ６０℃ 金型寸法；全長＝１０００ｍｍ、（第一の硬化区間＝５
００ｍｍ、第二の硬化区間＝５００ｍｍ） 樹脂注入圧；３〜５Ｋｇｆ／ｃｍ² 引取速度；４０ｃｍ／分 成形品寸法；２００（幅）×３（厚み）ｍｍ

【００４２】実施例２． 図５〜図８に示す装置を用い、前記成形工程に従って、
次の成形材料及び成形条件により成形し、請求項１記載
の成形品Ｍ２を得た。 （１）成形材料 ．成形品本体 実施例１に同じ。 ．表面層３１（但し着色層３１１の場合） 顔料として、フタロシアニングリーン（大日精化工業社
製、ＳＴ５２６６）を用いたこと以外は実施例１に同
じ。 ．表面層３１（但し着色層３１２の場合） 実施例１の表面層２４（但し着色層２４２の場合）に同
じ。

【００４３】（２）成形条件 樹脂注入管１０と１１との離間距離を２００ｍｍとした
こと以外は、実施例１に同じ。 上記各実施例で得られた成形品Ｍ１及びＭ２は、いずれ
も所期の品質を備えた成形品であった。

【００４４】

【発明の効果】請求項１記載の発明は、連続繊維強化熱
硬化性樹脂からなる成形品本体の表面に、熱硬化性樹脂
からなる表面層が設けられているので、成形品本体の補
強繊維の凹凸がこの表面層によって隠蔽され、平滑な表
面を有するものとなっている。また、表面層の樹脂と成
形品本体の樹脂とは一体的に硬化されているから、両層
の界面の接着強度は優れたものである。また、表面層は
一方向に対して略平行な複数本の異色の着色層からなる
ので、その表面は一方向に走る縞模様を呈しており、し
かも、表面層が損傷を受けても着色が脱落しない。従っ
て、高度な表面平滑性と着色による意匠性とが兼備され
た成形品であり、しかも製品寿命の永いものとなってい
る。

【００４５】本成形品は、従って 建装用品その他の用
途に好適に採用される。

【００４６】請求項２の発明は、成形品本体形成用樹脂
が、硬化金型内で未硬化または半硬化である間に、その
表面に表面層形成用樹脂を供給するに当たり、複数の供
給口から異色の樹脂を、引抜方向に対して互いに略平行
となるように流延し、それぞれの側縁同士、及び前記成
形品本体形成用樹脂と一体的に硬化させるようにしたの
で、高度な表面平滑性と着色による意匠性とが兼備さ
れ、しかも製品寿命の永いものを効率よく成形すること
ができ、請求項１記載の発明の成形品の製造に用いて好
適な製造方法である。

【００４７】請求項３記載の発明は、請求項２記載の発
明において、相隣接する表面層形成用樹脂の一方が、他
方よりもその硬化反応が進んだ状態となるように、他方
の表面層形成用樹脂の流延を遅らせるようにしたから、
該他方の樹脂の流延時の押圧力により、一方の表面層形
成用樹脂が変形されることがなく、着色層の境目が明確
な縞模様を必要とする請求項１記載の発明の成形品の製
造に用いて好適な製造方法である。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１記載の発明の成形品を製造する為の装
置であって、請求項２記載の発明の製造方法の実施に用
いる装置の一例を示す概略説明図である。

【図２】同上の要部を拡大して示す断面図である。

【図３】図２におけるIII −III 線にて切断し、矢印方
向に見た概略断面図である。

【図４】同図（イ）は、請求項２記載の発明の製造方法
によって成形された請求項１記載の発明の成形品の平面
図であり、同図（ロ）は同横断面図であり、同図（ハ）
は、請求項３記載の発明の製造方法によって成形された
請求項１記載の発明の成形品の平面図であり、同図
（ニ）は同横断面図である。

【図５】請求項１記載の発明の成形品を製造する為の装
置であって、請求項３記載の発明の製造方法の実施に用
いる装置の一例を示す概略説明図である。

【図６】同上の要部を拡大して示す断面図である。

【図７】同上において、樹脂の供給口の位置関係を示す
模式図である。

【図８】同図（イ）は同上のイ−イ線にて切断し、矢印
方向に見た断面図であり、同図（ロ）は同じくロ−ロ線
にて切断し、矢印方向に見た断面図である。

【符号の説明】

Ｍ１、Ｍ２ 成形品 １、４ 補強繊維 ２ 熱硬化性樹脂液槽 ５ 硬化金型 ６ 樹脂含浸繊維 ７ 第一の硬化区間 ８ 第二の硬化区間 ９、18 成形材料通路 10、11 樹脂注入管 10a 、10b 、10c 、10d 供給口 11a 、11b 、11c 供給口 12 流延部 13、14、27、28、29 表面層形成用樹脂 15、16 樹脂液タンク 17 成形品本体形成用樹脂 19、20 ヒーター 21 冷却水路 23、30 成形品本体 24、31 表面層 25 第一の流延部 26 第二の流延部 241 、242 、311 、312 着色層

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続繊維強化熱硬化性樹脂からなる成形
   品本体の表面に、熱硬化性樹脂からなる表面層が形成さ
   れ、成形品本体の熱硬化性樹脂と一体的に硬化されてな
   る成形品であって、該表面層は一方向に対して略平行な
   複数本の異色の着色層からなることを特徴とする、平滑
   な表面層を有する成形品。
2. 【請求項２】 補強繊維に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸
   させ、硬化金型内で加熱・硬化しつつ引き抜く引抜成形
   方法において、補強繊維に含浸された成形品本体形成用
   熱硬化性樹脂が、硬化金型内で未硬化または半硬化であ
   る間に、その表面に、複数の供給口からそれぞれ異色の
   表面層形成用熱硬化性樹脂を、引抜方向に対して互いに
   略平行となるように流延し、それぞれの側縁同士及び前
   記成形品本体形成用熱硬化性樹脂と一体的に硬化させる
   ことを特徴とする、平滑な表面層を有する成形品の製造
   方法。
3. 【請求項３】 補強繊維に含浸された成形品本体形成用
   熱硬化性樹脂の表面に、複数の供給口からそれぞれ異色
   の表面層形成用熱硬化性樹脂を、引抜方向に対して互い
   に略平行となるように流延してそれぞれの側縁同士を一
   体的に硬化させる際、相隣接する表面層形成用樹脂の一
   方が、他方よりもその硬化反応が進んだ状態となるよう
   に、他方の表面層形成用樹脂の流延を遅らせることを特
   徴とする、請求項２記載の平滑な表面層を有する成形品
   の製造方法。