JPH0686607B2 - 粉末成形方法 - Google Patents
粉末成形方法Info
- Publication number
- JPH0686607B2 JPH0686607B2 JP61120578A JP12057886A JPH0686607B2 JP H0686607 B2 JPH0686607 B2 JP H0686607B2 JP 61120578 A JP61120578 A JP 61120578A JP 12057886 A JP12057886 A JP 12057886A JP H0686607 B2 JPH0686607 B2 JP H0686607B2
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- JP
- Japan
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- powder
- die
- punch
- molding method
- mold
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、粉末を充填した後にパンチの一部を移動させ
て前記粉末を製品形状の相似形状にして、該粉末を圧縮
し粉末成形体を成形する圧縮成形方法の改良に関する。
て前記粉末を製品形状の相似形状にして、該粉末を圧縮
し粉末成形体を成形する圧縮成形方法の改良に関する。
（従来の技術） 一般に、金属粉末を加圧圧縮して粉末成形体を成形する
方法としては、「金属粉の成形」（（昭39.8.25），粉
末冶金技術協会（社団法人），日刊工業新聞社発行,P50
〜P51）に記載されている（ａ）片押し法，（ｂ）両押
し法，（ｃ）フローティング・ダイ法，（ｄ）ウイズド
ロアル法等があり、特に、複雑な形状のものを成形する
のに（ｄ）ウイズドロアル法が最も適しており、最近は
広く使用されている。このウイズドロアル法について
は、「焼結機械部品の設計要覧」（（昭42.6.1），粉末
冶金技術協会（社団法人），技術書院発行,P20）に使用
する型構成の一例及び工程概略が示されている。
方法としては、「金属粉の成形」（（昭39.8.25），粉
末冶金技術協会（社団法人），日刊工業新聞社発行,P50
〜P51）に記載されている（ａ）片押し法，（ｂ）両押
し法，（ｃ）フローティング・ダイ法，（ｄ）ウイズド
ロアル法等があり、特に、複雑な形状のものを成形する
のに（ｄ）ウイズドロアル法が最も適しており、最近は
広く使用されている。このウイズドロアル法について
は、「焼結機械部品の設計要覧」（（昭42.6.1），粉末
冶金技術協会（社団法人），技術書院発行,P20）に使用
する型構成の一例及び工程概略が示されている。
また、従来、このウイズドロアル法を用いて第４図に示
す粉末成形体（以下成形体という）１を成形する場合に
は第５図に示す構成の金型が使用されていた。
す粉末成形体（以下成形体という）１を成形する場合に
は第５図に示す構成の金型が使用されていた。
第４図に示す成形体１のように段部を有するものを成形
する場合、予め金型内のキャビティをこの成形体１の形
状の相似形状に画成して、粉末を充填しようとすると、
キャビティ内が屈曲しているため、均一に粉末が充填で
きない。そこで、第５図に示す金型を使って圧縮成形を
行なっている。この金型を説明すると、下型には、ダイ
ホルダ２に保持されたダイス３と、下パンチ4,5,6とコ
アロッド７が配設されてあって、各下パンチ4,5,6は図
示しない油圧または気圧シリンダ装置によりP1,P2,P3の
圧力で上方に押圧されている。
する場合、予め金型内のキャビティをこの成形体１の形
状の相似形状に画成して、粉末を充填しようとすると、
キャビティ内が屈曲しているため、均一に粉末が充填で
きない。そこで、第５図に示す金型を使って圧縮成形を
行なっている。この金型を説明すると、下型には、ダイ
ホルダ２に保持されたダイス３と、下パンチ4,5,6とコ
アロッド７が配設されてあって、各下パンチ4,5,6は図
示しない油圧または気圧シリンダ装置によりP1,P2,P3の
圧力で上方に押圧されている。
上型には、上パンチホルダ８に取付けられた油圧または
気圧シリンダ装置9,10のピストン9a,10aに固定された上
パンチ11,12が設けられてあって、上パンチ11,12は夫々
P4,P5の圧力で下方に押圧されている。
気圧シリンダ装置9,10のピストン9a,10aに固定された上
パンチ11,12が設けられてあって、上パンチ11,12は夫々
P4,P5の圧力で下方に押圧されている。
つぎに、この金型を用いた圧縮成形方法について説明す
ると、下型のダイス３、下パンチ4,5,6、コアロッド７
とで画成されたキャビティ内に金属粉末13を充填した
後、上型を下降させる。このとき、各シリンダ装置の圧
力関係をP1》P4,P5》(P2+P3)に設定しておく。上型の下
降に伴ない上パンチ11と下パンチ４とで挟まれる粉末
