JPH064246B2 - 柔軟性複合材料及びその製造方法 - Google Patents

柔軟性複合材料及びその製造方法

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JPH064246B2
JPH064246B2 JP27644085A JP27644085A JPH064246B2 JP H064246 B2 JPH064246 B2 JP H064246B2 JP 27644085 A JP27644085 A JP 27644085A JP 27644085 A JP27644085 A JP 27644085A JP H064246 B2 JPH064246 B2 JP H064246B2
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fibers
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二朗 市川
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Acros Corp
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Fuji Standard Research Inc
Acros Corp
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Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は、複合製品の成形等に有用な柔軟性複合材料に
関するものであり、更に詳しくは複数の補強用繊維と複
数の熱可塑性樹脂繊維との混合繊維束からなり、その周
囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なスリーブを設けた柔軟
性複合材料及びその製造方法に関する。
〔従来技術〕
一般に、炭素繊維等の補強用繊維を含有する複合材料と
しては、炭素繊維のトウまたは織布に熱硬化性樹脂の溶
液および／または低粘度溶融物を塗布液または被覆して
テープまたは織布状のプリプレグとし、それを硬化させ
た複合材料が良く知られているが、このプリプレグが極
めて粘着性が高く、また可燒性に劣るため、その取扱い
及びその後加工性に問題があった。また、高融点の熱可
塑性樹脂を含浸させた炭素繊維テープを押出すことによ
って得られる炭素繊維含有熱可塑性樹脂テープも知られ
ているが、該熱可塑性樹脂テープは、極めて剛い板紙様
であって、織布の形成に困難を伴い、しかも複雑な形状
のモールドを通してドレープ（湾曲）加工を行うことが
できなかった。
最近、上記のような欠点を解消することを目的とし、全
繊維含有量に基づいて約90〜30容量％の熱可塑性ポリマ
ーの紡糸繊維と、約10〜70容量％の炭素繊維との緊密ブ
レンドからなる連続繊維トウ（特開昭60-209033号公
報）及び熱可塑性樹脂粉末で含浸した繊維粗糸を柔軟性
被覆材で被覆した柔軟性複合材料（特開昭60-36156号公
報）が提案されている。これらの複合材料は、前記した
従来公知の炭素繊維含有熱可塑性樹脂テープに比し、柔
軟性を有するものであり、複雑な形状のモールドに通し
てドレープ（湾曲）加工するのに適したものといえる
が、以下に述べるような欠点を依然として有している。
すなわち、前者のものは、その複合材料の表面に毛羽が
発生するため、織布工程がしにくく、また得られる織布
の毛羽立ちも著しく、実用的な織布を得ることが困難な
ものであり、また炭素繊維が表面に露出しているので、
ハンドリングの際に繊維を傷め易く、また毛羽を発生す
る。更に、このものは熱可塑性樹脂繊維と炭素繊維とが
大気中にさらされているため、繊維間に空気や水分が入
り込むためその成形品の物性が低下するという欠点があ
る。
一方、後者の複合材料は、熱可塑性樹脂の粉末を流動層
等を用いて繊維粗糸（補強用繊維）に付着させたもので
あるから、補強用繊維と熱可塑性樹脂粉末とを定量的な
配合割合に規定することが困難であり、したがって得ら
れる成形品の物性が不均一となって、その物性が安定し
ないという問題を生じ、また、該複合材料を短かく切っ
てチップ状で用いる場合、あるいは織布を形成する際、
その切断時にスリーブ内の樹脂粉末が離散し、複合材料
としての定量性あるいは均一性を失い、また作業環境が
悪化するという難点がある。更に、該複合材料の製造に
おいては、流動層の安定な流動化状態を維持するため
に、粉末の平均粒子径を特定な範囲に限定するという極
めて厳密な粉末粒子製造工程を必要とするので、その生
産コストが高くなる。また樹脂粉末で含浸した繊維粗糸
を用いているので、該含浸粗糸と柔軟性被覆材とを緊密
に密着させることが難しく、その内部に成形品の物性低
下の原因となる空気が入り易く、また、スリーブ内の脱
気は、粉末が移動するためその定量性あるいは均一性に
も影響を与えることから困難であるという難点を有して
いる。
〔目的〕
本発明は、前記従来の補強用繊維含有複合材料と異な
り、補強用繊維と熱可塑性樹脂繊維との混合割合を定量
的かつ均一に行なうことができると共にその後加工性も
極めて良好で引張強度、曲げ強度等の機械的物性に優れ
た成形品を得ることができる柔軟性複合材料及び工業的
に有利な該柔軟性複合材料の製造方法を提供することを
目的とする。
〔構成〕
本発明によれば、第1の発明として、複数の熱可塑性樹
脂繊維と複数の補強用繊維とからなる混合繊維束を芯材
とし、その周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なスリーブ
を設けたことを特徴とする柔軟性複合材料を提供され、
第2の発明として、熱可塑性樹脂繊維束と補強用繊維束
とを分繊混合し、該混合繊維束を熱可塑性樹脂で被覆し
てその周囲に柔軟なスリーブを形成させることを特徴と
する柔軟性複合材料の製造方法が提供される。
本発明の柔軟性複合材料は、芯材として複数の補強用繊
維に複数の熱可塑性樹脂繊維を混合させたものを用い、
その芯材の周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なスリーブ
を設けたものであるから、粉末状の熱可塑性樹脂を用い
たものと異なり、補強用繊維と熱可塑性樹脂繊維の混合
割合を自由にしかも定量的に設定することができ、また
得られた混合繊維束は柔軟性を有し高品質で均一性に優
れ、その成形品は引張強度、曲げ強度等の機械的性質に
優れている。
更に、本発明の柔軟性複合材料は、前記したように芯材
の周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なスリーブを設けた
ことから、その内部に空気や水分が侵入することを防止
できるので、その成形品の機械的物性を著しく向上する
ことができ、しかも、表面に毛羽立ちや補強用繊維が露
出することがないので、織布工程やハンドリングが容易
であり、また得られるクロスや織布等の補強用繊維が傷
むことがなく、極めて後加工性の良いものである。本発
明の複合材料が上記にような顕著な作用効果を奏するの
は、前記したように、芯材として、複数の補強用繊維と
複数の熱可塑性樹脂繊維とからなる混合繊維束を用い、
かつ、該芯材の周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なスリ
ーブを設けるという構成要件を組み合わせたことによ
る。このような構成を具備しないもの、例えば、熱可塑
性樹脂繊維に代えて粉末状の熱可塑性樹脂を用いた場合
には、補強用繊維と熱可塑性樹脂との混合割合が定量的
なものとならず、高品質かつ均一性に優れた複合材料を
得ることは難しい。また、切断した際には、内部の粉末
が離散するため更にその定量性が悪くなり、しかも作業
環境を悪化させるという事態を生起させる他、その生産
コストが高くなるので、本発明のような作用効果を期待
することができない。また、複数の補強用繊維と複数の
熱可塑性樹脂繊維を単に混合された場合は、その混合繊
維束が直接大気に触れるため繊維間に空気が流入し、そ
の成形品の物性が低下し、安定かつ均一な成形品を得る
ことはできず、またかかる複合材料は、その表面に毛羽
立ちが著しく、しかも補強用繊維は表面に露出してくる
ことから、その後加工性が極めて悪いという欠点を有
し、本発明の目的を達成することができない。
つぎに、本発明の柔軟性複合材料を詳細に説明する。
第1図において、Aは混合繊維束、Bは熱可塑性樹脂スリ
ーブであり、混合繊維束Aは、熱可塑性樹脂繊維Cと補強
繊維Dがランダム状に混合されることによって形成され
たものである。この混合繊維束の周囲には熱可塑性樹脂
からなる柔軟なスリーブが設けられている。
混合繊維束を形成する熱可塑性樹脂繊維と補強用繊維の
混合比は、該柔軟性複合材料の使用目的あるいは使用態
様によって異なるが、一般的には、全繊維含有量基準で
熱可塑性樹脂繊維を約1〜約89容量％、補強用繊維約99
〜約11容量％とするが、より好ましくは、熱可塑性樹脂
繊維を約15〜約30容量、補強用繊維を約85〜約70容量％
とするのが適当である。また、熱可塑性樹脂からなる柔
軟なスリーブの肉厚は一般的には、約5〜約2000μｍ、
より好ましくは約10〜約200μｍとするのが良い。
熱可塑性樹脂繊維と補強用繊維との混合比が上記範囲未
満であると、高品質且つ均一な成形品が得られないので
好ましくなく、また上記範囲を超えると補強用繊維の補
強効果が得られないので好ましくない。
また、上記スリーブの肉厚が約５μｍ未満であると均一
なスリーブの形成が困難となるので好ましくなく、逆
に、約2000μｍを超えると複合材料の柔軟性が得られな
くなって、本発明の目的を達成することができない。
本発明の柔軟性複合材料における熱可塑性樹脂繊維のフ
ィラメントのデニール数は、一般には約0.001〜約５０
であるが、より高品質なものとする場合には約0.03〜約
1とするのが望ましい。その繊維数はフィラメントのデ
ニール数に応じて適宜設定することができるが、一般的
には約5〜約20000000本、好ましくは10〜100000本のフ
ィラメントを用いるのが適当である。
また、本発明で用いる補強用繊維としては、デニール数
が約0.05〜約600の範囲内で、フィラメント数が約50〜
約300000のもの、好ましくはフィラメントのデニール数
が約0.25〜約16で、フィラメント数が約100〜約48000の
ものが挙げられる。
なお本発明で用いる熱可塑性樹脂繊維のフィラメント径
は一般に約0.5〜約60μｍ、好ましくは約2〜約11μｍの
範囲内であり、一方補強用繊維のフィラメント径は約3
〜約50μｍ、好ましくは約6〜約30μｍの範囲内であ
る。通常補強用繊維よりもほそい熱可塑性樹脂繊維を用
いるのが好ましい。
本発明の柔軟性複合材料は、前記したように、複数の熱
可塑性樹脂繊維と複数の補強用繊維とからなる混合繊維
束を芯材とし、その周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟な
スリーブを設けたものであるから、その内部に空気や水
分が極めて流入しにくいものであった、そのままでも得
られる成形品は機械的に強度に優れたものであるが、本
発明においては、例えば、第2図に示すような脱気ポン
プを用いて、前記混合繊維束とスリーブをより緊密に密
着させることができ、この場合、更に機械的強度に優れ
た成形品を得ることができる。そして、このスリーブを
混合繊維束に密着した柔軟性複合材料は、後記するよう
なフィラメント巻き成形材料に特に適したものであっ
て、高品質が要求される製品に供することができる。ま
た、本発明の複合材料においては、スリーブと混合繊維
束の密着を保持するために複合材料に節付け装置を用い
て任意の数の節目を設けておくことも可能であり、この
ような形状のものは、例えば、チップ状で用いる場合に
適したものといえる。
本発明で用いられる熱可塑性繊維は、ポリアミド、ポリ
エステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリフッ化
ビニリデン、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリエー
テルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエー
テルケトンなどのポリマーの繊維である。更に、具体的
には、ポリアミド繊維としては、ナイロン66、ナイロン
6、ナイロン12、ナイロン6/66/12ターポリマーのような
ホモポリマーまたはコポリマーから得られる繊維が用い
られ、またポリエステル繊維としては、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチ
レン−2,6−ナフタレート、ポリオキシエトキシベンゾ
エート、全芳香族ポリエステルなどのホモポリマーまた
はこれらのコポリマーから得られる繊維が用いられる。
本発明で用いられる補強用繊維は、炭素繊維、ガラス繊
維、ポリアミド系繊維などが用いられる。更に具体的に
は、炭素繊維としては、使用原料の相違によって、基本
的に２種類の製法に大別され、その一つは、石油ピッチ
もしくはコールタールピッチを原料とし、これを炭化す
ることによって得られるものであり、他の1つは天然も
しくは合成繊維を原料とし、これを炭化することによっ
て得られるものがあり、いずれのものも用いることがで
きる。ピッチを原料とする場合は、ピッチをまず、紡糸
原料として好ましい状態に調整し、次に繊維状に転換し
た後、不融化および、炭化させる。例えば、軟化点180
〜300℃に調整されたピッチを250〜350℃で溶融紡糸し
た後、酸化性ガスを用いて150〜300℃で不融化し、更に
800〜2500℃で炭化する。繊維を原料とする場合は、原
料としてセルロース、アクリル系繊維、特にアクリロニ
トリル（共）重合体繊維を使用し、それを耐炎化し更に
炭化する。本発明において特に適したものはピッチから
製造した炭素繊維である。
本発明で柔軟なスリーブ形成材として用いる熱可塑性樹
脂としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリアミ
ドイミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエー
テルスルホン、ポリエーテルエーテルケトンなどのポリ
マーである。更に、具体的にはポリアミドとしては、ナ
イロン66、ナイロン6、ナイロン12、ナイロン6/66/12タ
ーポリマーのようなホモまたはコポリマーが用いられ
る。またポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−
2,6−ナフタレート、ポリオキシエトキシベンゾエー
ト、全芳香族ポリエステルなどが用いられる。スリーブ
成形材として用いる熱可塑性樹脂の融点は、熱可塑性樹
脂繊維の融点と同等若しくはそれより低いことが好まし
い。
つぎに、本発明の柔軟性複合材料の製造方法について説
明する。
本発明の柔軟性複合材料の製造方法は、熱可塑性樹脂繊
維束と補強用繊維束とを分繊混合し、得られた混合繊維
束を熱可塑性樹脂で被覆し該混合繊維束の周囲にスリー
ブを形成させることからなる。
第2図により、本発明の製造方法を、更に詳細に説明す
る。
第2図において、補強用繊維束1と熱可塑性樹脂繊維束2
が巻かれたボビン（図示せず）を解舒機13及び14に配置
し、繊維混合装置3を介してネルソンタイプフィードロ
ーラにより一定速度で引き取る。繊維混合装置3は、図
示していないが、開繊ノズルと混合装置とから構成され
ている。該混合装置に供給された上記二種類の繊維束は
ノズルから吹きつきられる乾燥空気により分繊及び開繊
された後、接触して混合繊維束を形成するが、この間両
繊維束にが適当な張力、例えば、2g以上の張力が印加す
るように調整する。次に前記混合装置3を通過した混合
繊維束は熱可塑性樹脂押出機8とスリーブ被覆クロスベ
ット6とから構成されるスリーブ被覆装置に送られ、該
押出機8に供給された柔軟は熱可塑性樹脂によってその
周囲が被覆される。スリーブが設けられた複合材料は、
冷却装置10によって冷却固化され、ネルソンタイプフィ
ードローラー11により一定速度で引き取られ、ついで引
き取り装置12によって巻きとられる。5,15はサイジング
ローラであって、混合繊維束あるいは補強用繊維束の表
面処理に使用されるものである。このものは、前記繊維
束中のフィラメントの毛羽立ちの防止に役立ち、また繊
維束の張力を増大させる作用をも有するものである。ま
たこの際用いられるサイジング剤は複合材料形成時には
収束剤として機能し、更に該複合材料の成形時には補強
用繊維と熱可塑性樹脂とのバインダーとして機能するも
のである。
したがって、本発明において、このサイジングローラ5,
15を用いた場合には、その生産効率を著しく増大するこ
とができると共に、熱可塑性樹脂繊維と補強用繊維が堅
固に結合した混合繊維束および熱可塑性樹脂と補強繊維
