JPH0639923A - 管ライニング材及びこれの製造方法 - Google Patents
管ライニング材及びこれの製造方法Info
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- JPH0639923A JPH0639923A JP5878992A JP5878992A JPH0639923A JP H0639923 A JPH0639923 A JP H0639923A JP 5878992 A JP5878992 A JP 5878992A JP 5878992 A JP5878992 A JP 5878992A JP H0639923 A JPH0639923 A JP H0639923A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐久性が高く、プラスチックチューブのバリ
が発生しない管ライニング材と、該管ライニング材の製
造方法を提供すること。 【構成】 管状の樹脂吸収材２の表面をプラスチックチ
ューブ３でコーティングして成る管ライニング材１の幅
方向両端部に張り出すプラスチックチューブ３のバリ３
Ａを折り曲げてこれを本体チューブ３Ｂに溶着一体化さ
せる。本発明に係る管ライニング材１にはプラスチック
チューブ３のバリ３Ａが発生しないため、管路の補修に
おいて該管ライニング材１を反転させても、その内周面
にプラスチックチューブ３のバリ３Ａが突出することが
なく、管路を流れる流体の流動抵抗がバリ３Ａによって
増大する等の不具合が解消される。又、管ライニング材
１においては、プラスチックチューブ３と樹脂吸収材２
とが一体化されているため、当該管ライニング材１の耐
久性が高められる。
が発生しない管ライニング材と、該管ライニング材の製
造方法を提供すること。 【構成】 管状の樹脂吸収材２の表面をプラスチックチ
ューブ３でコーティングして成る管ライニング材１の幅
方向両端部に張り出すプラスチックチューブ３のバリ３
Ａを折り曲げてこれを本体チューブ３Ｂに溶着一体化さ
せる。本発明に係る管ライニング材１にはプラスチック
チューブ３のバリ３Ａが発生しないため、管路の補修に
おいて該管ライニング材１を反転させても、その内周面
にプラスチックチューブ３のバリ３Ａが突出することが
なく、管路を流れる流体の流動抵抗がバリ３Ａによって
増大する等の不具合が解消される。又、管ライニング材
１においては、プラスチックチューブ３と樹脂吸収材２
とが一体化されているため、当該管ライニング材１の耐
久性が高められる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として管路の補修に
用いられる管ライニング材とこれの製造方法に関する。
用いられる管ライニング材とこれの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水道管等の管路が老
朽化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管路補修工法が
既に提案され、実用に供されている（例えば、特開昭６
０−２４２０３８号公報参照）。即ち、この管路補修工
法は、その表面を気密性の高いプラスチックチューブで
コーティングされた可撓性の樹脂吸収材に硬化性樹脂を
含浸せしめて成る管ライニング材を流体圧によって管路
内に反転させながら挿入するとともに、これを管路の内
周面に押圧し、その後、管ライニング材を加温等してこ
れに含浸された硬化性樹脂を硬化させ、硬化した管ライ
ニング材によって管路の内周面にライニングを施す工法
である。
朽化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管路補修工法が
既に提案され、実用に供されている（例えば、特開昭６
０−２４２０３８号公報参照）。即ち、この管路補修工
法は、その表面を気密性の高いプラスチックチューブで
コーティングされた可撓性の樹脂吸収材に硬化性樹脂を
含浸せしめて成る管ライニング材を流体圧によって管路
内に反転させながら挿入するとともに、これを管路の内
周面に押圧し、その後、管ライニング材を加温等してこ
れに含浸された硬化性樹脂を硬化させ、硬化した管ライ
ニング材によって管路の内周面にライニングを施す工法
である。
【０００３】ところで、上記管路補修工法に使用される
管ライニング材において、プラスチックチューブと管状
の樹脂吸収材が一体化していない場合には、当該管ライ
ニング材を管路内に挿入したときにプラスチックチュー
ブと樹脂吸収材とがズレてプラスチックチューブのみに
過大な引張力が作用するため、プラスチックチューブが
切れてしまうという問題があった。
管ライニング材において、プラスチックチューブと管状
の樹脂吸収材が一体化していない場合には、当該管ライ
ニング材を管路内に挿入したときにプラスチックチュー
ブと樹脂吸収材とがズレてプラスチックチューブのみに
過大な引張力が作用するため、プラスチックチューブが
切れてしまうという問題があった。
