JPH0641603A - プレス成形機 - Google Patents
プレス成形機Info
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- JPH0641603A JPH0641603A JP21865092A JP21865092A JPH0641603A JP H0641603 A JPH0641603 A JP H0641603A JP 21865092 A JP21865092 A JP 21865092A JP 21865092 A JP21865092 A JP 21865092A JP H0641603 A JPH0641603 A JP H0641603A
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- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 45
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 5
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 3
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000009702 powder compression Methods 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
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- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 上下パンチやキャビティ内壁面における傷の
発生を少なくすることができ、成形体表面を滑らかな仕
上がりとして、品質を向上しかつ歩留を増大することが
できるプレス成形機を提供するを提供する。 【構成】 ダイス１内に貫入される上下パンチ２，３は
シリンダ４に対してボルト５等を多数用いることによっ
て堅固に固定され上下パンチ２，３の直進性はシリンダ
４の直進度により保証されるため、ダイス１と上下パン
チ２，３との間に一定のクリアランスを形成することが
可能となり、かかるクリアランスは１〜８００μmとす
る。その結果被成形体６を上下パンチ２、３によって圧
縮成形する過程で上下パンチ２、３とダイス１との間に
材料が侵入しても、それに起因してダイス１側面や上下
パンチ２、３にかじり傷が形成され、得られる成形体に
転写されるようなことはなく、表面が滑らかなものとな
る。
発生を少なくすることができ、成形体表面を滑らかな仕
上がりとして、品質を向上しかつ歩留を増大することが
できるプレス成形機を提供するを提供する。 【構成】 ダイス１内に貫入される上下パンチ２，３は
シリンダ４に対してボルト５等を多数用いることによっ
て堅固に固定され上下パンチ２，３の直進性はシリンダ
４の直進度により保証されるため、ダイス１と上下パン
チ２，３との間に一定のクリアランスを形成することが
可能となり、かかるクリアランスは１〜８００μmとす
る。その結果被成形体６を上下パンチ２、３によって圧
縮成形する過程で上下パンチ２、３とダイス１との間に
材料が侵入しても、それに起因してダイス１側面や上下
パンチ２、３にかじり傷が形成され、得られる成形体に
転写されるようなことはなく、表面が滑らかなものとな
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は粉末を加圧成形するプレ
ス成形機に関するものである。
ス成形機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から永久磁石等の焼結体の製造にあ
たり焼結前に被焼結粉末を圧粉成形するためにプレス成
形機が用いられている。このプレス成形機は図５に示さ
れるようにダイス１１により形成されるキャビティ１２
内に上下パンチ１３，１４を挿入し、その上下パンチ１
３，１４によって被成形体１５を圧粉成形するという基
本的な機構を有してなる。この従来のプレス成形機では
キャビティ１２内を上下パンチ１３、１４を往復動させ
被成形体１５を加圧成形する際の滑りガイドとして上パ
ンチの側面有効部１３ａ、下パンチの側面有効部１４ａ
が機能していた。言い換えると上パンチの側面有効部１
３ａ、下パンチの側面有効部１４ａがダイス１１の内側
面に対し接触し摺動する状態で、上下パンチ１３、１４
はキャビティ１２内を往復動していた。
たり焼結前に被焼結粉末を圧粉成形するためにプレス成
形機が用いられている。このプレス成形機は図５に示さ
れるようにダイス１１により形成されるキャビティ１２
内に上下パンチ１３，１４を挿入し、その上下パンチ１
３，１４によって被成形体１５を圧粉成形するという基
本的な機構を有してなる。この従来のプレス成形機では
キャビティ１２内を上下パンチ１３、１４を往復動させ
被成形体１５を加圧成形する際の滑りガイドとして上パ
ンチの側面有効部１３ａ、下パンチの側面有効部１４ａ
が機能していた。言い換えると上パンチの側面有効部１
３ａ、下パンチの側面有効部１４ａがダイス１１の内側
面に対し接触し摺動する状態で、上下パンチ１３、１４
はキャビティ１２内を往復動していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし以上の従来のプ
レス成形機については次のような問題があった。従来の
プレス成形機では上パンチの側面有効部１３ａ、下パン
チの側面有効部１４ａをダイス１１内側面に対し接触さ
せ滑りガイドとして機能させる必要があるため上下パン
チ１３、１４とダイス１１間のクリアランス１６、１７
を１μm程度の狭い寸法にとる必要があり、そのため粉
末の圧縮成形過程においてこの上下パンチ１３、１４と
ダイス１１の間に粉末が侵入した場合には、上下パンチ
１３、１４とダイス１１間の摩擦が過大となり、侵入し
た粉末がダイス１１側面や上下パンチ１３、１４側面に
かじり傷を発生させ、そのかじり傷が被成形体１５に転
写される結果、得られる製品は表面の滑らかでない製品
となっていた。すなわち金属または酸化物粉末をプレス
成形して所定の形状に整えた後、焼結により製品とする
粉末冶金の製造プロセスにおいて、焼結後に無加工で製
品とするには寸法が所定の公差内に入っていることだけ
ではなく、製品表面に傷の無い滑らかな仕上がりである
ことが必要とされる。しかし、上述の従来のプレス成形
機を用いて製造した従来の製品表面にはプレス機の上下
パンチの傷やダイスの傷が転写したかじり傷が生じてし
まい、滑らかで無傷の仕上がり面を得ることができなか
った。したがって本発明は以上の従来のプレス成形機に
おける問題に鑑みてなされたものであって、上下パンチ
やキャビティ内壁面における傷の発生を少なくすること
ができ、成形体表面を滑らかな仕上がりとして、品質を
向上しかつ歩留を増大することができるプレス成形機を
提供することを目的とする。
レス成形機については次のような問題があった。従来の
プレス成形機では上パンチの側面有効部１３ａ、下パン
チの側面有効部１４ａをダイス１１内側面に対し接触さ
せ滑りガイドとして機能させる必要があるため上下パン
チ１３、１４とダイス１１間のクリアランス１６、１７
を１μm程度の狭い寸法にとる必要があり、そのため粉
末の圧縮成形過程においてこの上下パンチ１３、１４と
ダイス１１の間に粉末が侵入した場合には、上下パンチ
１３、１４とダイス１１間の摩擦が過大となり、侵入し
た粉末がダイス１１側面や上下パンチ１３、１４側面に
かじり傷を発生させ、そのかじり傷が被成形体１５に転
写される結果、得られる製品は表面の滑らかでない製品
となっていた。すなわち金属または酸化物粉末をプレス
成形して所定の形状に整えた後、焼結により製品とする
粉末冶金の製造プロセスにおいて、焼結後に無加工で製
品とするには寸法が所定の公差内に入っていることだけ
ではなく、製品表面に傷の無い滑らかな仕上がりである
ことが必要とされる。しかし、上述の従来のプレス成形
機を用いて製造した従来の製品表面にはプレス機の上下
パンチの傷やダイスの傷が転写したかじり傷が生じてし
まい、滑らかで無傷の仕上がり面を得ることができなか
った。したがって本発明は以上の従来のプレス成形機に
おける問題に鑑みてなされたものであって、上下パンチ
やキャビティ内壁面における傷の発生を少なくすること
ができ、成形体表面を滑らかな仕上がりとして、品質を
向上しかつ歩留を増大することができるプレス成形機を
提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記課題を達
成するべく種々検討した結果、プレス成形機を構成する
上パンチと下パンチのどちらか一方、または両方のパン
チの有効部を１００mm以下とすることが有効であること
を見出し本発明を創出するに至った。すなわち本発明は
粉末を加圧して成形するプレス成形機において、上パン
チと、下パンチの少なくとも一方の有効部長さを１００
mm以下としたことを特徴とする。さらに本発明は粉末を
加圧して成形するプレス成形機において、パンチとキャ
ビティ間または／およびパンチとコア間のクリアランス
を１μm〜８００μmの範囲としたことを特徴とする。
成するべく種々検討した結果、プレス成形機を構成する
上パンチと下パンチのどちらか一方、または両方のパン
チの有効部を１００mm以下とすることが有効であること
を見出し本発明を創出するに至った。すなわち本発明は
粉末を加圧して成形するプレス成形機において、上パン
チと、下パンチの少なくとも一方の有効部長さを１００
mm以下としたことを特徴とする。さらに本発明は粉末を
加圧して成形するプレス成形機において、パンチとキャ
ビティ間または／およびパンチとコア間のクリアランス
を１μm〜８００μmの範囲としたことを特徴とする。
【０００５】本発明においては、上下パンチは成形機に
堅固に固定することにより、成形機のシリンダの直進度
でパンチの直進度を維持する。その結果上パンチと、下
パンチの少なくとも一方の有効部長さを１００mm以下と
することが可能となる。ここで有効部長さが１００mm以
上ではパンチとキャビテイ間の摩擦が増大するため抜き