は、P1》P4の関係によりシリンダ装置９のピストン9aが
後退し下パンチ４が停止状態となるため、動くことがな
くその位置に保たれる。また、上パンチ12と下パンチ５
および下パンチ６で挟まれた粉末は、P5》(P2+P3)の関
係により下パンチ5,6が後退し上パンチ12がダイス３に
摺接して下降するため、下方に移動される。こうして、
粉末はほぼ成形体１の相似形状となり、続いて上型が下
降すると同時にダイス３も上型の下降よりも遅い速度で
下降させることにより下パンチ4,5,6と上パンチ11,12に
より圧縮成形され、密度が均一な成形体１が形成され
る。
ると、下型のダイス３、下パンチ4,5,6、コアロッド７
とで画成されたキャビティ内に金属粉末13を充填した
後、上型を下降させる。このとき、各シリンダ装置の圧
力関係をP1》P4,P5》(P2+P3)に設定しておく。上型の下
降に伴ない上パンチ11と下パンチ４とで挟まれる粉末
は、P1》P4の関係によりシリンダ装置９のピストン9aが
後退し下パンチ４が停止状態となるため、動くことがな
くその位置に保たれる。また、上パンチ12と下パンチ５
および下パンチ６で挟まれた粉末は、P5》(P2+P3)の関
係により下パンチ5,6が後退し上パンチ12がダイス３に
摺接して下降するため、下方に移動される。こうして、
粉末はほぼ成形体１の相似形状となり、続いて上型が下
降すると同時にダイス３も上型の下降よりも遅い速度で
下降させることにより下パンチ4,5,6と上パンチ11,12に
より圧縮成形され、密度が均一な成形体１が形成され
る。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、以上説明した圧縮成形方法では次のよう
な問題点を有していた。
な問題点を有していた。
まず、粉末を成形体１の相似形状とするために、上パン
チ12と下パンチ５および６で挟まれた粉末を下方へ移動
させるときに粉末は、ダイス３の内周面3aとで摩擦が生
じ粉末移動部中で上方の密度が高くなってしまう。
チ12と下パンチ５および６で挟まれた粉末を下方へ移動
させるときに粉末は、ダイス３の内周面3aとで摩擦が生
じ粉末移動部中で上方の密度が高くなってしまう。
そのため、パンチによる圧縮工程時に、粉末中に密度差
が生じ、たとえば第４図に示す成形体１のＡ部付近に成
形割れが生じるという問題点があった。
が生じ、たとえば第４図に示す成形体１のＡ部付近に成
形割れが生じるという問題点があった。
さらに、粉末をダイス３の内周面3aに沿って移動させる
ため、ダイス３は粉末を充填するのに必要な長さと粉末
を移動させるのに必要な長さとダイス３と下パンチ６と
の嵌合に必要な長さを有さなければならない。それゆ
え、厚さの厚い成形体を成形する場合にはダイス３の厚
さも厚くなり、ダイス３の寸法精度が悪くなって圧縮成
形方法の本来の目的である成形体の精度の向上が図れな
いという問題点があった。
ため、ダイス３は粉末を充填するのに必要な長さと粉末
を移動させるのに必要な長さとダイス３と下パンチ６と
の嵌合に必要な長さを有さなければならない。それゆ
え、厚さの厚い成形体を成形する場合にはダイス３の厚
さも厚くなり、ダイス３の寸法精度が悪くなって圧縮成
形方法の本来の目的である成形体の精度の向上が図れな
いという問題点があった。
本発明は以上の問題点に鑑みてなされたもので、粉末成
形体の品質の向上が図れる圧縮成形方法を提供すること
を目的とする。
形体の品質の向上が図れる圧縮成形方法を提供すること
を目的とする。
（問題点を解決するための手段） 上述の問題点を解決し目的を達成するための手段とし
て、下パンチとダイスにより画成されたキャビティ内に
粉末を充填した後、前記下パンチのダイス側の一部を上
パンチの下降に伴って移動させることにより前記粉末を
移動させて製品形状の相似形状にした後、該粉末を前記
上パンチおよび下パンチにより圧縮して粉末成形体を成
形する圧縮成形方法において、前記ダイスを前記下パン
チの移動に伴って移動する粉末と同一方向へ同一速度で
移動させることを特徴とするのである。
て、下パンチとダイスにより画成されたキャビティ内に
粉末を充填した後、前記下パンチのダイス側の一部を上
パンチの下降に伴って移動させることにより前記粉末を
移動させて製品形状の相似形状にした後、該粉末を前記
上パンチおよび下パンチにより圧縮して粉末成形体を成
形する圧縮成形方法において、前記ダイスを前記下パン
チの移動に伴って移動する粉末と同一方向へ同一速度で
移動させることを特徴とするのである。
（作用） 以上の構成とすると次のように作用する。
粉末をキャビティ内に充填させた後、ダイス側の粉末の
移動と同時にダイスも同一方向に同一速度で移動させて
粉末がダイスに対し相対移動しないようにし摩擦の発生
を防止する。そのため、粉末の移動後の粉末の圧縮成形
においては粉末の密度が均一の状態で圧縮することがで
きるため品質の向上が図れる。さらに、ダイスの厚さ
を、粉末が摺動する分の長さが必要なくなるため薄くで