【０００４】そこで、図５乃至図８に示す製造方法が提
案されている。即ち、この方法によれば、図５に示すよ
うに、樹脂吸収材２よりも若干大径のプラスチックチュ
ーブ３内に樹脂吸収材２を通し、図６に示すように、該
樹脂吸収材２に、真空ポンプ４に接続されたバキューム
ホース５を接続し、真空ポンプ４を駆動して樹脂吸収材
２を真空引きする。すると、図示のように、プラスチッ
クチューブ３は樹脂吸収材２に発生する負圧に引かれて
樹脂吸収材２の外表面に密着する。
案されている。即ち、この方法によれば、図５に示すよ
うに、樹脂吸収材２よりも若干大径のプラスチックチュ
ーブ３内に樹脂吸収材２を通し、図６に示すように、該
樹脂吸収材２に、真空ポンプ４に接続されたバキューム
ホース５を接続し、真空ポンプ４を駆動して樹脂吸収材
２を真空引きする。すると、図示のように、プラスチッ
クチューブ３は樹脂吸収材２に発生する負圧に引かれて
樹脂吸収材２の外表面に密着する。
【０００５】そして、上記状態を保ったまま、図７に示
すように、密着状態にある樹脂吸収材２とプラスチック
チューブ３の上下に配されたヒーター６を図示矢印方向
に移動させてプラスチックチューブ３を端から順次加熱
すれば、該プラスチックチューブ３が樹脂吸収材２の外
周面に溶着一体化し、図８に示す管ライニング材１が得
られる。
すように、密着状態にある樹脂吸収材２とプラスチック
チューブ３の上下に配されたヒーター６を図示矢印方向
に移動させてプラスチックチューブ３を端から順次加熱
すれば、該プラスチックチューブ３が樹脂吸収材２の外
周面に溶着一体化し、図８に示す管ライニング材１が得
られる。
【０００６】而して、上記方法によって製造される管ラ
イニング材１においては、プラスチックチューブ３と樹
脂吸収材２とが一体化されているため、当該管ライニン
グ材１を管路内に挿入したときにプラスチックチューブ
３と樹脂吸収材２とがズレることがなく、プラスチック
チューブ３のみに過大な引張力が作用することによって
該プラスチックチューブ３が切れてしまうという問題が
発生せず、該管ライニング材１の耐久性が高められる。
イニング材１においては、プラスチックチューブ３と樹
脂吸収材２とが一体化されているため、当該管ライニン
グ材１を管路内に挿入したときにプラスチックチューブ
３と樹脂吸収材２とがズレることがなく、プラスチック
チューブ３のみに過大な引張力が作用することによって
該プラスチックチューブ３が切れてしまうという問題が
発生せず、該管ライニング材１の耐久性が高められる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記方
法によって製造される管ライニング材１においては、そ
の製造過程で樹脂吸収材２の直径よりも大きな直径を有
するプラスチックチューブ３が用いられるため、図８に
示すように、当該管ライニング材２の長さ方向両端部に
プラスチックチューブ３のバリ３Ａが張り出してしま
う。このため、図９に示すように、管路７の補修に際し
て管ライニング材１を流体圧で反転させると、図１０に
示すように管ライニング材１の内周にバリ３Ａが突出
し、このバリ３Ａが管路７内を流れる流体の流動抵抗と
なる等の問題が発生する。
法によって製造される管ライニング材１においては、そ
の製造過程で樹脂吸収材２の直径よりも大きな直径を有
するプラスチックチューブ３が用いられるため、図８に
示すように、当該管ライニング材２の長さ方向両端部に
プラスチックチューブ３のバリ３Ａが張り出してしま
う。このため、図９に示すように、管路７の補修に際し
て管ライニング材１を流体圧で反転させると、図１０に
示すように管ライニング材１の内周にバリ３Ａが突出
し、このバリ３Ａが管路７内を流れる流体の流動抵抗と
なる等の問題が発生する。
【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、耐久性が高く、プラスチック
チューブのバリが発生しない管ライニング材と、該管ラ
イニング材の製造方法を提供することにある。
で、その目的とする処は、耐久性が高く、プラスチック
チューブのバリが発生しない管ライニング材と、該管ラ
イニング材の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく本
発明は、管状の樹脂吸収材の表面をプラスチックチュー
ブでコーティングして成る管ライニング材の幅方向両端
部に張り出すバリを折り曲げてこれを本体チューブに溶
着一体化させたことを特徴とする。
発明は、管状の樹脂吸収材の表面をプラスチックチュー
ブでコーティングして成る管ライニング材の幅方向両端
部に張り出すバリを折り曲げてこれを本体チューブに溶
着一体化させたことを特徴とする。
【００１０】又、本発明は、プラスチックチューブに管
状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材を減圧して前記プ
ラスチックチューブを当該樹脂吸収材に密着せしめ、こ
の状態を保ってプラスチックチューブを加熱してこれを
樹脂吸収材に溶着するとともに、樹脂吸収材の幅方向両
端部に張り出すプラスチックチューブのバリを折り曲げ
てこれを本体チューブに溶着一体化させて管ライニング
材を製造することをその特徴とする。
状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材を減圧して前記プ
ラスチックチューブを当該樹脂吸収材に密着せしめ、こ
の状態を保ってプラスチックチューブを加熱してこれを
樹脂吸収材に溶着するとともに、樹脂吸収材の幅方向両
端部に張り出すプラスチックチューブのバリを折り曲げ
てこれを本体チューブに溶着一体化させて管ライニング
材を製造することをその特徴とする。
【００１１】
【作用】本発明方法によって製造される管ライニング材
においては、プラスチックチューブのバリが生じないた
め、管路の補修において該管ライニング材を反転させて
も、その内周面にプラスチックチューブのバリが突出す
ることがなく、管路を流れる流体の流動抵抗がバリによ
って増大する等の不具合が解消される。
においては、プラスチックチューブのバリが生じないた
め、管路の補修において該管ライニング材を反転させて
も、その内周面にプラスチックチューブのバリが突出す
ることがなく、管路を流れる流体の流動抵抗がバリによ
って増大する等の不具合が解消される。
【００１２】又、本発明に係る管ライニング材において
は、プラスチックチューブと樹脂吸収材とが一体化され
ているため、当該管ライニング材を管路内に挿入したと
きにプラスチックチューブと樹脂吸収材とがズレること
がなく、プラスチックチューブのみに過大な引張力が作
用することによって該プラスチックチューブが切れてし
まうという問題が発生せず、該管ライニング材の耐久性
が高められる。
は、プラスチックチューブと樹脂吸収材とが一体化され
ているため、当該管ライニング材を管路内に挿入したと
きにプラスチックチューブと樹脂吸収材とがズレること
がなく、プラスチックチューブのみに過大な引張力が作
用することによって該プラスチックチューブが切れてし
まうという問題が発生せず、該管ライニング材の耐久性
が高められる。
【００１３】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。
説明する。
【００１４】図１は本発明に係る管ライニング材１の斜
視図、図２乃至図４は管ライニング材１の製造方法をそ
の工程順に示す説明図である。
視図、図２乃至図４は管ライニング材１の製造方法をそ
の工程順に示す説明図である。
【００１５】本発明に係る管ライニング材１は、図１に
示すように、ポリエステル、アクリル、ナイロン、ポリ
プロピレン等の不織布から成る管状の樹脂吸収材２の外
周面に、ポリエチレン、ナイロン−ポリエチレン共重合
体、ＥＶＡ、ポリプロピレン等のプラスチックチューブ
３を密着コーティングして構成され、その長さ方向両端
部に張り出すプラスチックチューブ３のバリ３Ａは折り
曲げられて本体チューブ（プラスチックチューブのう
ち、樹脂吸収材に密着する部分。つまり、バリを除く部
分）３Ｂに溶着一体化されており、該管ライニング材１
は次の工程を経て製造される。
示すように、ポリエステル、アクリル、ナイロン、ポリ
プロピレン等の不織布から成る管状の樹脂吸収材２の外
周面に、ポリエチレン、ナイロン−ポリエチレン共重合
体、ＥＶＡ、ポリプロピレン等のプラスチックチューブ
３を密着コーティングして構成され、その長さ方向両端
部に張り出すプラスチックチューブ３のバリ３Ａは折り
曲げられて本体チューブ（プラスチックチューブのう
ち、樹脂吸収材に密着する部分。つまり、バリを除く部
分）３Ｂに溶着一体化されており、該管ライニング材１
は次の工程を経て製造される。
【００１６】即ち、図２に示すように、管状の樹脂吸収
材２の一端に牽引ロープ８を結び、該牽引ロープ８を、
樹脂吸収材２よりも若干大径のプラスチックチューブ３
内に通してこれを図示矢印方向に引くと、樹脂吸収材２
はプラスチックチューブ３内に引き込まれる。
材２の一端に牽引ロープ８を結び、該牽引ロープ８を、
樹脂吸収材２よりも若干大径のプラスチックチューブ３
内に通してこれを図示矢印方向に引くと、樹脂吸収材２
はプラスチックチューブ３内に引き込まれる。
【００１７】次に、図３に示すように、樹脂吸収材２
に、真空ポンプ４に接続されたバキュームホース５を接
続し、真空ポンプ４を駆動して樹脂吸収材２を真空引き
する。すると、図示のように、プラスチックチューブ３
は樹脂吸収材２に発生する負圧に引かれて樹脂吸収材２
の外表面に密着するが、前述のようにプラスチックチュ
ーブ３の直径は樹脂吸収材２のそれよりも大きいため、
図３に示すように樹脂吸収材２の幅方向両端部にはプラ
スチックチューブ３のバリ３Ａが発生する。
に、真空ポンプ４に接続されたバキュームホース５を接
続し、真空ポンプ４を駆動して樹脂吸収材２を真空引き
する。すると、図示のように、プラスチックチューブ３
は樹脂吸収材２に発生する負圧に引かれて樹脂吸収材２
の外表面に密着するが、前述のようにプラスチックチュ
ーブ３の直径は樹脂吸収材２のそれよりも大きいため、
図３に示すように樹脂吸収材２の幅方向両端部にはプラ
スチックチューブ３のバリ３Ａが発生する。
【００１８】そして、上記状態を保ったまま、図４に示
すように、上下に配されたヒーター６の間を、密着状態
にある樹脂吸収材２とプラスチックチューブ３を図示矢
印方向に移動させてプラスチックチューブ３をヒーター
６によって端から順次加熱すれば、該プラスチックチュ
ーブ３が樹脂吸収材２の外周面に順次溶着一体化され
る。このとき、ヒーター６を通過した直後のプラスチッ
クチューブ３のバリ３Ａは左右両端に垂直に配されたガ
イドローラ９によって上方へ折り曲げられ、ローラ１０
によって本体チューブ（プラスチックチューブ３のバリ
３Ａを除く部分であって、樹脂吸収材２に密着する部
分）３Ｂに押圧される。このとき、この押圧されたバリ
３Ａは未だ加熱状態にあるため、本体チューブ３Ｂに溶
着一体化され、これによって図１に示す管ライニング材
１が得られる。尚、前記ヒーター６としては、スチー
ム、電気等を熱源とするものが採用される。
すように、上下に配されたヒーター６の間を、密着状態
にある樹脂吸収材２とプラスチックチューブ３を図示矢
印方向に移動させてプラスチックチューブ３をヒーター
６によって端から順次加熱すれば、該プラスチックチュ
ーブ３が樹脂吸収材２の外周面に順次溶着一体化され
る。このとき、ヒーター６を通過した直後のプラスチッ
クチューブ３のバリ３Ａは左右両端に垂直に配されたガ
イドローラ９によって上方へ折り曲げられ、ローラ１０
によって本体チューブ（プラスチックチューブ３のバリ
３Ａを除く部分であって、樹脂吸収材２に密着する部
分）３Ｂに押圧される。このとき、この押圧されたバリ
３Ａは未だ加熱状態にあるため、本体チューブ３Ｂに溶
着一体化され、これによって図１に示す管ライニング材
１が得られる。尚、前記ヒーター６としては、スチー
ム、電気等を熱源とするものが採用される。
【００１９】以上のようにして製造される管ライニング
材１にはプラスチックチューブ３のバリ３Ａが発生しな
いため、管路の補修において該管ライニング材１を反転
させても、その内周面にプラスチックチューブ３のバリ
３Ａが突出することがなく、管路を流れる流体の流動抵
抗がバリ３Ａによって増大する等の不具合が解消され
る。
材１にはプラスチックチューブ３のバリ３Ａが発生しな
いため、管路の補修において該管ライニング材１を反転
させても、その内周面にプラスチックチューブ３のバリ
３Ａが突出することがなく、管路を流れる流体の流動抵
抗がバリ３Ａによって増大する等の不具合が解消され
る。
【００２０】又、本発明に係る管ライニング材１におい
ては、プラスチックチューブ３と樹脂吸収材２とが一体
化されているため、当該管ライニング材１を管路内に挿
入したときにプラスチックチューブ３と樹脂吸収材２と
がズレることがなく、プラスチックチューブ３のみに過
大な引張力が作用することによって該プラスチックチュ
ーブ３が切れてしまうという問題が発生せず、該管ライ
ニング材１の耐久性が高められる。
ては、プラスチックチューブ３と樹脂吸収材２とが一体
化されているため、当該管ライニング材１を管路内に挿
入したときにプラスチックチューブ３と樹脂吸収材２と
がズレることがなく、プラスチックチューブ３のみに過
大な引張力が作用することによって該プラスチックチュ
ーブ３が切れてしまうという問題が発生せず、該管ライ
ニング材１の耐久性が高められる。
【００２１】
【発明の効果】以上の説明で明らかな如く、本発明によ
れば、管状の樹脂吸収材の表面をプラスチックチューブ
でコーティングして成る管ライニング材の幅方向両端部
に張り出すバリを折り曲げてこれを本体チューブに溶着
一体化させたため、耐久性が高く、プラスチックチュー
ブのバリが発生しない管ライニング材を得ることができ
る。
れば、管状の樹脂吸収材の表面をプラスチックチューブ
でコーティングして成る管ライニング材の幅方向両端部
に張り出すバリを折り曲げてこれを本体チューブに溶着
一体化させたため、耐久性が高く、プラスチックチュー
ブのバリが発生しない管ライニング材を得ることができ
る。
【図１】本発明に係る管ライニング材の斜視図である。
【図２】本発明に係る管ライニング材の製造方法をその
工程順に示す説明図である。
工程順に示す説明図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の製造方法をその
工程順に示す説明図である。
工程順に示す説明図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法をその
工程順に示す説明図である。
工程順に示す説明図である。
【図５】従来の管ライニング材の製造方法をその工程順
に示す説明図である。
に示す説明図である。
【図６】従来の管ライニング材の製造方法をその工程順
に示す説明図である。
に示す説明図である。
【図７】従来の管ライニング材の製造方法をその工程順
に示す説明図である。
に示す説明図である。
【図８】従来の管ライニング材の斜視図である。
【図９】管ライニング材の反転を示す断面図である。