が堅固に結合した成形品を得ることが可能である。
また、7は脱気ポンプであって、前記した、混合繊維束
と熱可塑性樹脂スリーブとが緊密に密着して複合材料が
形成され、気孔率の極めて小さい成形品を製造する際に
有用なものである。9は節付け装置であって、前記した
ようにチップ状で使用するのに適した本発明の複合材料
を製造する際に用いられるものである。また、本発明に
おいては、前記した混合装置の他に、この種繊維混合装
置として一般に慣用されている種々の装置を適宜用いる
ことができ、このような装置としては、例えば、エアー
加工機を挙げることができる。
本発明の複合材料は、例えばフィラメント巻き、または
加圧成形材料として使用することができる。フィラメン
ト巻きの場合は、本発明の複合材料をマンドレルまたは
巻型に巻きつけ、加圧下、加熱手段によって熱可塑性樹
脂の融点以上に加熱することによってスリーブ成形材
（被覆材）である熱可塑性樹脂及び熱可塑性繊維を溶
融、融着させ、次いで再固化させた後、マンドレルまた
は巻型を除去する。マンドレルは、成形体の一部となっ
ていてもよい。加圧成形の場合は、本発明の複合材料を
モールド上に置き、加圧下熱可塑性樹脂の融点より高温
に加熱し、この熱可塑性樹脂を溶融して、補強用繊維を
一体に融着させた後、再固化することにより、成形品を
成形することができる。
本発明の複合材料を用いることによって、補強用繊維を
十分分散させた堅固な成形品を製造することができ、ま
た複雑な立体形状の物品、及び小さい曲率半径を有する
物品の成形を容易に行うことができる。
本発明の複合材料は、前記フィラメント巻き、または加
圧成形等の成形手段によって、自動車用構造部品、テニ
ス用ラケットフレーム、ホッケー用スティック、スキー
ストック、釣りざお、ゴルフクラブシャフト等を成形す
ることができる。更に、本発明の繊維状複合材料は他の
繊維と組み合せて、通常の織布形成方法によって、マッ
トを成形することもできる。
〔効果〕
本発明の柔軟性複合材料は、前記したように複数の熱可
塑性樹脂繊維と複数の補強用繊維とからなる混合繊維束
を芯材とし、その周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なス
リーブを設けたことから、熱可塑性樹脂繊維に対して補
強用繊維の混合割合を任意にかつ定量的に配合すること
ができ、そかもその後加工性に優れた柔軟性を有するも
のであり、極めて優れた引張強度、曲げ強度特性を有す
る成形品を得ることができるためその実用的価値が極め
て高いものである。また、本発明の柔軟性複合材料の製
造方法は、その工程数が少なく、かつ簡単な装置を用い
て実施することができ、その生産効率も高いので、工業
的に極めて有利な製造方法ということができる。
〔実施例〕
次に、本発明を実施例により詳細に説明する。
実施例１ HA塩（ヘキサメチレンジアミン／アジピン酸）から製造
したポリマーを基材として、ナイロン66の繊維束及びペ
レットを得た。このナイロン66の密度は1.14g/ccであ
り、その繊維束は600本のフィラメントから成る、フィ
ラメント当り3デニールの繊度であり、また引張強度は
6.4kg/mm2、伸度は38％であった。このナイロン66繊維
束と混合する補強用繊維束として、石油系ピッチより製
造した炭素繊維束を用いた。この炭素繊維束は6000本の
フィラメントから成り、密度1.71g/cc、引張強度310kg/
mm2、引張弾性率22×103kg/mm2、伸度は1.4％であっ
た。上記炭素繊維束とナイロン66繊維束の巻かれたボビ
ンをそれぞれ解舒機13及び14に配置し、繊維混合装置3
を介してネルソンタイプフィードローラー4により一定
速度で引き取った。このときの混合繊維束中の炭素繊維
は64容量％、ナイロン66繊維は36容量％であった。
繊維混合装置3は、分繊ノズルと合糸装置より構成され
ている。供給された繊維は、乾燥空気をノズルより吹き
つけることにより分繊され、分繊された両方の繊維束
は、上下に平行に配置された2枚の細長い固定板の間を
通過させ、接触させて混合される。この間、繊維には約
30gの張力がかかるようにセンサーを用いて調整した。
つぎに、混合繊維束を熱可塑性樹脂押出機8とスリーブ