きダイスの寸法精度の向上が図れる。
移動と同時にダイスも同一方向に同一速度で移動させて
粉末がダイスに対し相対移動しないようにし摩擦の発生
を防止する。そのため、粉末の移動後の粉末の圧縮成形
においては粉末の密度が均一の状態で圧縮することがで
きるため品質の向上が図れる。さらに、ダイスの厚さ
を、粉末が摺動する分の長さが必要なくなるため薄くで
きダイスの寸法精度の向上が図れる。
（実施例） つぎに、本発明の圧縮成形方法の実施例を図面に基づい
て説明する。
て説明する。
第１図は、本実施例を示す縦断面であり、従来技術で示
した金型と同一部材には同一符号を付して異なる部分の
み詳細に説明する。
した金型と同一部材には同一符号を付して異なる部分の
み詳細に説明する。
上型の上パンチホルダ８には、油圧または気圧シリンダ
装置14がピストンロッド14aを下方に向けて取付けられ
ている。ピストンロッド14aは、P7の圧力で押圧されて
おり、さらに、最も伸長したときに先端が上パンチ11,1
2と同じ位置（上パンチホルダ８からＨの距離）になる
ようにされている。
装置14がピストンロッド14aを下方に向けて取付けられ
ている。ピストンロッド14aは、P7の圧力で押圧されて
おり、さらに、最も伸長したときに先端が上パンチ11,1
2と同じ位置（上パンチホルダ８からＨの距離）になる
ようにされている。
下型の下パンチ4,5,6は、油圧または気圧シリンダ15,1
6,17のピストンロッド15a,16a,17aが接続されており、P
1,P2,P3の圧力で上方に押圧されている。
6,17のピストンロッド15a,16a,17aが接続されており、P
1,P2,P3の圧力で上方に押圧されている。
つづいて、本発明の要部であるダイス18について説明す
る。
る。
ダイホルダ19の内周面19aには、ダイス18を保持したダ
イスホルダ20が上下方向に摺動可能に設けられている。
また、ダイホルダ19の上下端部には突起19b,19cが形成
されてあって、前記ダイスホルダ20の上下のストッパと
なっている。該ダイホルダ20は、油圧または気圧シリン
ダ装置21のピストンロッド21aに接続されており、P6の
圧力で上方に押圧されている。なお、シリンダ装置14,2
1の圧力関係はP7》P6に設定しておく。
イスホルダ20が上下方向に摺動可能に設けられている。
また、ダイホルダ19の上下端部には突起19b,19cが形成
されてあって、前記ダイスホルダ20の上下のストッパと
なっている。該ダイホルダ20は、油圧または気圧シリン
ダ装置21のピストンロッド21aに接続されており、P6の
圧力で上方に押圧されている。なお、シリンダ装置14,2
1の圧力関係はP7》P6に設定しておく。
以上説明した金型に係る作用を第１図ないし第３図を用
いて説明する。
いて説明する。
キャビティ内に金属粉末を充填した後、上型を下降させ
る。上パンチ11,12が粉末に当接すると同時にシリンダ
装置14のピストンロッド14aの先端もダイスホルダ20に
当接する。さらに、上型が下降すると、第２図で示すよ
うに、上パンチ11と下パンチ４とで挟まれる部分の粉末
は、P1》P4の関係からシリンダ装置９のピストン9aが後
退するため停止されている。一方、上パンチ12と下パン
チ5,6とで挟まれる粉末は、P5》(P2+P3)の関係からシリ
ンダ装置16,17のピストンロッド16a,17aが後退するため
下方に移動する。この移動と同時に、ダイスホルダ20
は、上下から押圧するシリンダ装置14,21の圧力関係がP
7》P6であるため、ピストンロッド14aに押圧されて下方
に移動される。そのため、ダイス18は前記粉末の移動と
同時に同じ速さで移動することとなり、ダイス18と粉末
との相対的な動きはない。
る。上パンチ11,12が粉末に当接すると同時にシリンダ
装置14のピストンロッド14aの先端もダイスホルダ20に
当接する。さらに、上型が下降すると、第２図で示すよ
うに、上パンチ11と下パンチ４とで挟まれる部分の粉末
は、P1》P4の関係からシリンダ装置９のピストン9aが後
退するため停止されている。一方、上パンチ12と下パン
チ5,6とで挟まれる粉末は、P5》(P2+P3)の関係からシリ
ンダ装置16,17のピストンロッド16a,17aが後退するため
下方に移動する。この移動と同時に、ダイスホルダ20
は、上下から押圧するシリンダ装置14,21の圧力関係がP
7》P6であるため、ピストンロッド14aに押圧されて下方
に移動される。そのため、ダイス18は前記粉末の移動と
同時に同じ速さで移動することとなり、ダイス18と粉末
との相対的な動きはない。
さらに、上型が下降すると、ダイスホルダ20がダイホル
ダ19の下側突起19cに当接して停止させられ、同時に下
パンチ5,6も下型に当接して停止させられる。そして、
両押成形法、例えばウイズドロアル法を用い、上パンチ
11、12および下パンチ４、５、６により粉末を上下から
圧縮させて、粉末成形体が成形される。
ダ19の下側突起19cに当接して停止させられ、同時に下
