JPH11235758A - 管ライニング材の製造方法及び管ライニング工法 - Google Patents

管ライニング材の製造方法及び管ライニング工法

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JPH11235758A
JPH11235758A JP10038571A JP3857198A JPH11235758A JP H11235758 A JPH11235758 A JP H11235758A JP 10038571 A JP10038571 A JP 10038571A JP 3857198 A JP3857198 A JP 3857198A JP H11235758 A JPH11235758 A JP H11235758A
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pipe lining
lining material
resin adsorbent
joint
reinforcing material
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JP10038571A
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Takao Kamiyama
隆夫 神山
Yasuhiro Yokoshima
康弘 横島
Shigeru Endo
茂 遠藤
Hiroyuki Aoki
啓之 青木
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Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd
Yokoshima and Co
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GET KK
Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd
Yokoshima and Co
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  • Laminated Bodies (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐圧強度が高くてバーストの発生が防がれる
とともに、硬化後に厚さが部分的に薄くなることがない
管ライニング材の製造方法を提供すること。 【構成】 外周面が気密性の高いプラスチックフィルム
２で被覆された管状樹脂吸着材１に硬化性樹脂を含浸し
て成る管ライニング材の製造方法において、表面に気密
性の高いプラスチックフィルム２をコーティングして成
るシート状の樹脂吸着材１を管状に丸めてその端部同士
を重ね合わせ、その重ね合わせた部分の間にＵ字状に折
り畳んだ接合部補強材３を挟み込み、樹脂吸着材１の重
ね合わせ部分を前記接合部補強材３と共に縫製して接合
した後、接合部の接合部補強材３とは反対側の面に密封
リボンテープ５を溶着して前記管状樹脂吸着材１を得
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、老朽化した管路の
ライニングに供される管ライニング材とこれを用いて施
工される管ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなくその内
周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニ
ング工法が知られている。
【０００３】即ち、上記管ライニング工法は、その内周
面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された可
撓性の管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る
管ライニング材を流体圧によって管路内に反転させなが
ら挿入するとともに、管路の内周面に該管ライニング材
を押圧し、その状態を保ったまま管ライニング材を加熱
等してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させることに
よって管路の内周面にライニングを施す工法である。
【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材の製造においては、図１６（ａ）
に示すように表面がプラスチックフィルム１０２でコー
ティングされたシート状の樹脂吸着材１０１を管状に丸