被覆クロスヘッド6より構成されるスリーブ被覆装置に
送り、ここで上記のナイロン66のペレットを押出機に供
給して、該混合繊維束にスリーブを形成し、冷却装置10
によって冷却固化して、ネルソンタイプフィードローラ
ー11により一定速度で引き取り、巻き取り装置12によっ
て巻き取った。押出機はスクリュー径20mmで押出し速度
を0.34l/hrとし、クロスヘッドダイの温度は218℃、引
取り速度は10m/minに調整した。
得られた複合材料のスリーブは、内径5mm、厚さ36μｍ
であり、炭素繊維に対して47容量％であった。得られた
複合材料をレピア織機を用いて織布すると毛羽立ちがな
く、また炭素繊維が表面に露出していない高品質の平織
り布を得ることができた。
また、前記複合材料を幅200mm、厚さ5mmのアルミニウム
合金板に厚さ6mmになるように密着して巻きつけ、これ
を加圧成形用金型に挿入した。金型を260℃に加熱し、
５分間保持した後、さらに32kg/cm2の圧力を加えなが
ら、２０分間保持し、加圧したまま常温まで冷却した。
得られた成形品をアルミニウム合金板よりとりはずし、
炭素繊維が長手方向にくるようにして175mm×20mm×2mm
と80mm×25mm×3mmの試験片を切り出し、それぞれ引張
り試験と曲げ試験に供した。おのおの20本の試験を行
い、平均値として引張強度105.7kg/mm2、曲げ速度91.4k
g/mm2のものが得られた。
実施例２ 実施例1においてナイロン66繊維のフィラメント数を340
0本とし、フィラメント当りのデニール数を0.5デニール
とした他は実施例1と同様にして複合材料を製造し、強
度試験片を得た。試験結果は、引張強度149.6kg/mm2、
曲げ強度131.3kg/mm2であった。この数値は実施例1より
も高いものであり、これはより均一な複合材料が得られ
たことを示すものである。
実施例３ 実施例1において、ナイロン66繊維のフィラメント数を3
70本とし、フィラメント当りのデニール数を0.5デニー
ルとした他は、実施例1と同様にして炭素繊維74容量％
及びナイロン66繊維26容量％の混合繊維束を得た。更に
この混合繊維束から実施例1と同様にして複合材料を製
造し、強度試験片を得た。試験結果は、引張強度120.8k
g/mm2、曲げ強度112.2kg/mm2であった。実施例1に比し
炭素繊維の含有比率が高く強度の優れた複合材料を得る
ことができた。
実施例４ 脱気ポンプ7を作動し、スリーブ内を脱気し、ナイロン6
6繊維と炭素繊維とからなる混合繊維束をスリーブが緊
密に密着するようにした以外は、実施例1と同様にして
複合材料を製造し、強度試験片を得た。試験結果は、引
張強度138.4kg/mm2、曲げ速度130.1kg/mm2であった。こ
れは成形品の気孔率が減少したことを示すものである。
実施例５ 繊維混合装置3前後の張力を約75gに調整した以外は実施
例1と同様の方法で複合材料を製造した。この結果、押
出速度を2.04l/hr及び最終引取り速度を60m/minにする
ことができ、生産速度は著しく向上した。また、強度試
験結果は、引張強度104.9kg/mm2、曲げ速度91.8kg/mm2
であった。
実施例６ 炭素繊維束をサイジングローラー15で、混合繊維束をサ
イジングローラー5で表面処理し、かつ繊維混合装置前
後の張力を約50gに調整した他は実施例1と同様の方法で
複合材料を製造した。この結果、押出速度を2.72l/hr、
最終引取り速度を80m/minとすることができ、生産速度
が著しく向上した。また、強度試験結果は、引張強度10
9.2kg/mm2、曲げ強度90.3kg/mm2であった。
実施例７ 脱気ポンプ7を作動し、スリーブ内を脱気し、ナイロン6
6繊維と炭素繊維とからなる混合繊維束とスリーブが緊
密に密着するようにして節付け装置9で10mm間隔で節目
を取付けた以外は実施例1と同様にして製造した複合材
料を長さ50mmにチョップし、これをランダム方向に分散
積層しフェルト状の厚さ4.2mmの複合材料を得た。この
ものを遠赤外線ヒーターで270℃に加熱した後、プレス
金型内に装入し、60kg/cm2の圧力でプレス成形すること
により各種曲面を有する複合製品を得ることができた。
比較例１ 実施例1の方法で得た混合繊維束を、スリーブ被覆装置