【図１０】管ライニング材でライニングされた管路の横
断面図である。
断面図である。
１ 管ライニング材 ２ 樹脂吸収材 ３ プラスチックチューブ ３Ａ バリ ３Ｂ 本体チューブ ６ ヒーター ９ ガイドローラ １０ ローラ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番地27号株式会社 湘南合成樹脂製作所内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県岩井市大字富田1431番地株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社横島 内
Claims (2)
- 【請求項１】 管状の樹脂吸収材の表面をプラスチック
チューブでコーティングして成る管ライニング材であっ
て、これの幅方向両端部に張り出すバリを折り曲げてこ
れを本体チューブに溶着一体化させたことを特徴とする
管ライニング材。 - 【請求項２】 プラスチックチューブに管状の樹脂吸収
材を通し、該樹脂吸収材を減圧して前記プラスチックチ
ューブを当該樹脂吸収材に密着せしめ、この状態を保っ
てプラスチックチューブを加熱してこれを樹脂吸収材に
溶着するとともに、樹脂吸収材の長さ方向両端部に張り
出すプラスチックチューブのバリを折り曲げてこれを本
体チューブに溶着一体化させたことを特徴とする管ラセ
イニング材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4058789A JP2564071B2 (ja) | 1992-02-13 | 1992-02-13 | 管ライニング材及びこれの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4058789A JP2564071B2 (ja) | 1992-02-13 | 1992-02-13 | 管ライニング材及びこれの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0639923A true JPH0639923A (ja) | 1994-02-15 |
| JP2564071B2 JP2564071B2 (ja) | 1996-12-18 |
Family
ID=13094343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4058789A Expired - Fee Related JP2564071B2 (ja) | 1992-02-13 | 1992-02-13 | 管ライニング材及びこれの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2564071B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008055615A (ja) * | 2006-08-29 | 2008-03-13 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路の内張り材の製造方法 |
| JP2008246915A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Takiron Co Ltd | 管更生材料の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5680422A (en) * | 1979-12-07 | 1981-07-01 | Hitachi Cable Ltd | Tube internal surface lining method |
-
1992
- 1992-02-13 JP JP4058789A patent/JP2564071B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5680422A (en) * | 1979-12-07 | 1981-07-01 | Hitachi Cable Ltd | Tube internal surface lining method |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008055615A (ja) * | 2006-08-29 | 2008-03-13 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路の内張り材の製造方法 |
| JP2008246915A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Takiron Co Ltd | 管更生材料の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2564071B2 (ja) | 1996-12-18 |
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