めてその端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部の表
面に帯状のリボンテープ１０５を接着し、裏面に帯状の
接合部補強材１０３を溶着したり、或は図１７（ａ）に
示すように樹脂吸着材２０１の突き合わせ部を糸２０４
によって縫い合わせ、その縫い合わせ部の表面に帯状の
リボンテープ２０５を接着することが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ようにして管状に成形された管ライニング材を管路内に
挿入してこれを流体圧によって膨張させて管路の内周壁
に押圧したとき、該管ライニング材には周方向に強い引
張力が作用するため、図１６（ａ）に示す接合構造を有
する管ライニング材にあっては、加工の点から接合部補
強材１０３の溶着が不安定である他、接合部補強材１０
３とリボンテープ１０５の接合スパンが短くて伸びが大
きいためにリボンテープ１０５がバーストしたり、図１
６（ｂ）に示すように接合部補強材１０３が引き伸ばさ
れるために硬化後の管ライニング材の厚さが部分的に薄
くなるという問題があった。
【０００６】又、図１７（ａ）に示す接合構造を有する
管ライニング材にあっては、同図（ｂ）に示すように縫
い合わせ部の伸びが大きいために硬化後の厚さが部分的
に薄くなるという問題があった。
【０００７】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、耐圧強度が高くてバーストの
発生が防がれるとともに、硬化後に厚さが部分的に薄く
なることがない管ライニング材の製造方法と該管ライニ
ング材を用いた管ライニング工法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、外表面が気密性の高いプラ
スチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に硬化性
樹脂を含浸して成る管ライニング材の製造方法におい
て、表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーテ
ィングして成るシート状の樹脂吸着材を管状に丸めてそ
の端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせた部分の間に
Ｕ字状に折り畳んだ接合部補強材を挟み込み、樹脂吸着
材の重ね合わせ部分を前記接合部補強材と共に縫製して
接合した後、接合部の接合部補強材とは反対側の面に密
封リボンテープを溶着して前記管状樹脂吸着材を得るこ
とを特徴とする。
【０００９】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記接合部補強材を不織布で構成すること
を特徴とする。
【００１０】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記密封リボンテープを前記プラスチック
フィルムと同材質のフィルムで構成することを特徴とす
る。
【００１１】請求項４記載の発明は、請求項１記載の発
明において、溶着不可補強材層とプラスチックフィルム
層で２層構造を成す接合部クリアランスリボンテープを
前記プラスチックフィルムと前記密封リボンテープとの
間に介設し、該接合部クリアランスリボンテープのプラ
スチックフィルム層をプラスチックフィルムに溶着した
ことを特徴とする。
【００１２】請求項５記載の発明は、外表面が気密性の
高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材
に硬化性樹脂を含浸して成る管ライニング材の製造方法
において、シート状の樹脂吸着材を管状に丸めてその端
部同士を重ね合わせ、その重ね合わせた部分の間にＵ字
状に折り畳んだ第１の接合部補強材を挟み込み、樹脂吸
着材の重ね合わせ部分を前記第１の接合部補強材と共に
縫製して接合した後、接合部の前記第１の接合部補強材
とは反対側の面に第２の接合部補強材を接着又は溶着し
て前記管状樹脂吸着材を得ることを特徴とする。
【００１３】請求項６記載の発明は、請求項５記載の発
明において、前記管状樹脂吸着材をプラスチックチュー
ブの中を通すとともに、気密性の高いインライナーを管
状樹脂吸着材の中に通して該インライナーと管状樹脂吸
着材を流体圧で膨張させ、管状樹脂吸着材を真空引きし
ながら前記プラスチックチューブを加熱してこれを管状
樹脂吸着材の外表面に密着させることを特徴とする。
【００１４】請求項７記載の発明は、請求項５記載の発
明において、前記第１及び第２の接合部補強材を不織布
で構成することを特徴とする。
【００１５】請求項８記載の発明は、請求項５記載の発
明において、前記プラスチックチューブをナイロン（ポ
リアミド）、ポリエステル又はエチレンビニールアルコ
ールから成る高融点プラスチックを含む３種５層構造を
有するシームレスチューブで構成することを特徴とす
る。
【００１６】請求項９記載の発明は、請求項５記載の発
明において、前記第２の接合部補強材をポリアミド系の
ホットメルト接着剤で前記樹脂吸着材に接着することを
特徴とする。
【００１７】請求項１０記載の発明は、請求項５記載の
発明において、前記第２の接合部補強材と前記樹脂吸着
材との接合部をバーナーで溶かして第２の接合部補強材
を樹脂吸着材に溶着することを特徴とする。
【００１８】請求項１１記載の発明は、請求項１０記載
の発明において、前記樹脂吸着材の重ね合わせ部分を縫
製する縫製糸をガラス、炭素、セラミック、金属、石綿
又は金属アルミナから成る無機繊維或は３００℃以上の
溶融点を有するケブラー又は芳香族ポリアミドから成る
耐熱繊維で構成することを特徴とする。
【００１９】請求項１２記載の発明は、外表面が気密性
の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着
材に硬化性樹脂を含浸して成る管ライニング材を流体圧
によって管路内に反転挿入し、その管ライニング材を流
体圧によって管路の内壁に押圧したまま、該管ライニン
グ材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって
管路の内周面を硬化した管ライニング材でライニングす
る管ライニング工法において、硬化後の前記管ライニン
グ材の接合部の厚さｔ2 が他の部分の厚さｔ1に対して
ｔ1 ＜ｔ2 ≦１．３ｔ1 となるようにしたことを特徴と
する。
【００２０】従って、請求項１〜３記載の発明によれ
ば、管ライニング材を構成する樹脂吸着材の突き合わせ
部は縫製によって接合され、その接合部の両面が接合部
補強材と密封リボンテープによって補強されるため、管
ライニング材に強い周方向の引張力が作用しても、樹脂
吸着材の縫製部の伸びが接合部補強材と密封リボンテー
プの補強作用によって小さく抑えられて管ライニング材
のバーストが防がれる。又、樹脂吸着材の接合部は接合
部補強材と密封リボンテープによってその厚さが厚くな
るため、接合部の伸びに伴う厚さの減少が殆ど無視し得
る程度に小さくなり、従って、硬化後の管ライニング材
の厚さが部分的に薄くなることがなく、管ライニング材
には周方向に略均一な強度が確保される。
【００２１】請求項４記載の発明によれば、管ライニン
グ材を構成する樹脂吸着材の接合部を補強する密封リボ
ンテープと接合部クリアランスリボンテープとは互いに
接着状態にないため、密封リボンテープの接合スパンが
長くなってその伸びに伴う厚さの減少が更に小さくな
り、管ライニング材のバーストの発生がより一層確実に
防がれるとともに、硬化後の管ライニング材の局部的な
厚さの減少が防がれる。
【００２２】請求項５〜１１記載の発明によれば、管ラ
イニング材を構成する樹脂吸着材の突き合わせ部は縫製
によって接合され、その接合部の両面が第１及び第２の
接合部補強材によって補強されるため、請求項１〜４記
載の管ライニング材と同様にバーストの発生と局部的な
厚さの減少が防がれる。
【００２３】請求項１２記載の発明によれば、硬化後の
管ライニング材の接合部の厚さｔ2が他の部分の厚さｔ1
に対してｔ1 ＜ｔ2 ≦１．３ｔ1 となるようにしたた
め、硬化後の管ライニング材の接合部の厚さが部分的に
薄くなることがなく、又、必要以上に厚くなって管路内
の流体の流れを阻害することがない。尚、本発明方法に
おいて請求項１〜１１記載の製造方法によって得られた
管ライニング材を使用すれば、ライニング作業中の管ラ
イニング材のバーストが防がれ、所要のライニング作業
を安定して確実に行うことができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
【００２５】＜実施の形態１＞図１〜図５は本発明の実
施の形態１に係る管ライニング材の製造方法をその工程
順に示す部分斜視図である。
【００２６】本実施の形態に係る製造方法においては、
図１に示すように表面に気密性の高いプラスチックフィ
ルム２をコーティングして成るシート状の樹脂吸着材１
を丸めてその端部同士を重ね合わせ、図２に示すように
その重ね合わせた部分の間にＵ字状に折り畳んだ接合部
補強材３を挟み込み、図３に示すように樹脂吸着材１の
重ね合わせ部分を前記接合部補強材３と共に糸４で縫製
して接合する。そして、樹脂吸着材１の接合部を左右に
引っ張れば、図４に示すように接合部において端部同士
が突き合わされ、その突き合わせ部の内側が接合部補強
材３によって補強される。その後、図４に示すように管
状に成形された樹脂吸着材１の接合部の外面（接合部補
強材３とは反対側の面）にプラスチックフィルム２と同
材質の密封リボンテープ５を溶着すれば管状樹脂吸着材
１が得られ、この管状樹脂吸着材１に任意の方法によっ
て硬化性樹脂を含浸させることによって図５に示す管ラ
イニング材１０が製造される。
【００２７】ここで、樹脂吸着材１はポリエステル、ナ
イロン、アクリル、ポリプロピレン、カーボン、ガラス
又はこれらの混合体をボンディング又はパンチング加工
して得られる不織布で構成されており、接合部補強材３
は樹脂吸着材１と同じ材質で構成されている。
【００２８】又、前記プラスチックフィルム２と密封リ
ボンテープ５は同材質で構成されており、これらはポリ
ウレタン、ポリ塩化ビニール、ビニリデン、ポリエチレ
ン、ＥＶＡ、ナイロン等のフィルムで構成されている。
【００２９】更に、管状樹脂吸着材１に含浸される硬化
性樹脂としては、例えば不飽和ポリエステル樹脂、エポ
キシ樹脂等の熱硬化性樹脂が選定される。
【００３０】而して、以上説明した工程を経て製造され
る管ライニング材１０は老朽化した管路のライニングに
供されるが、次に該管ライニング材１０を用いて施工さ
れる本発明に係る管ライニング工法を図６〜図８に基づ
いて説明する。尚、図６及び図７は本発明に係る管ライ
ニング工法をその工程順に示す断面図、図８は図７のＡ
−Ａ線断面図である。
【００３１】本発明に係る管ライニング工法において
は、図６に示すように管ライニング材１０がエアー圧等
の流体圧によって管路２０内に反転挿入される。
【００３２】ここで、本発明に係る製造方法によって得
られた管ライニング材１０を構成する樹脂吸着材１の突
き合わせ部は縫製によって接合され、その接合部の両面
が接合部補強材３と密封リボンテープ５によって補強さ
れるため、管ライニング材１０に強い周方向の引張力が
作用しても、樹脂吸着材１の縫製部の伸びが接合部補強
材３と密封リボンテープ５の補強作用によって小さく抑
えられる。この結果、管ライニング材１０のバーストが
防がれ、該管ライニング材１０の管路２０内への反転挿
入が安定して確実になされる。
【００３３】そして、図７に示すように、管路２０の全
長に亘って管ライニング材１０の反転挿入が終了する
と、反転前に管状樹脂吸着材１の外面を被覆していたプ
ラスチックフィルム２は反転後の管状樹脂吸着材１の内
面を被覆することとなり、図８に示すように管状樹脂吸
着材１の接合部は内面が密封リボンテープ５によって補
強され、外面が接合部補強材３によって補強される。
【００３４】而して、管ライニング材１０に流体圧を作
用させて図７に示すように該管ライニング材１０を管路
２０の内周壁に押圧した状態で、この管ライニング材１
０に含浸された硬化性樹脂を任意の手段によって硬化さ
せれば、管路２０の内周面は硬化した管ライニング材１
０によってライニングされて補修される。
【００３５】ところで、管ライニング材１０を構成する
樹脂吸着材１の接合部は接合部補強材３と密封リボンテ
ープ５によってその厚さが厚くなるため、接合部の伸び
に伴う厚さの減少が殆ど無視し得る程度に小さくなり、
従って、硬化後の管ライニング材１０の厚さが部分的に
薄くなることがなく、該管ライニング材１０には周方向
に略均一な強度が確保される。特に、本実施の形態にお
いては、図８に示すように、硬化した管ライニング材１
０の接合部の厚さｔ2 が他の部分の厚さｔ1 に対してｔ
1 ＜ｔ2 ≦１．３ｔ1 となるように設定されている。こ
のため、硬化後の管ライニング材１０の接合部の厚さが
部分的に薄くなることがなく、又、必要以上に厚くなっ
て管路２０内の流体の流れを阻害することがない。
【００３６】尚、図９に示すように、管ライニング材１
０の製造過程において、溶着不可補強材層６ａとプラス
チックフィルム層６ｂで２層構造を成す接合部クリアラ
ンスリボンテープ６をプラスチックフィルム２と密封リ
ボンテープ５との間に介設し、該接合部クリアランスリ
ボンテープ６のプラスチックフィルム層６ｂをプラスチ
ックフィルム２に溶着する構成を採用すれば、密封リボ
ンテープ５と接合部クリアランスリボンテープ６とは互
いに接着状態にないため、密封リボンテープ５の接合ス
パンが長くなってその伸びに伴う厚さの減少が更に小さ
くなり、管ライニング材１０のバーストの発生がより一
層確実に防がれるとともに、硬化後の管ライニング材１
０の局部的な厚さの減少が防がれる。
【００３７】＜実施の形態２＞次に、本発明の実施の形
態２に係る管ライニング材の製造方法を図１０〜図１５
に基づいて説明する。
【００３８】図１０〜図１５は本発明の実施の形態２に
係る管ライニング材の製造方法をその工程順に示す説明
図である。
【００３９】本実施の形態に係る製造方法においては、
図１０に示すシート状の樹脂吸着材１を図１１に示すよ
うに管状に丸めてその端部同士を重ね合わせ、重ね合わ
せた部分の間にＵ字状に折り畳んだ第１の接合部補強材
３を挟み込み、図１２に示すように樹脂吸着材１の重ね
合わせ部分を前記第１の接合部補強材３と共に糸４で縫
製して接合する。そして、樹脂吸着材１の接合部を左右
に引っ張れば、図１３に示すように端部同士が突き合わ
され、その突き合わせ部の内側が前記第１の接合部補強
部材３によって補強される。尚、本実施の形態において
は、樹脂吸着材１と第１の接合部補強材３は前記実施の
形態１において示したと同様の不織布で構成されてい
る。
【００４０】その後、図１３に示すように、管状に成形
された樹脂吸着材１の外面（第１の接合部補強材３とは
反対側の面）に第２の接合部補強材７を接着又は溶着し
て管状樹脂吸着材１を構成する。尚、第２の接合部補強
材７は第１の接合部補強材３と同材質の不織布で構成さ
れている。
【００４１】ここで、第２の接合部補強材７の樹脂吸着
材１の接合部への接着はポリアミド系のホットメルト接
着剤によってなされる。又、第２の接合部補強材７の樹
脂吸着材１の接合部への溶着は両者の接合部をバーナー
で溶かすことによってなされ、この場合、樹脂吸着材１
の接合部の縫製に使用される縫製糸４が熱で溶けないよ
うに、該縫製糸４にはガラス、炭素、セラミック、金
属、石綿又は金属アルミナから成る無機繊維或は３００
℃以上の溶融点を有するケブラー又は芳香族ポリアミド
から成る耐熱繊維で構成された糸が使用される。
【００４２】而して、以上のようにして管状樹脂吸着材
１が得られると、図１４に示すように、該管状樹脂吸着
材１をプラスチックチューブ８の中を通すとともに、気
密性の高いインライナー９を管状樹脂吸着材１の中に通
して該インライナー９と管状樹脂吸着材１を流体圧で膨
張させ、管状樹脂吸着材１を真空ポンプ１１によって真
空引きしながら前記プラスチックチューブ８を加熱して
これを管状樹脂吸着材１の外表面に溶着させる。
【００４３】すると、管状樹脂吸着材１の外表面がプラ
スチックチューブ８によって被覆され、この管状樹脂吸
着材１に任意の方法によって硬化性樹脂を含浸させれ
ば、図１５に示す管ライニング材１０’が得られる。
尚、本実施の形態においては、プラスチックチューブ８
はナイロン（ポリアミド）、ポリエステル又はエチレン
ビニールアルコールから成る高融点プラスチックを含む
３種５層構造を有するシームレスチューブで構成されて
いる。
【００４４】而して、本実施の形態に係る製造方法によ
って得られた管ライニング材１０’においては、これを
構成する樹脂吸着材１の突き合わせ部は縫製によって接
合され、その接合部の内外面が第１及び第２の接合部補
強材３，７によってそれぞれ補強されるため、実施の形
態１の管ライニング材１０と同様にバーストの発生と局
部的な厚さの減少が防がれる。
【００４５】又、本実施の形態に係る製造方法によって
得られた管ライニング材１０’を用いて前記と同様に管
ライニング工法を施工することができ、この工法によっ
て前記と同様の効果が得られる。
【００４６】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
〜３記載の発明によれば、管ライニング材を構成する樹
脂吸着材の突き合わせ部は縫製によって接合され、その
接合部の両面が接合部補強材と密封リボンテープによっ
て補強されるため、管ライニング材に強い周方向の引張
力が作用しても、樹脂吸着材の縫製部の伸びが接合部補
強材と密封リボンテープの補強作用によって小さく抑え
られて管ライニング材のバーストが防がれる。又、樹脂
吸着材の接合部は接合部補強材と密封リボンテープによ
ってその厚さが厚くなるため、接合部の伸びに伴う厚さ
の減少が殆ど無視し得る程度に小さくなり、従って、硬
化後の管ライニング材の厚さが部分的に薄くなることが
なく、管ライニング材には周方向に略均一な強度が確保
される。
【００４７】請求項４記載の発明によれば、管ライニン
グ材を構成する樹脂吸着材の接合部を補強する密封リボ
ンテープと接合部クリアランスリボンテープとは互いに
接着状態にないため、密封リボンテープの接合スパンが
長くなってその伸びに伴う厚さの減少が更に小さくな
り、管ライニング材のバーストの発生がより一層確実に
防がれるとともに、硬化後の管ライニング材の局部的な
厚さの減少が防がれる。
【００４８】請求項５〜１１記載の発明によれば、管ラ
イニング材を構成する樹脂吸着材の突き合わせ部は縫製
によって接合され、その接合部の両面が第１及び第２の
接合部補強材によって補強されるため、請求項１〜４記
載の管ライニング材と同様にバーストの発生と局部的な
厚さの減少が防がれる。
【００４９】請求項１２記載の発明によれば、硬化後の
管ライニング材の接合部の厚さｔ2が他の部分の厚さｔ1
に対してｔ1 ＜ｔ2 ≦１．３ｔ1 となるようにしたた
め、硬化後の管ライニング材の接合部の厚さが部分的に
薄くなることがなく、又、必要以上に厚くなって管路内
の流体の流れを阻害することがない。尚、本発明方法に
おいて請求項１〜１１記載の製造方法によって得られた
管ライニング材を使用すれば、ライニング作業中の管ラ
イニング材のバーストが防がれ、所要のライニング作業
を安定して確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
製造方法を示す部分斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
製造方法を示す部分斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
製造方法を示す部分斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
製造方法を示す部分斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
製造方法によって得られた管ライニング材の部分斜視図
である。
【図６】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
【図７】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
【図８】図７のＡ−Ａ線断面図である。
【図９】本発明の実施の形態１に係る製造方法によって
得られる管ライニング材の接合部の構成を示す部分断面
図である。
【図１０】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の製造方法を示す部分斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の製造方法を示す部分斜視図である。
【図１２】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の製造方法を示す部分斜視図である。
【図１３】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の製造方法を示す部分斜視図である。
【図１４】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の製造方法を示す部分斜視図である。
【図１５】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の製造方法によって得られた管ライニング材の部分斜視
図である。
【図１６】従来の製造方法によって得られた管ライニン
グ材の接合部の断面図である。
【図１７】従来の製造方法によって得られた管ライニン
グ材の接合部の断面図である。
【符号の説明】
１ 樹脂吸着材 ２ プラスチックフィルム ３ （第１の）接合部補強材 ４ 縫製糸 ５ 密封リボンテープ ６ 接合部クリアランスリボンテープ ６ａ 溶着不可補強材層 ６ｂ プラスチックフィルム層 ７ 第２の接合部補強材 ８ プラスチックチューブ ９ インライナー １０，１０’ 管ライニング材 １１ 真空ポンプ
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 101:10 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 外表面が気密性の高いプラスチックフィ
    ルムで被覆された管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸し
    て成る管ライニング材の製造方法において、 表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティン
    グして成るシート状の樹脂吸着材を管状に丸めてその端
    部同士を重ね合わせ、その重ね合わせた部分の間にＵ字
    状に折り畳んだ接合部補強材を挟み込み、樹脂吸着材の
    重ね合わせ部分を前記接合部補強材と共に縫製して接合
    した後、接合部の接合部補強材とは反対側の面に密封リ
    ボンテープを溶着して前記管状樹脂吸着材を得ることを
    特徴とする管ライニング材の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記接合部補強材は不織布で構成される
    ことを特徴とする請求項１記載の管ライニング材の製造
    方法。
  3. 【請求項３】 前記密封リボンテープは前記プラスチッ
    クフィルムと同材質のフィルムで構成されることを特徴
    とする請求項１記載の管ライニング材の製造方法。
  4. 【請求項４】 溶着不可補強材層とプラスチックフィル
    ム層で２層構造を成す接合部クリアランスリボンテープ
    を前記プラスチックフィルムと前記密封リボンテープと
    の間に介設し、該接合部クリアランスリボンテープのプ
    ラスチックフィルム層をプラスチックフィルムに溶着し
    たことを特徴とする請求項１記載の管ライニング材の製
    造方法。
  5. 【請求項５】 外表面が気密性の高いプラスチックフィ
    ルムで被覆された管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸し
    て成る管ライニング材の製造方法において、 シート状の樹脂吸着材を管状に丸めてその端部同士を重
    ね合わせ、その重ね合わせた部分の間にＵ字状に折り畳
    んだ第１の接合部補強材を挟み込み、樹脂吸着材の重ね
    合わせ部分を前記第１の接合部補強材と共に縫製して接
    合した後、接合部の前記第１の接合部補強材とは反対側
    の面に第２の接合部補強材を接着又は溶着して前記管状
    樹脂吸着材を得ることを特徴とする管ライニング材の製
    造方法。
  6. 【請求項６】 前記管状樹脂吸着材をプラスチックチュ
    ーブの中を通すとともに、気密性の高いインライナーを
    管状樹脂吸着材の中に通して該インライナーと管状樹脂
    吸着材を流体圧で膨張させ、管状樹脂吸着材を真空引き
    しながら前記プラスチックチューブを加熱してこれを管
    状樹脂吸着材の外表面に密着させることを特徴とする請
    求項５記載の管ライニング材の製造方法。
  7. 【請求項７】 前記第１及び第２の接合部補強材は不織
    布で構成されることを特徴とする請求項５記載の管ライ
    ニング材の製造方法。
  8. 【請求項８】 前記プラスチックチューブは、ナイロン
    （ポリアミド）、ポリエステル又はエチレンビニールア
    ルコールから成る高融点プラスチックを含む３種５層構
    造を有するシームレスチューブで構成されることを特徴
    とする請求項５記載の管ライニング材の製造方法。
  9. 【請求項９】 前記第２の接合部補強材をポリアミド系
    のホットメルト接着剤で前記樹脂吸着材に接着すること
    を特徴とする請求項５記載の管ライニング材の製造方
    法。
  10. 【請求項１０】 前記第２の接合部補強材と前記樹脂吸
    着材との接合部をバーナーで溶かして第２の接合部補強
    材を樹脂吸着材に溶着することを特徴とする請求項５記
    載の管ライニング材の製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記樹脂吸着材の重ね合わせ部分を縫
    製する縫製糸は、ガラス、炭素、セラミック、金属、石
    綿又は金属アルミナから成る無機繊維或は３００℃以上
    の溶融点を有するケブラー又は芳香族ポリアミドから成
    る耐熱繊維で構成されることを特徴とする請求項１０記
    載の管ライニング材の製造方法。
  12. 【請求項１２】 外表面が気密性の高いプラスチックフ
    ィルムで被覆された管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸
    して成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転
    挿入し、その管ライニング材を流体圧によって管路の内
    壁に押圧したまま、該管ライニング材に含浸された硬化
    性樹脂を硬化させることによって管路の内周面を硬化し
    た管ライニング材でライニングする管ライニング工法に
    おいて、 硬化後の前記管ライニング材の接合部の厚さｔ2 が他の
    部分の厚さｔ1 に対してｔ1 ＜ｔ2 ≦１．３ｔ1 となる
    ようにしたことを特徴とする管ライニング工法。
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