を通さずに直接巻き取った。これを、実施例1と同様に
レピア織機にかけ平織りしたところ、炭素繊維が表面に
露出しているため毛羽立ちが著しく実用的な織布を得る
ことはできなかった。また、実施例1と同様な強度試験
片を作成し、その強度試験を行なったところ、引張強度
74.2kg/mm2、曲げ速度63.1kg/mm2であった。
比較例2 実施例1において、ナイロン66繊維束を使用しなかった
以外は、実施例1と同様にして複合材料を得た。得られ
た複合材料のスリーブの厚さは実施例1と同様36μmであ
った。この複合材料から実施例1と同様な強度試験片を
作成し、その強度試験を行なったところ、引張強度63.4
kg/mm2、曲げ強度54.8kg/mm2であった。
比較例3 比較例2において、スリーブ被覆装置における押出機の
ナイロン66ペレットの吐出量を変更した以外は、比較例
2と同様にして複合材料を得た。得られた複合材料のス
リーブは厚さ75μｍであった。この複合材料から実施例
1と同様な強度試験片を作成し、その強度試験を行なっ
たところ、引張強度63.8kg/mm2、曲げ強度53.0kg/mm2で
あった。
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明の柔軟性複合材料の説明図であり、第2図
は、本発明の製造方法に関する説明図である。 Ａ；混合繊維束、Ｂ；スリーブ、Ｃ；熱可塑性樹脂繊
維、Ｄ；補強用繊維、１；補強用繊維束、２；熱可塑性
樹脂繊維束、３；繊維混合装置、４，１１；ネルソンタ
イプフィードローラー、５，１５；サイジングローラ
ー、６；スリーブ被覆クロスヘッド、７；脱気ポンプ、
８；熱可塑性樹脂押出機、９；節付け装置、１０；冷却
器、１２；巻き取り装置、１３，１４；解舒機。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内野 洋之 千葉県柏市豊町２丁目３番18号 コンフオ ール南柏413号室 (72)発明者 山下 美穂子 東京都練馬区豊玉北６丁目23番地 (72)発明者 市川 二朗 愛知県知多市原１丁目11番地の26 (56)参考文献 特開 昭58−215313（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−209033（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−36156（ＪＰ，Ａ)

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】複数の熱可塑性樹脂繊維と複数の補強用繊
    維とからなる混合繊維束を芯材とし、その周囲に熱可塑
    性樹脂からなる柔軟なスリーブを設けたことを特徴とす
    る柔軟性複合材料。
  2. 【請求項２】全繊維含有量に基づいて約15〜約30容量％
    の熱可塑性樹脂繊維と約85〜約70容量％の補強用繊維及
    び肉厚約10〜約200μｍのスリーブからなる特許請求の
    範囲第１項記載の柔軟性複合材料。
  3. 【請求項３】フィラメントのデニール数が約0.03〜約１
    の熱可塑性樹脂繊維からなる特許請求の範囲第１項又は
    ２項記載の柔軟性複合材料。
  4. 【請求項４】スリーブを混合繊維束に密着してなる特許
    請求の範囲第１項ないし第３項何れか記載の柔軟性複合
    材料。
  5. 【請求項５】節目をスリーブに設けてなる特許請求の範
    囲第１項ないし第４項何れか記載の柔軟性複合材料。
  6. 【請求項６】熱可塑性樹脂繊維束と補強用繊維束とを分
    繊混合し、該混合繊維束を熱可塑性樹脂で被覆してその
    周囲に柔軟なスリーブを形成させることを特徴とする柔
    軟性複合材料の製造方法。
  7. 【請求項７】熱可塑性樹脂繊維束と補強用繊維束とを約
    2g以上の張力を印加させて混合繊維束とした特許請求の
    範囲第６項記載の製造方法。
  8. 【請求項８】補強用繊維束および／または混合繊維束に
    表面処理を施した特許請求の範囲第６項または第７項記
    載の製造方法。
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