圧が高くなり使用できない。また上下パンチとも有効部
を短くする必要はなく、上パンチのみまたは下パンチの
みを有効部の短いものとしても良い。その際、プレス機
からの成形体の抜き側のパンチの有効部を短くすること
によって本発明の目的を達成することができる。
堅固に固定することにより、成形機のシリンダの直進度
でパンチの直進度を維持する。その結果上パンチと、下
パンチの少なくとも一方の有効部長さを１００mm以下と
することが可能となる。ここで有効部長さが１００mm以
上ではパンチとキャビテイ間の摩擦が増大するため抜き
圧が高くなり使用できない。また上下パンチとも有効部
を短くする必要はなく、上パンチのみまたは下パンチの
みを有効部の短いものとしても良い。その際、プレス機
からの成形体の抜き側のパンチの有効部を短くすること
によって本発明の目的を達成することができる。
【０００６】また上下パンチとキャビテイ間のクリアラ
ンスを１μm〜８００μmの範囲とする。８００μm以上
のクリアランスでは材料がパンチとキャビティの間隙を
通過するため好ましくない。またクリアランスが１μm
以下では粉末の圧縮成形過程において上下パンチとダイ
スの間に粉末材料が侵入した場合に上下パンチとダイス
間の摩擦が過大となり、侵入した粉末材料がダイス側面
や上下パンチ側面にかじり傷を発生させ、そのかじり傷
が被成形体に転写される結果、得られる製品が表面の滑
らかでない製品となるという問題が生じ、好ましくな
い。またパンチの中心に穴があいており、コアの貫通す
る構造のプレス機では、コアと上下パンチ間のクリアラ
ンスはやはり１μm〜８００μmの範囲が最も摩擦力が小
さく良好となる。
ンスを１μm〜８００μmの範囲とする。８００μm以上
のクリアランスでは材料がパンチとキャビティの間隙を
通過するため好ましくない。またクリアランスが１μm
以下では粉末の圧縮成形過程において上下パンチとダイ
スの間に粉末材料が侵入した場合に上下パンチとダイス
間の摩擦が過大となり、侵入した粉末材料がダイス側面
や上下パンチ側面にかじり傷を発生させ、そのかじり傷
が被成形体に転写される結果、得られる製品が表面の滑
らかでない製品となるという問題が生じ、好ましくな
い。またパンチの中心に穴があいており、コアの貫通す
る構造のプレス機では、コアと上下パンチ間のクリアラ
ンスはやはり１μm〜８００μmの範囲が最も摩擦力が小
さく良好となる。
【０００７】
【実施例】次に本発明のプレス成形機の一実施例につき
図面を参照して説明する。図１に示すプレス成形機にお
いて、ダイス１内に貫入される上下パンチ２，３は図上
矢印Ａ方向に進退するシリンダ４に対してボルト５等を
多数用いることによって堅固に固定される。またそのよ
うに堅固に固定された上下パンチ２，３各々の有効部長
さ２ａ、３ａは本実施例においては３mmに設定される。
したがって本実施例のプレス成形機によれば上下パンチ
２，３の直進性はシリンダ４の直進度により保証され
る。そのためダイス１によって上下パンチ２，３の直進
度を保証する必要がないため、ダイス１と上下パンチ
２，３との間に一定のクリアランスを形成することが可
能となる。かかるクリアランスは１〜８００μmとする
のがよく本実施例ではかかるクリアランスが７０μmに
設定された。したがって以上の実施例のプレス成形機に
よれば、被成形体６を上下パンチ２、３によって圧縮成
形する過程で上下パンチ２、３とダイス１との間に材料
が侵入しても、それに起因してダイス１側面や上下パン
チ２、３にかじり傷が形成されることはなく、得られる
成形体にもかじり傷が転写されるようなことはなく、表
面が滑らかなものとなる。
図面を参照して説明する。図１に示すプレス成形機にお
いて、ダイス１内に貫入される上下パンチ２，３は図上
矢印Ａ方向に進退するシリンダ４に対してボルト５等を
多数用いることによって堅固に固定される。またそのよ
うに堅固に固定された上下パンチ２，３各々の有効部長
さ２ａ、３ａは本実施例においては３mmに設定される。
したがって本実施例のプレス成形機によれば上下パンチ
２，３の直進性はシリンダ４の直進度により保証され
る。そのためダイス１によって上下パンチ２，３の直進
度を保証する必要がないため、ダイス１と上下パンチ
２，３との間に一定のクリアランスを形成することが可
能となる。かかるクリアランスは１〜８００μmとする
のがよく本実施例ではかかるクリアランスが７０μmに
設定された。したがって以上の実施例のプレス成形機に
よれば、被成形体６を上下パンチ２、３によって圧縮成
形する過程で上下パンチ２、３とダイス１との間に材料
が侵入しても、それに起因してダイス１側面や上下パン
チ２、３にかじり傷が形成されることはなく、得られる
成形体にもかじり傷が転写されるようなことはなく、表
面が滑らかなものとなる。
【０００８】図２は本発明の他の実施例のプレス成形機
を示す。この実施例のプレス成形機では被成形体６は円
環状にされ、下パンチ７はコア８を一体に有し、かつ上
パンチ９には下パンチ７のコア７の挿入穴１０が形成さ
れる。かかる挿入穴１０とコア８とのクリアランスは１
μm〜８００μmとするのがよく、本実施例では７００μ
mとした。したがって以上の実施例のプレス成形機によ
れば、被成形体６を上下パンチ９、７によって圧縮成形
する過程で上下パンチ９、７とダイス１との間に材料が
侵入しても、それに起因してダイス１側面や上下パンチ
９、７にかじり傷が形成されることはなく、得られる成
形体にもかじり傷が転写されるようなことはないので、
表面が滑らかなものとなる。また、上パンチ９の挿入穴
１０の壁面とコア８との間にも一定のクリアランスがあ
るので被成形体６を上下パンチ９、７によって圧縮成形
する過程で挿入穴１０の壁面とコア８との間に材料が侵
入しても、それに起因して挿入穴１０の壁面やコア８に
かじり傷が形成されるようなことはなく、得られる成形
体の円環内側面６ａにもコア８のかじり傷が転写される
ようなことはない。したがって、得られる成形体５は表
面が滑らかなものとなる。
を示す。この実施例のプレス成形機では被成形体６は円
環状にされ、下パンチ７はコア８を一体に有し、かつ上
パンチ９には下パンチ７のコア７の挿入穴１０が形成さ
れる。かかる挿入穴１０とコア８とのクリアランスは１
μm〜８００μmとするのがよく、本実施例では７００μ
mとした。したがって以上の実施例のプレス成形機によ
れば、被成形体６を上下パンチ９、７によって圧縮成形
する過程で上下パンチ９、７とダイス１との間に材料が
侵入しても、それに起因してダイス１側面や上下パンチ
９、７にかじり傷が形成されることはなく、得られる成
形体にもかじり傷が転写されるようなことはないので、
表面が滑らかなものとなる。また、上パンチ９の挿入穴
１０の壁面とコア８との間にも一定のクリアランスがあ
るので被成形体６を上下パンチ９、７によって圧縮成形
する過程で挿入穴１０の壁面とコア８との間に材料が侵
入しても、それに起因して挿入穴１０の壁面やコア８に
かじり傷が形成されるようなことはなく、得られる成形
体の円環内側面６ａにもコア８のかじり傷が転写される
ようなことはない。したがって、得られる成形体５は表
面が滑らかなものとなる。
【０００９】図３には本発明のプレス成形機及び従来の
プレス成形機を用いて上下パンチとダイスのクリアラン
スを種々設定して粉体のプレス成形を行ったときの得ら
れる成形体側面のかじりきず発生本数を調査した結果を
示す。図に示されるように成形体側面のかじり傷は上下
パンチとダイス間のクリアランスが小さくなると発生
し、上下パンチとダイス間のクリアランスが１μm未満
ではかじり傷の発生が顕著となる。
プレス成形機を用いて上下パンチとダイスのクリアラン
スを種々設定して粉体のプレス成形を行ったときの得ら
れる成形体側面のかじりきず発生本数を調査した結果を
示す。図に示されるように成形体側面のかじり傷は上下
パンチとダイス間のクリアランスが小さくなると発生
し、上下パンチとダイス間のクリアランスが１μm未満
ではかじり傷の発生が顕著となる。
【００１０】図４には本発明のプレス成形機及び従来の
プレス成形機を用いて上下パンチとコア間のクリアラン
スを種々設定して粉体のプレス成形を行ったときの得ら
れる円環状成形体の円環内側面のかじりきず発生本数を
調査した結果を示す。図に示されるように円環内側面の
かじり傷は上下パンチとコア間のクリアランスが小さく
なると発生し、上下パンチとコア間のクリアランスが１
μm未満で特にかじり傷の発生が顕著となる。
プレス成形機を用いて上下パンチとコア間のクリアラン
スを種々設定して粉体のプレス成形を行ったときの得ら
れる円環状成形体の円環内側面のかじりきず発生本数を
調査した結果を示す。図に示されるように円環内側面の
かじり傷は上下パンチとコア間のクリアランスが小さく
なると発生し、上下パンチとコア間のクリアランスが１
μm未満で特にかじり傷の発生が顕著となる。
【００１１】
【発明の効果】以上のように本発明のプレス成形機によ
れば粉末を加圧して成形するプレス成形機において、上
パンチと、下パンチの少なくとも一方の有効部長さを１
００mm以下とし、さらにパンチとダイス間およびパンチ
とコア間のクリアランスを１μm〜８００μmの範囲とし
たことにより、上下パンチやダイス及びコア壁面の傷の
発生が抑えられるため成形体表面が滑らかな仕上がりと
なり、品質の著しい向上と歩留まりの増大が達成でき
る。
れば粉末を加圧して成形するプレス成形機において、上
パンチと、下パンチの少なくとも一方の有効部長さを１
００mm以下とし、さらにパンチとダイス間およびパンチ
とコア間のクリアランスを１μm〜８００μmの範囲とし
たことにより、上下パンチやダイス及びコア壁面の傷の
発生が抑えられるため成形体表面が滑らかな仕上がりと
なり、品質の著しい向上と歩留まりの増大が達成でき
る。
【図１】 本発明の一実施例のプレス成形機の概略断面
図を示す。
図を示す。
【図２】 本発明の別の実施例のプレス成形機の概略断
面図を示す。
面図を示す。
【図３】 本発明のプレス成形機と従来のプレス成形機
を用いて上下パンチとダイスのクリアランスを種々設定
して粉体のプレス成形を行ったときの得られる成形体側
面のかじりきず発生本数を調査した結果を示す。
を用いて上下パンチとダイスのクリアランスを種々設定
して粉体のプレス成形を行ったときの得られる成形体側
面のかじりきず発生本数を調査した結果を示す。
【図４】 本発明のプレス成形機と従来のプレス成形機
を用いて上下パンチとコア間のクリアランスを種々設定
して粉体のプレス成形を行ったときの得られる円環状成
形体の円環内側面のかじりきず発生本数を調査した結果
を示す。
を用いて上下パンチとコア間のクリアランスを種々設定
して粉体のプレス成形を行ったときの得られる円環状成
形体の円環内側面のかじりきず発生本数を調査した結果
を示す。
【図５】 従来のプレス成形機の概略断面図を示す。
１ ダイス ２、９ 上パンチ ４ シリンダ ５ ボルト ３、７ 下パンチ３ ２ａ、３ａ 有効部長さ ６ 被成形体
Claims (2)
- 【請求項１】 粉末を加圧して成形するプレス成形機に
おいて、上パンチと、下パンチの少なくとも一方の有効
部長さを１００mm以下としたことを特徴とするプレス成
形機。 - 【請求項２】 粉末を加圧して成形するプレス成形機に
おいて、パンチとダイス間または／およびパンチとコア
間のクリアランスを１μm〜８００μmの範囲としたこと
を特徴とするプレス成形機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21865092A JPH0641603A (ja) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | プレス成形機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21865092A JPH0641603A (ja) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | プレス成形機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0641603A true JPH0641603A (ja) | 1994-02-15 |
Family
ID=16723276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21865092A Pending JPH0641603A (ja) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | プレス成形機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0641603A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2766743A1 (fr) * | 1997-07-29 | 1999-02-05 | Sintertech | Outillage de compression de poudre pour installation de frittage |
| US9493451B2 (en) | 2011-05-16 | 2016-11-15 | Bionomics Limited | Amine derivatives as potassium channel blockers |
| CN106925777A (zh) * | 2015-12-29 | 2017-07-07 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种环形弥散燃料芯坯成型模具及成型方法 |
-
1992
- 1992-07-24 JP JP21865092A patent/JPH0641603A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2766743A1 (fr) * | 1997-07-29 | 1999-02-05 | Sintertech | Outillage de compression de poudre pour installation de frittage |
| WO1999006167A1 (en) * | 1997-07-29 | 1999-02-11 | Federal-Mogul Sintered Products S.A. | Metal powder compression tool |
| US6558144B1 (en) | 1997-07-29 | 2003-05-06 | Federal-Mogul Sintered Products, S.A. | Metal powder compression tool |
| US9493451B2 (en) | 2011-05-16 | 2016-11-15 | Bionomics Limited | Amine derivatives as potassium channel blockers |
| CN106925777A (zh) * | 2015-12-29 | 2017-07-07 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种环形弥散燃料芯坯成型模具及成型方法 |
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