パンチ5,6も下型に当接して停止させられる。そして、
両押成形法、例えばウイズドロアル法を用い、上パンチ
11、12および下パンチ４、５、６により粉末を上下から
圧縮させて、粉末成形体が成形される。
（発明の効果） 以上詳細に説明したように、粉末の移動と同時にダイス
を同一速度で移動させ粉末とダイスとの相対的な動きを
なくすようにしたため、粉末を均一な密度で移動するこ
とができ、圧縮成形された粉末成形体の品質が向上す
る。
を同一速度で移動させ粉末とダイスとの相対的な動きを
なくすようにしたため、粉末を均一な密度で移動するこ
とができ、圧縮成形された粉末成形体の品質が向上す
る。
また、ダイスの厚さを粉末の移動量分だけ薄くすること
ができるため、ダイスの寸法精度を高めることができ圧
縮成形された粉末成形体の外径寸法精度の向上が図れ
る。
ができるため、ダイスの寸法精度を高めることができ圧
縮成形された粉末成形体の外径寸法精度の向上が図れ
る。
第１図は、本発明の一実施例を示す縦断面図、 第２図および第３図は、第１図の実施例の作動状態を示
す図、 第４図は、成形しようとする粉末成形体の縦断面図、 第５図は、従来の金型の一例を示す縦断面図、 第６図は、第５図の金型の作動状態を示す図である。な
お、実施例の金型および従来の金型は左右対称であるた
め、第２図、第３図、第５図、第６図は中心から左側の
みを図示している。 4,5,6……下パンチ 11,12……上パンチ 13……粉末 18……ダイス
す図、 第４図は、成形しようとする粉末成形体の縦断面図、 第５図は、従来の金型の一例を示す縦断面図、 第６図は、第５図の金型の作動状態を示す図である。な
お、実施例の金型および従来の金型は左右対称であるた
め、第２図、第３図、第５図、第６図は中心から左側の
みを図示している。 4,5,6……下パンチ 11,12……上パンチ 13……粉末 18……ダイス
Claims (1)
- 【請求項１】下パンチとダイスにより画成されたキャビ
ティ内に粉末を充填した後、前記下パンチのダイス側の
一部を上パンチの下降に伴って移動させることにより前
記粉末を移動させて製品形状の相似形状にした後、該粉
末を前記上パンチおよび下パンチにより圧縮して粉末成
形体を成形する圧縮成形方法において、前記ダイスを前
記下パンチの移動に伴って移動する粉末と同一方向へ同
一速度で移動させることを特徴とする粉末成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61120578A JPH0686607B2 (ja) | 1986-05-26 | 1986-05-26 | 粉末成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61120578A JPH0686607B2 (ja) | 1986-05-26 | 1986-05-26 | 粉末成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62278205A JPS62278205A (ja) | 1987-12-03 |
| JPH0686607B2 true JPH0686607B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=14789751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61120578A Expired - Fee Related JPH0686607B2 (ja) | 1986-05-26 | 1986-05-26 | 粉末成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686607B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4443847B2 (ja) * | 2003-03-31 | 2010-03-31 | 日立粉末冶金株式会社 | 傘状粉末成形体の成形方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6077903A (ja) * | 1983-10-03 | 1985-05-02 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 粉末成形方法およびその装置 |
| JPS6219429Y2 (ja) * | 1985-02-04 | 1987-05-18 |
-
1986
- 1986-05-26 JP JP61120578A patent/JPH0686607B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62278205A (ja) | 1987-12-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |