JPH0635744Y2 - コーナピース付シール材 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 産業上の利用分野 この考案は建築物や車輌の窓サッシュに嵌入され、窓ガ
ラスの縁をその凹部で受入れ、窓サッシュとガラスの間
を密封して、外部から雨水や塵埃が内部に侵入するのを
防ぐシール材のコーナ部形状に関する。

従来の技術 建築物の各種窓サッシュと窓ガラスとのシール材はグレ
ージングチャンネル、通称グレチャンと呼ばれており、
その凹部でガラス板の縁を固定状態で受入れている。一
方車輌のドア等のサッシュに装着されるシール材として
はガラスランと呼ばれものがあり、ガラスの縁をガラス
ランの凹部で受入れ、ガラスの縁はその凹部内を摺動移
動することができる構造となっている。

組立、または溶接で構成されている窓サッシュに、合成
樹脂またはゴム材料から押出成形で製造れたシール材
を、窓サッシュのコーナ部に嵌入するとき、押出成形さ
れたままのシール材では窓サッシュ形状に追従せず、シ
ール材のシール効果が損われる。このためシール材を窓
のサッシュコーナ部形状に合致させる試みが種々なされ
ている。

例えば、建築物の窓用サッシュに用いられるシール材本
体のグレージングチャンネルは、一般に130m単位の長さ
で販売されていて、所望長さに切断して使用される。そ
してサッシュコーナ部では、窓ガラスの一辺の寸法より
1cm程度長めのシール材本体の位置に、シール材本体の
基底部およびその幅方向両端縁に連なる側壁部部分を横
断する切込みを入れ、長めの分だけ押戻しながら曲げて
ガラス角部にからませたのち、サッシュにはめ込んでい
る。

一方車輌用のシール材であるガラスランでは、２本のシ
ール材本体をコーナピースを介して接着することによ
り、シール材をサッシュコーナ部形状に合致させて目的
を果している。すなわち接着するシール材本体の各々の
端部を成形型内に所定間隙で、所定角度を維持するよう
に配置し、後成形材料によりほぼ元の断面形状を保ちな
がら、シール材本体が所定角度で接合する形状に、シー
ル材本体が互に接着されたコーナピースを後成形で形成
する方法である。

従来技術の問題点 しかしながら、前記建築物窓用サッシュに用いられるよ
うなシール材本体のコーナ部処理方法では、シール材の
コーナ部の基底部と両側壁部が切断されているから、シ
ール材がわずか劣化するとその切断先端から亀裂が発生
し、さらにその亀裂が進行するから、サッシュと窓ガラ
ス間のシール効果が急激に低下する。

また車輌用の２本のガラスラン本体をコーナピースを介
して接着する方法では、その断面の厚さが0.3〜1.0mmの
ように薄い箇所が部分的に存在するから、コーナピース
を形成するための後成形材料とシール材本体端部との接
着面積が少なく、またシール材本体が軟質材料から構成
されているため接着面を充分に加圧することができず、
接着が不十分で所定の接着強度が得られない場合があっ
た。

接着強度が不足すると、シール材の実用中に、接着面と
くにその外リップ部の外縁から亀裂が発生し、さらにそ
の亀裂が接着面に沿って進行して雨水や塵埃の室内への
侵入を防ぐシール材のシール機能を失わせることがあっ
た。

また接着強度を高めるために、シール材本体の端面とコ
ーナピースが面重合するようにして接着面積を大きくす
ると、その部分が肉厚が大となり、接着端部に段差がで
きて外観が悪くなるのみならず、シール機能も低下す
る。

この考案は上記のような種々の問題点を解決することが
できるコーナピース付シール材を提供することを目的と
するものである。

問題点を解決するための手段 この考案の合成樹脂またはゴム材料から押出成形で製造
され、窓サッシュの凹部に嵌入されて窓ガラスの縁を受
入れる、基底部とその基底部の幅方向の両端縁にそれぞ
れの後端縁がほぼ直角に連なる側壁部とからなる断面略
コの字形と基部と、その基部の幅方向の両端縁に連な
り、それぞれ外側に延びる、窓サッシュの凹部開口縁を
覆うリプ部とからなる両シール材本体が、ほぼ元の断面
形状を保ちながらそれぞれのシール材本体の端部から延
長され、所定角度で接合された形状の、後成形材料によ
り後成形されたコーナピースを介して、接着一体化され
ているコーナピース付シール材は、外リップ部の前記窓
サッシュ凹部開口縁に接する面に、シール材本体と後成
形されたコーナピースとの接着面を渡る小突起が設けら
れているから、上記の問題点を解決する事ができるので
ある。

作用 この考案のコーナピース付シール材では、外リップ部の
前記窓サッシュ凹部開口縁に接する面に、シール材本体
と後成形されたコーナピースとの接着面を渡る小突起が
設けられている。

この小突起は、その位置する部分の接着面を、かすがい
状に繋いで強固に接着する。そしてさらに外リップ部の
外縁から亀裂が発生したとしても、亀裂をその小突起部
分で止め、それ以上成長させない働きをする。

なおその小突起は外リップ部の外縁の近くに、すなわち
後成形材料が注入される成形型のキャビティの最遠端附
近に、小突起に対応する凹所を設けるのが好ましい。こ
の凹所は注入口から導入された後成形材料が、キャビテ
ィ空間内を流動してキャビティの末端に至るとき、パー
ティング面やエア抜きベントなどにより逃れきれなかっ
た極少の内部空気のための溜まり場として、また後成形
材料が熱可塑性樹脂の場合、キャビティ末端では最初に
注入口から導入された材料部分が充填されことになる
が、その温度が低下したり、熱分解してガスを発生した
り変質して、シール材本体端部との溶着が不十分となる
ことがあるため、それらのガスや変質材料の溜まり場と
しての役目も果す。

この小突起の大きさは、シール材のサイズにより適宜定
められるが、乗用車のガラスランの場合、接着面をまた
ぐ両端間の長さが２〜6mm、幅が0.5〜3mmで、高さが0.2
〜1.5mm程度のものが好ましい。これより小さいと接着
面を補強する効果がなく、またこれより大き過ぎても、
補強効果は体積に比してそれほど向上しない。

また小突起の形状としてはその垂直断面が、半円形、三
角形、台形などが好ましい。そのうち寄棟屋根のような
形状で、その屋根相当部分の底面からの傾斜が30〜60°
程度のものが特に好ましい。傾斜が30°未満であると、
注入する後成形材料がシール材本体側にシール材本体の
面を圧縮しながら進出するので後成形材料による皮膜状
のバリが発生する。また60°をこえると小突起が外リッ
プ面から突出して大きな段差が生じ外リップ部のシール
機能が失われることがある。

実施例 この考案の実施例として、シール材の一種である自動車
のドアのサッシュに装着される上下昇降式の窓ガラス用
のコーナピース付ガラスランについて、図面を参照しな
がら説明する。

第１図は、ガラスラン本体１の一例を示す断面図であ
る。

ガラスラン本体１は、窓ガラスの縁を受入れる略コの字
形断面の基部と、その基部の幅方向の両端縁に連なり、
それぞれ外側に延びる、窓サッシュの凹部開口縁を覆う
外リップ部14,14とからなり、軟質塩化ビニル樹脂をは
じめとする熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、要架
橋ゴムなどの配合物から押出成形で製造される。

そして断面略コの字形の基部は、基底部11、その基底部
11の幅方向両側の外側に延びる係止リップ15,15、基底
部11の幅方向両側にそれぞれの後端縁がほぼ直角に連な
る側壁部12,12、およびそれらの側壁部12,12の先端縁に
連なりそれぞれ内側に延びるメインリップ13,13とから
なる。

なおこの種のシール材において、窓ガラスの縁が断面略
コの字形の基部の凹部内を摺動するから、窓ガラスとシ
ール材とを密閉するため、基部にメインリップ13,13が
追加されている。したがって、外リップ部14,14は、側
壁部12,12の先端縁に連なり、メインリップ13,13と逆方
向の外側に延びている。

第２図は第１図のガラスラン本体１を窓サッシュ２の凹
部21に嵌入した状態を示す断面図である。ガラスラン本
体の外リップ部14,14は、窓サッシュ２の凹部21の開口
縁22を覆い、係止リップ15,15とともに車外側（図面で
は左側）からの雨水や塵埃がサッシュとシール材との間
を通って車内側へ侵入するのを防ぎ、かつその係止リッ
プ15,15とでガラスランが窓サッシュから脱落するのも
防いでいる。

第３図は、２つのガラスラン本体1a,1bをコーナピース
３で接着したコーナピース付ガラスランの斜視図を示
す。

このコーナピース付ガラスランは、２つのガラスラン本
体1a,1bの端部を、所定間隔で、所定角度で交わるよう
に成形型内に配置し、型締めののちキャビティ空間に溶
融された後成形材料が射出成形法で注入され、元のガラ
スラン本体1a,1bの断面形状をほぼ保ちながら、それぞ
れのガラスラン本体1a,1bの端部から延長され、所定角
度で接合した形状のコーナピース３が形成されるととも
に、コーナピース３とガラスラン本体1a,1bとが接着面3
2,32でそれぞれ融着され一体化される。このとき外リッ
プ部14,14の窓サッシュ凹部開口縁に接する面に、ガラ
スラン本体1a,1bと後成形されたコーナピース３との接
着面32,32を渡る小突起31,31が形成される。

なおこの例では、コーナピース３に係止リップ15,15部
分は設けられていない。このようなコーナピース３の成
形型が複雑となり、この成形型にガラスラン本体1a,1b
を装着するのが厄介な場合は、元のガラスラン本体1a,1
bの断面形状を完全保ちながら延長する必要はない。ま
た断面形状、特に側壁部の高さが相違するガラスラン本
体をコーナピースを介して接着一体化することもある。

後成形に使用される材料としては、元のガラスラン本体
１に使用されたのとほぼ同一の材料か、硬度が高くなる
ように、または元のガラスラン本体と接着性の良くなる
ように変性した材料、さらにその他の熱可塑性、熱硬化
性の樹脂材料がある。

第４図は第３図のコーナピース３部分を拡大した図で、
ガラスラン本体1a,1bと後成形されたコーナピース３と
の接着面32,32を渡る小突起31,31が外リップ部14,14の
外縁に近接して設けられていることを示している。

この小突起31,31は、その位置する部分の接着面32を、
かすがい状に繋いで強固に接着する。そしてさらに外リ
ップ部の外縁33、33から亀裂が発生したとしても、亀裂
をその小突起31,31部分で止め、それ以上成長させない
働きをするのである。

以上の例では、車輌、特に乗用車のドアにおける窓ガラ
スのサッシュに嵌入され、摺動移動する窓ガラスの縁を
その凹部で受入れるコーナピース付ガラスランをシール
材の一例として説明したが、その他建築物における窓ガ
ラス用のサッシュにもこの考案のコーナピース付シール
材を利用することができる。

第５図は、建築物窓用サッシュに用いられるシール材の
一例である、グレージングチャンネル５の断面図であ
る。従来はサッシュコーナ部に対応するシール材本体の
位置に、基底部51およびその幅方向両端縁に連なる側壁
部52,52部分に切込みを入れ、サッシュにはめ込んでい
た。

このグレージングチャンネル５の場合も、上記ガラスラ
ンと断面形状が類似するから、ガラスランと同様、コー
ナピースでシール材本体を後成形で接着し、そのとき外
リップ部54の窓サッシュ凹部開口縁に接する面に、シー
ル材本体と後成形されたコーナピースとの接着面を渡る
小突起を設けることによりシール効果を長期間維持する
ことができる。

考案の効果 以上のように、この考案のコーナピース付シール材で
は、外リップ部の窓サッシュ凹部開口縁に接する面に、
シール材本体と後成形されたコーナピースとの接着面を
渡る小突起が設けらてれいるから、この小突起はその位
置する部分の接着面を、かすがい状に繋いで強固に接着
する。そしてさらに外リップ部の外縁から亀裂が発生し
たとしても、亀裂をその小突起部分で止め、それ以上成
長させない働きをする。

また小突起は、外リップ部の窓サッシュ凹部開口縁に接
する面に設けられるから、外観を損なうことがなく、そ
の小突起の体積はコーナピースの体積にくらべ極小であ
るから材料増もほとんどない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、シール材本体の一例のガラスラン本体の断面
図、第２図は第１図のガラスラン本体を窓サッシュの凹
部に嵌入した状態を示す断面図、第３図は、２つのガラ
スラン本体をコーナピースで接着したコーナピース付ガ
ラスランの斜視図、第４図は第３図のコーナピース部分
を拡大した斜視図そして第５図は、シール材本体の他の
例のグレージングチャンネルの断面図である。 1,5……シール材本体 ２……窓サッシュ ３……コーナピース 11,51……基底部 12,52……側壁部 14,54……外リップ部 22……窓サッシュの凹部開口縁 31……小突起 32……接着面

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】合成樹脂またはゴム材料から押出成形で製
   造され、窓サッシュの凹部に嵌入されて窓ガラスの縁を
   受入れる、基底部とその基底部の幅方向の両端縁にそれ
   ぞれの後端縁がほぼ直角に連なる側壁部とからなる断面
   略コの字形の基部と、その基部の幅方向の両端縁に連な
   り、それぞれ外側に延びる、窓サッシュの凹部開口縁を
   覆う外リップ部とからなる両シール材本体が、ほぼ元の
   断面形状を保ちながらそれぞれのシール材本体の端部か
   ら延長され、所定角度で接合された形状の、後成形材料
   により後成形されたコーナピースを介して、接着一体化
   されているコーナピース付シール材において、 外リップ部の前記窓サッシュ凹部開口縁に接する面に、
   シール材本体と後成形されたコーナピースとの接着面を
   渡る小突起が設けられていることを特徴とするコーナピ
   ース付シール材。