JPH0645784B2

JPH0645784B2 - カラーブラウン管の製造方法

Info

Publication number: JPH0645784B2
Application number: JP3338350A
Authority: JP
Inventors: 進大纏; 仁田中; 征二村上
Original assignee: 化成オプトニクス株式会社
Priority date: 1988-05-20
Filing date: 1991-12-20
Publication date: 1994-06-15
Anticipated expiration: 2009-06-15
Also published as: JPH0570771A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はカラーブラウン管の製造
方法に関する。さらに詳しくは本発明は混色の少ない蛍
光膜を与え、かつ露光感度の高い蛍光膜作成用蛍光体ス
ラリーを形成するカラーブラウン管の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、カラーテレビジョンブラ
ウン管の蛍光膜はそれぞれ青色、緑色および赤色発光成
分蛍光体からなる青色、緑色および赤色発光ドットある
いはストライプをフェースプレート上に繰返し規則的に
配列したものである。このカラーテレビジョンブラウン
管の蛍光膜は光印刷法によって作成される。すなわち、
まず第１の発光成分蛍光体を、例えば重クロム酸塩で活
性されたポリビニルアルコール水溶液のような感光性樹
脂溶液に分散せしめて蛍光体スラリーを調製する。得ら
れる蛍光体スラリーを回転塗布法等の適当な塗布方法で
フェースプレート全面に塗布し（スラリー塗布）、しか
る後塗布面に所定のパターンに紫外線等のエネルギー線
を照射して、エネルギー線を照射した部分の樹脂を硬化
せしめ不溶性とする（露光）。その後溶剤等によりエネ
ルギー線未照射部分（樹脂未硬化部分）を溶解し除去し
て（現像）、第１の発光成分蛍光体からなるドットある
いはストライプを形成する。第２および第３の発光成分
蛍光体についても上記と同じ一連のスラリー塗布、露光
および現像の作業を順次繰返し行ない第２および第３の
発光成分蛍光体からなるドットあるいはストライプを形
成する。この場合、第１、第２および第３の発光成分蛍
光体からなる各ドットあるいはストライプは互に重なり
合わず、フェースプレート上に繰返し規則的に配列され
るようにエネルギー線照射が制御されなければならない
ことは言うまでもない。次に上述のようにして得た樹脂
成分を含んだ蛍光膜を適当な温度で焼成して樹脂成分を
分解揮発せしめ、目的とする蛍光膜を得る。

【０００３】上述の蛍光体スラリーを用いる光印刷法に
よってカラーテレビジョンブラウン管の蛍光膜を作成す
るにあたっては (1) 充分な厚さを有し、かつ緻密なドットあるいはスト
ライプを形成すること、(2) フェースプレート上の所定
の位置に所定の形状のドットあるいはストライプを形成
すること、(3) １つの発光成分蛍光体が他の発光成分蛍
光体に混入しないこと、すなわち混色が生じないこと、
(4) 蛍光体スラリーの露光感度が高く作業性がよいこ
と、等が必要とされる。従来上記各事項を満足させるこ
とを目的として蛍光体スラリーの組成、調製方法等につ
いてあるいは蛍光体スラリーに用いるカラーテレビジョ
ン用蛍光体（青色、緑色および赤色発光成分蛍光体）の
表面処理について種々の研究が行なわれてきた。そして
現行の蛍光体スラリーは上記各事項をある程度満足させ
るものである。しかしながら商業的に常により高品質の
蛍光膜が要求されることから、上記各事項をさらに改良
することが望まれている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事項のう
ち特に(3) および(4) をさらに改良するカラーブラウン
管の製造方法を提供することを目的とする。

【０００５】すなわち、本発明は混色の少ない蛍光膜を
与えるカラーブラウン管の製造方法を提供することを目
的とする。

【０００６】また本発明は露光感度の高い蛍光膜作成用
蛍光体スラリーを形成するカラーブラウン管の製造方法
を提供することを目的とする。

【０００７】尚、従来前記事項(1) に関する分散性を向
上させるためにカリ水ガラスと硫酸亜鉛等の亜鉛イオン
を含む水溶液にて蛍光体の表面をメタケイ酸塩等のケイ
酸化合物で処理する方法が知られていた（特公昭50-157
47号公報、USP.2704726 号公報参照）。しかしながら、
この表面処理方法は、本発明に使用される処理と、構成
も効果も異なる。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のカラーブラウン管の製造方法は、フェースプレート
上に青色、緑色および赤色発光成分蛍光体からなる青
色、緑色および赤色発光ドットあるいはストライプの蛍
光膜を形成するカラーブラウン管の製造方法において、
該蛍光膜を前記青色発光成分蛍光体として銀付活硫化亜
鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ）、銀およびアルミニウム付活
硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ）、およびこれら
蛍光体にそれぞれ青色顔料粒子が付着した顔料付蛍光体
の少なくとも１種、前記緑色発光成分蛍光体としてＺｎ
Ｓ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体とＺｎＳ：Ａｕ、Ａｌ蛍光体の混
合蛍光体、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体、金、銅およびア
ルミニウム付活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、
Ａｌ）、銅およびアルミニウム付活硫化亜鉛・カドミウ
ム蛍光体［（Ｚｎ、Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ、Ａｌ］の少なくと
も１種、前記赤色発光成分蛍光体としてユーロピウム付
活酸硫化イットリウム蛍光体（Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ）、ユ
ーロピウム付活酸化イットリウム蛍光体（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅ
ｕ）、およびこれら蛍光体にそれぞれ赤色顔料粒子が付
着した顔料付蛍光体の少なくとも１種を含むものとし、
かつこれら蛍光体の少なくとも１つに水酸化亜鉛を含む
表面処理物質が付着した蛍光体を用い、これら蛍光体の
スラリーを塗布し、露光し、現像することからなる光印
刷法によって前記蛍光膜を順次形成することを特徴とす
るものである。

【０００９】また、従来カラーテレビジョン用蛍光体に
二酸化珪素、マグネシウム、亜鉛、カルシウム、アルミ
ニウム等の燐酸塩等を付着させてそのカラーテレビジョ
ン用蛍光体の蛍光体スラリー中における分散性を改良し
（これらカラーテレビジョン用蛍光体の分散性を改良す
る物質を本明細書においては「分散剤」と呼ぶことにす
る）、これによって良好な蛍光膜を得ることが知られて
いるが、本発明に使用する蛍光体にこの分散剤による表
面処理を併用することができる。

【００１０】本発明の製造方法を用いて光印刷法でカラ
ーテレビジョンブラウン管蛍光膜を作成する場合、得ら
れる蛍光膜は混色が著しく少ないものである。また本発
明に用いる蛍光体スラリーは露光感度が高く、従って硬
化のための紫外線照射時間（露光時間）を短縮すること
ができ、作業能率を上げることができる。

【００１１】以下本発明を詳しく説明する。

【００１２】本発明のカラーブラウン管の製造方法は例
えば以下に述べるような工程からなる。

【００１３】まず純水中に蛍光体を入れ、充分に懸濁さ
せる。次にこの懸濁液に亜鉛イオンを含む水溶液を適当
量加え、しかる後この亜鉛イオンを含む懸濁液にアルカ
リを加えて懸濁液のpH値を 7.5乃至11に調整し、水酸化
亜鉛を含む表面処理物質［以下Ｚｎ（ＯＨ）₂と略称す
る］を析出せしめる。析出した微粒子のＺｎ（ＯＨ）₂
は蛍光体表面に吸着される。懸濁液を放置し、Ｚｎ（Ｏ
Ｈ）₂微粒子が付着した蛍光体を沈降せしめ、しかる後
デカンテーションにより上澄み液を除去する。水洗を数
回繰返して残留イオンを除去した後、脱水、乾燥する。
乾燥後、得られる塊状の蛍光体を篩を通してほぐし、本
発明に使用する蛍光体を得る。

【００１４】亜鉛イオンを含む水溶液としては水溶性亜
鉛化合物、例えば硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ₄）、酢酸亜鉛
［Ｚｎ（ＣＨ₃ＣＯＯ）₂］、硝酸亜鉛［Ｚｎ（Ｎ
Ｏ₃）₂］、ハロゲン化亜鉛（ＺｎＸ₂、Ｘは弗素を除
くハロゲン）等の水溶液が用いられる。またpH値調整用
のアルカリとしては水酸化アルカリが用いられ、例えば
水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、水酸化カリウム（ＫＯ
Ｈ）、水酸化アンモニウム（ＮＨ₄ＯＨ）等が水溶液と
して用いられる。ＮＨ₄ＯＨを使用する場合、過剰に加
えると可溶性のアンミン錯イオンが生じＺｎ（ＯＨ）₂
が析出しないので、pH値が10を越えないように注意する
必要がある。

【００１５】乾燥は 250℃以下の温度、好ましくは 200
℃以下の温度で行なわれる。 250℃よりも高い温度で乾
燥を行なう場合には蛍光体に付着したＺｎ（ＯＨ）₂が
すべて酸化亜鉛化合物（以下ＺｎＯと略称する）に変わ
るので本発明に使用する蛍光体は得られない。 200乃至
250℃で乾燥する場合にはＺｎ（ＯＨ）₂の一部がＺn
Ｏに変わるが（当然高温になる程ＺｎＯに変わる率は高
くなる）、生じるＺｎＯは蛍光体スラリー特性に何ら悪
影響をおよぼすものではない。 200℃以下の温度で乾燥
を行なう場合にはＺn Ｏへの変換はほとんど起こらず、
Ｚｎ（ＯＨ）₂がほとんどそのまま残留する。

【００１６】本発明においてカラーテレビジョン用蛍光
体に付けられるＺｎ（ＯＨ）₂の量は好ましくはカラー
テレビジョン用蛍光体 100重量部に対して０重量部より
多く0.7重量部以下である。Ｚｎ（ＯＨ）₂付着量が 0.
7重量部よりも多い場合には、得られる蛍光体の蛍光体
スラリー中における分散性が次第に悪くなるのに伴って
蛍光膜とした場合に混色が著しく生じるようになるので
好ましくない。より好ましいＺｎ（ＯＨ）₂付着量は0.
01乃至 0.5重量部である。なお蛍光体に付着したＺｎ
（ＯＨ）₂を定量するのには濃アンモニア水を用いるの
が便利である。濃アンモニア水は、主に硫化物あるいは
酸化物であるカラーテレビジョン用蛍光体、あるいは高
い乾燥温度を採用した場合に生じるＺｎＯとは反応しな
いが、Ｚｎ（ＯＨ）₂と選択的に反応し、可溶性のアン
ミン錯イオンを生じる。従って本発明の蛍光体を濃アン
モニア水で処理し、Ｚｎ（ＯＨ）₂をアンミン錯イオン
として溶解分離せしめ、このアンミン錯イオンを定量す
ることによってＺｎ（ＯＨ）₂付着量を知ることができ
る。

【００１７】なお、本発明に使用される蛍光体において
分散剤を併用する場合、まず最初にカラーテレビジョン
用蛍光体に従来の方法で分散剤を付着せしめ、その後上
述の方法でＺｎ（ＯＨ）₂を付着せしめてもよいし、あ
るいはその逆であってもよい。分散剤としては二酸化珪
素（ＳｉＯ₂）、マグネシウム、亜鉛、カルシウム、ア
ルミニウム等のオルト、メタあるいはピロ燐酸塩［Ｍｇ
₃（ＰＯ₄）₂、Ｚｎ₃（ＰＯ₄）₂、Ｃａ₃（Ｐ
Ｏ₄）₂、ＡｌＰＯ₄、Ｍｇ（ＰＯ₃）₂、Ｚｎ（ＰＯ
₃）₂、Ｃａ（ＰＯ₃）₂、Ａｌ（ＰＯ₃）₃、Ｍｇ₂
Ｐ₂Ｏ₇、Ｚｎ₂Ｐ₂Ｏ₇、Ｃａ₂Ｐ₂Ｏ₇等］が用い
られるが、特にＳｉＯ₂を用いるのが好ましい。分散剤
は従来知られている方法によって蛍光体に付けられる。
例えばＳｉＯ₂の場合には、まず水ガラス水溶液中に蛍
光体を懸濁せしめ、次にこの懸濁液に硫酸亜鉛、硫酸ア
ルミニウム等の水溶液を添加してＳｉＯ₂微粒子を析出
させると同時にこれを蛍光体表面に吸着させる等の方法
が採用される。

【００１８】特に実用的な点から本発明に用いる蛍光体
としては、青色発光成分蛍光体として銀付活硫化亜鉛蛍
光体（ＺｎＳ：Ａｇ）、銀およびアルミニウム付活硫化
亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ）、アルミン酸コバル
ト青色顔料粒子付ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体、アルミン酸コバ
ルト青色顔料粒子付ＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光体の少なく
とも１種、緑色発光成分蛍光体としてＺｎＳ：Ｃｕ、Ａ
ｌ蛍光体とＺｎＳ：Ａｕ、Ａｌ蛍光体の混合蛍光体、Ｚ
ｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体、金、銅およびアルミニウム付
活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ）、銅お
よびアルミニウム付活硫化亜鉛・カドミウム蛍光体
［（Ｚｎ、Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ、Ａｌ］の少なくとも１種、
赤色発光成分蛍光体としてユーロピウム付活酸硫化イッ
トリウム蛍光体（Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ）、ユーロピウム付
活酸化イットリウム蛍光体（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ）、べんが
ら赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体、べんがら赤
色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ蛍光体、硫セレン化カドミ
ウム赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体、硫セレン
化カドミウム赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ蛍光体の少
なくとも１種を含むものが好ましい。

【００１９】

【発明の効果】次に本発明の効果をＺｎＳ：Ａｇ青色発
光成分蛍光体を用いた蛍光体スラリーの場合を例に挙げ
て説明する。

【００２０】カラーテレビジョンブラウン管蛍光膜にお
ける各発光成分蛍光体間の混色には２つの種類がある。
その１つは第１の発光成分蛍光体あるいは第２の発光成
分蛍光体がスラリー塗布、露光、現像され、そのドット
あるいはストライプがフェースプレート上に形成される
時、その後に形成される他の発光成分蛍光体のドットあ
るいはストライプの位置に蛍光体が残留し、これによっ
て混色が生じる場合であり、このような蛍光体の残留は
「ヘイズ」と呼ばれる。もう１つは第２の発光成分蛍光
体あるいは第３の発光成分蛍光体がスラリー塗布、露
光、現像され、そのドットあるいはストライプが形成さ
れる時、すでに形成されている他の発光成分蛍光体のド
ットあるいはストライプ上に蛍光体が付着し残留するも
ので、このような混色は「クロスコンタミネーション」
と呼ばれる。ヘイズは用いられる蛍光体スラリーの特性
に依存して生じるものであるが、クロスコンタミネーシ
ョンは用いられる蛍光体スラリーの特性とすでに形成さ
れている下地のドットあるいはストライプの特性の両方
に依存して生じるものである。

【００２１】本発明の製造方法に用いられる蛍光体スラ
リーは上述のヘイズおよびクロスコンタミネーションの
いずれによる混色も著しく改良するものである。

【００２２】図１はＺｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍
光体（付着量０も含む）の蛍光体スラリーを用いた時、
Ｚｎ（ＯＨ）₂付着量とヘイズとの関係を示すグラフで
ある。図１のグラフは以下のようにして得られた。まず
ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体 100重量部に対して0.15重量部のＳ
ｉＯ₂が付着しているＺｎＳ：Ａｇ蛍光体を用いてＺｎ
（ＯＨ）₂付着量がそれぞれ異なる７種類のＺｎ（Ｏ
Ｈ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体を製造した。この７種類
のＺｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体とＺｎ（Ｏ
Ｈ）₂が付着してないＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（0.15重量％
のＳｉＯ₂は付着している）の８種類の蛍光体を試料と
して用いた。なお、この８種類の蛍光体試料は後に述べ
る図２〜図５の各グラフを得るのにも用いられた。次に
これら蛍光体試料を用いて、以下のようにしてフェース
プレート上にストライプを形成した。

【００２３】まず、従来一般に用いられている重クロム
酸アンモニウム含有ポリビニルアルコール水溶液と各蛍
光体試料を用いて通常の方法で蛍光体スラリーを調製し
た。次に得られる各蛍光体スラリーをそれぞれ16インチ
ブラウン管のフェースプレート上に回転塗布し、乾燥
し、しかる後シャドウマスクを通して高圧水銀ランプに
より紫外線を照射して塗布面をストライプ状に露光し、
温水により現像してストライプを形成した。なお、上記
ストライプの作成方法は図２〜図５の各グラフを得る場
合にも適用された。上述のようにしてストライプを形成
したフェースプレートの一部を拡大投映顕微鏡によって
100倍に拡大してスクリーンに写し、未露光部、すなわ
ちストライプとストライプの間隙部分のスクリーン上で
20mm×20mm（フェースプレート上では 0.2mm× 0.2mm）
中に残存している蛍光体粒子の数（ヘイズ）を数えた。
いずれの蛍光体スラリー試料についてもこの蛍光体粒子
数のカウントは２ヶ所について行ない、その平均値を各
蛍光体試料のＺｎ（ＯＨ）₂付着量（ＺｎＳ：Ａｇ蛍光
体 100重量部に対する重量部）に対してプロットして図
１のグラフを得た。

【００２４】図１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
付着量が増加するに従ってヘイズは減少することが分か
る。特にＺｎ（ＯＨ）₂付着量が 0.5重量部まではＺｎ
（ＯＨ）₂付着量増加に対するヘイズの減少は著しく、
Ｚｎ（ＯＨ）₂付着量 0.5重量部の場合のヘイズはＺｎ
（ＯＨ）₂付着量０の場合の約１／10となる。

【００２５】図２〜図３はＺｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：
Ａｇ蛍光体（付着量０も含む）の蛍光体スラリーを用い
た時のＺｎ（ＯＨ）₂付着量とその蛍光体の他の発光成
分蛍光体とのクロスコンタミネーションの関係を示すグ
ラフである。クロスコンタミネーションは次の２つの場
合が考えられる。１つはすでに塗布されている発光成分
蛍光体へ付着するクロスコンタミネーションであり
（「前塗布発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーショ
ン」と呼ぶことにする）、もう１つはその後に塗布され
る発光成分蛍光体が付着するクロスコンタミネーション
である（「後塗布発光成分蛍光体とのクロスコンタミネ
ーション」と呼ぶことにする）。図２はＺｎ（ＯＨ）₂
付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着量０も含む）のＺｎ（Ｏ
Ｈ）₂付着量と、その蛍光体の前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａ
ｌ緑色発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーションの
関係を示すグラフであり、図３はＺｎ（ＯＨ）₂付着Ｚ
ｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）₂
付着量と、その蛍光体の後塗布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発
光成分蛍光体とのクロスコンタミネーションの関係を示
すグラフである。図２〜図３において、クロスコンタミ
ネーション（縦軸）はそれぞれ青色出力／緑色出力およ
び赤色出力／青色出力の値で表わされているが、これら
の値は以下のようにして測定された。

【００２６】図２については、まずＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ
緑色発光成分蛍光体［Ｚｎ（ＯＨ）₂未処理］のストラ
イプがあらかじめ形成されているフェースプレート上
に、蛍光体スラリー試料を塗布し乾燥した後、露光を行
なわずに温水で現像を行なった。上記作業を行なった後
（当然ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体のストライプは形成されてい
ない）、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体のストライプを3650
オングストロームの紫外線で励起し、発光をハーフミラ
ーで分割し、分割された２つの光をそれぞれ緑および青
のラッテンフイルターを通してフォトマルで受光し、そ
れぞれの出力を測定して青色出力／緑色出力の値を求め
た。各蛍光体試料について青色出力／緑色出力の値を求
め、Ｚｎ（ＯＨ）₂付着量が０のものを１として規格化
し、各蛍光体試料のＺｎ（ＯＨ）₂付着量（ＺｎＳ：Ａ
ｇ蛍光体 100重量部に対する重量部）に対してプロット
した。

【００２７】また図３については、まず蛍光体スラリー
試料を塗布、露光、現像してストライプを形成した。次
にこの試料のストライプが形成されているフェースプレ
ート上にＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発光成分蛍光体［Ｚｎ
（ＯＨ）₂未処理］をスラリー塗布し乾燥した後、露光
を行なわずに温水で現像を行なった。上記作業を行なっ
た後（当然Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体のストライプは形成
されていない）、試料のストライプを3650オングストロ
ーム紫外線で励起し、発光をハーフミラーで分割し、分
割された２つの光をそれぞれ青および赤のラッテンフイ
ルターを通してフォトマルで受光し、それぞれの出力を
測定して赤色出力／緑色出力の値を求めた。各蛍光体試
料について赤色出力／緑色出力の値を求め、Ｚｎ（Ｏ
Ｈ）₂付着量が０のものを１として規格化し、各蛍光体
スラリー試料のＺｎ（ＯＨ）₂付着量（ＺｎＳ：Ａｇ蛍
光体 100重量部に対する重量部）に対してプロットし
た。

【００２８】図２〜図３において、青色出力／緑色出力
および赤色出力／青色出力の値が大きいほどＺｎＳ：Ａ
ｇ蛍光体の前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体へのクロス
コンタミネーションおよびＺｎＳ：Ａｇ蛍光体への後塗
布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体のクロスコンタミネーション
が多いことを意味する。

【００２９】図２から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
付着量が増加するに従って前塗布発光成分蛍光体へのク
ロスコンタミネーションは減少することが分かる。特に
Ｚｎ（ＯＨ）₂付着量が 0.5重量部まではＺｎ（ＯＨ）
₂付着量増加に対するクロスコンタミネーションの減少
は著しい。

【００３０】また図３から明らかなように、後塗布発光
成分蛍光体とのクロスコンタミネーションはＺｎ（Ｏ
Ｈ）₂付着量が 0.2乃至 0.3重量部まではＺｎ（ＯＨ）
₂付着量の増加に伴って減少するが、Ｚｎ（ＯＨ）₂付
着量がさらに増加すると逆に増加し始め、Ｚｎ（ＯＨ）
₂付着量が約 0.7重量部である場合にＺｎ（ＯＨ）₂付
着量０の場合と同じになる。本発明においてＺｎ（Ｏ
Ｈ）₂付着量の上限を好ましくは 0.7重量部としたのは
このような知見に基づいてである。

【００３１】上述のようにＺｎ（ＯＨ）₂付着量が多く
なると後塗布発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーシ
ョンが増加するようになるのは、その１つの理由として
Ｚｎ（ＯＨ）₂付着量がある値以上に大きくなると蛍光
体の分散性が悪くなってくるためであると考えられる。
すなわち、分散性が悪くなるとストライプを形成した場
合ストライプの背面（後塗布が行なわれる面）に凹凸が
生じやすくなり、このために後塗布発光成分蛍光体との
クロスコンタミネーションが生じやすくなる。Ｚｎ（Ｏ
Ｈ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着量０も含む）のＺ
ｎ（ＯＨ）₂付着量とその蛍光体の分散性との関係を図
４に示す。

【００３２】図４において、分散性（縦軸）は沈降容積
で表わされている。この沈降容積の値は、蛍光体試料５
ｇを重クロム酸アンモニウム含有ポリビニルアルコール
水溶液30ｇ中に入れ、沈降管で24時間沈降させて容積を
読みとり、１ｇ当りの容積に換算したものである。沈降
容積の値か大きい程分散性が悪いことを意味する。

【００３３】図４から明らかなように、分散性はＺｎ
（ＯＨ）₂付着量が約 0.5重量部まではＺｎ（ＯＨ）₂
付着量が０の場合とほぼ同等であるが、Ｚｎ（ＯＨ）₂
付着量が 0.5重量部よりも多くなるとＺｎ（ＯＨ）₂付
着量が増加するに従って悪くなることが分かる。先に述
べたように、後塗布発光成分蛍光体とのクロスコンタミ
ネーションの点から本発明におけるＺｎ（ＯＨ）₂付着
量の上限を好ましくは 0.7としたが、この分散性も考慮
に入れるとＺｎ（ＯＨ）₂付着量は 0.5重量部以下とす
るのがより好ましい。なお、この分散性は蛍光体スラリ
ーへの界面活性剤の添加あるいはその界面活性剤を選択
する等の手段によってある程度改良することができる。

【００３４】本発明に用いられる蛍光体スラリーは露光
感度を著しく高めるものである。

【００３５】図５はＺｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍
光体（付着量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）₂付着量と、そ
の蛍光体を使用した蛍光体スラリーを用いて一定幅（ 2
30μｍ）のストライプを形成するに必要な露光時間との
関係を示すグラフである。図５から明らかなように、Ｚ
ｎ（ＯＨ）₂付着量が約 1.2重量部まではＺｎ（ＯＨ）
₂付着量が０の場合よりも短かい露光時間で同じストラ
イプを得ることができる。すなわち、Ｚｎ（ＯＨ）₂付
着量が０重量部より多く約 1.2重量部である場合に蛍光
体スラリーの露光感度が向上する。特にＺｎ（ＯＨ）₂
付着量が 0.05乃至 1.0重量部である時露光感度の向上
が著しい。従ってこのように露光感度が向上した蛍光体
スラリーを用いることによって、露光時間を短縮するこ
とができ、作業能率を上げることができる。また、露光
時間をＺｎ（ＯＨ）₂付着量０の場合と同じにする時に
は、同じストライプを得るのに光源光量を減らすことが
でき、従って光源寿命を延ばすことができる。上述のよ
うに適当量のＺｎ（ＯＨ）₂が付着した蛍光体を用いた
蛍光体スラリーの露光感度が向上する理由は明らかでな
いが、Ｚｎ（ＯＨ）₂あるいは一部溶解したＺｎ⁺⁺が蛍
光体スラリー中で触媒的な作用をし、感光性樹脂の光重
合を促進するためであろうと考えられる。

【００３６】以上本発明の効果をＺｎＳ：Ａｇ蛍光体の
場合を例に挙げて説明したが、その他のカラーテレビジ
ョン用蛍光体の場合も同じような効果が得られることが
確認された。また、分散剤処理を行なったカラーテレビ
ジョン用蛍光体あるいは分散剤処理を行なってないカラ
ーテレビジョン用蛍光体のいずれの場合も同じような効
果が得られることが確認された。

【００３７】以上述べたように、本発明の製造方法は混
色が著しく少ないカラーテレビジョンブラウン管蛍光膜
を与え、またその蛍光体スラリーの露光感度を著しく高
めるものであって、その工業的利用価値は、非常に大き
なものである。

【００３８】

【実施例】次に実施例によって本発明を説明する。

【００３９】実施例１ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体とＺｎＳ：Ａｕ、Ａｌ蛍光体
を重量比で７：３の割合で混合した緑色発光成分蛍光体
1000ｇを２リットルの純水中に懸濁させた。この懸濁液
に水ガラス（東京応化製オーカシールＡ、ＳｉＯ₂20重
量％含有）を15ｇ加えて攪拌し、さらに硫酸亜鉛の10％
水溶液90ｇを添加した。10分間攪拌後攪拌を止めて蛍光
体を沈降させ、上澄み液をデカンテーションにて除去し
た。その後蛍光体を５リットルの純水で２回水洗した。
このようにしてＳｉＯ₂による表面処理を完了し、Ｓｉ
Ｏ₂が付着した蛍光体を得た。

【００４０】次に上述のようにして得たＳｉＯ₂が付着
した蛍光体を２リットルの純水中に懸濁させ、この懸濁
液に硫酸亜鉛の10％水溶液28ｇを加え、その後攪拌しな
がらＮａＯＨ水溶液で懸濁液のpH値を10.0に調整した。
pH調整後さらに５分間攪拌を続けた。攪拌を止め蛍光体
を沈降させた後、上澄み液をデカンテーションにて除去
し、さらに蛍光体を５リットルの純水で１回水洗した。
その後蛍光体を吸引脱水し、 150℃で３時間乾燥した。
乾燥後、蛍光体を 250メッシュの篩で篩った。

【００４１】上述のようにＳｉＯ₂による表面処理およ
びＺｎ（ＯＨ）₂による表面処理を行なった蛍光体に
は、ＳｉＯ₂とＺｎ（ＯＨ）₂が付着しており、Ｚｎ
（ＯＨ）₂の付着量は混合緑色発光成分蛍光体 100重量
部に対して0.14重量部であった。

【００４２】次に上述のようにして得た蛍光体と通常の
重クロム酸アンモニウム含有ポリビニルアルコール水溶
液とを用いて通常の方法で蛍光体スラリーを調製し、得
られる蛍光体スラリーを用いて塗布試験を行ない、混色
（ヘイズおよびクロスコンタミネーション）および露光
感度（露光時間）を調べた。その結果を表１に上述のＳ
ｉＯ₂による表面処理のみを行い、Ｚｎ（ＯＨ）₂によ
る表面処理を行なわなかった混合蛍光体の場合（表１括
弧内の値）と比較して示す。なおクロスコンタミネーシ
ョンは青色発光成分蛍光体としてＺｎＳ：Ａｇ蛍光体、
赤色発光成分蛍光体としてＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体を用
い［いずれもＺｎ（ＯＨ）₂未処理］、緑色、青色およ
び赤色発光成分蛍光体の順に塗布した場合の後塗布Ｚｎ
Ｓ：Ａｇ青色発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーシ
ョン（青色出力／緑色出力）および後塗布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：
Ｅｕ赤色発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーション
（赤色出力／緑色出力）を測定した。

【００４３】表１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
による表面処理を行なった蛍光体は、Ｚｎ（ＯＨ）₂に
よる表面処理を行なわなかった蛍光体よりも蛍光膜にお
ける混色が少なく、また蛍光体スラリーの露光感度が高
かった。

【００４４】実施例２ＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ緑色発光成分蛍光体1000ｇを
２リットルの純水中に懸濁させ、この懸濁液に塩化亜鉛
の20％水溶液23.6ｇを加え、その後攪拌しながらＮＨ₄
ＯＨ水溶液で懸濁液のpH値を8.0に調整した。pH調整後
さらに５分間攪拌を続けた。攪拌を止め蛍光体を沈降さ
せた後、上澄み液をデカンテーションにて除去し、さら
に蛍光体を５リットルの純水で２回水洗した。その後蛍
光体を吸引脱水し、 100℃で８時間乾燥した。乾燥後蛍
光体を 250メッシュの篩で篩った。

【００４５】上述のようにしてＺｎ（ＯＨ）₂による表
面処理を行なったＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ蛍光体に
は、Ｚｎ（ＯＨ）₂が付着しており、Ｚｎ（ＯＨ）₂の
付着量はＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ蛍光体 100重量部に
対して0.26重量部であった。

【００４６】次に上述のようにして得た蛍光体を用いて
実施例１と同様にして蛍光体スラリーを調製し、得られ
る蛍光体スラリーを用いて塗布試験を行ない、混色（ヘ
イズおよびクロスコンタミネーション）および露光感度
（露光時間）を調べた。その結果を表１に上述のＺｎ
（ＯＨ）₂による表面処理を行なわなかったＺｎＳ：Ａ
ｕ、Ｃｕ、Ａｌ蛍光体の場合（表１括弧内の値）と比較
して示す。なおクロスコンタミネーションは青色発光成
分蛍光体としてＺｎＳ：Ａｇ蛍光体、赤色発光成分蛍光
体としてＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体を用い［いずれもＺｎ
（ＯＨ）₂未処理］、緑色、青色および赤色発光成分蛍
光体の順に塗布した場合の後塗布ＺｎＳ：Ａｇ青色発光
成分蛍光体とのクロスコンタミネーション（青色出力／
緑色出力）および後塗布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発光成分
蛍光体とのクロスコンタミネーション（赤色出力／緑色
出力）を測定した。

【００４７】表１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
による表面処理を行なったＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ蛍
光体は、この処理を行なわなかったＺｎＳ：Ａｕ、Ｃ
ｕ、Ａｌ蛍光体よりも蛍光膜における混色が少なく、ま
た蛍光体スラリーの露光感度が高かった。

【００４８】実施例３ＺｎＳ：Ａｇ青色発光成分蛍光体1000ｇを２リットルの
純水中に懸濁させ、実施例１と同様にしてＳｉＯ₂によ
る表面処理を行ない、ＳｉＯ₂が付着した蛍光体を得
た。

【００４９】次に上述のようにして得たＳｉＯ₂が付着
した蛍光体を２リットルの純水中に懸濁させ、この懸濁
液に酢酸亜鉛の10％水溶液18.7ｇを加え、その後攪拌し
ながらＮａＯＨ水溶液で懸濁液のpH値を 9.0に調製し
た。pH調整後さらに５分間攪拌を続けた。攪拌を止め蛍
光体を沈降させた後、上澄み液をデカンテーションにて
除去し、さらに５リットルの純水で２回水洗した。その
後蛍光体を吸引脱水し、200℃で３時間乾燥した。乾燥
後蛍光体を 250メッシュの篩で篩った。

【００５０】上述のようにしてＳｉＯ₂による表面処理
およびＺｎ（ＯＨ）₂による表面処理を行なったＺｎ
Ｓ：Ａｇ蛍光体には、ＳｉＯ₂とＺｎ（ＯＨ）₂が付着
しており、Ｚｎ（ＯＨ）₂の付着量はＺｎＳ：Ａｇ蛍光
体 100重量部に対して0.08重量部であった。

【００５１】次に上述のようにして得た蛍光体を用いて
実施例１と同様にして蛍光体スラリーを調製し、得られ
る蛍光体スラリーを用いて塗布試験を行ない、混色（ヘ
イズおよびクロスコンタミネーション）および露光感度
（露光時間）を調べた。その結果を表１に上述のＳｉＯ
₂による表面処理のみを行ない、Ｚｎ（ＯＨ）₂による
表面処理を行なわなかったＺｎＳ：Ａｇ蛍光体の場合
（表１括弧内の値）と比較して示す。なおクロスコンタ
ミネーションは緑色発光成分蛍光体としてＺｎＳ：Ｃ
ｕ、Ａｌ蛍光体、赤色発光成分蛍光体としてＹ₂Ｏ
₂Ｓ：Ｅu 蛍光体を用い［いずれもＺｎ（ＯＨ）₂未処
理］、緑色、青色および赤色発光成分蛍光体の順に塗布
した場合の前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ緑色発光成分蛍光
体とのクロスコンタミネーション（青色出力／緑色出
力）および後塗布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発光成分蛍光体
とのクロスコンタミネーション（赤色出力／青色出力）
を測定した。

【００５２】表１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
による表面処理を行なったＺｎＳ：Ａｇ蛍光体は、この
処理を行なわなかったＺｎＳ：Ａｇ蛍光体よりも蛍光膜
における混色が少なく、また蛍光体スラリーの露光感度
が高かった。

【００５３】実施例４ＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ青色発光蛍光体1000ｇを２リットル
の純水中に懸濁させ、この懸濁液に硝酸亜鉛の20％水溶
液67ｇを加え、その後攪拌しながらＫＯＨ水溶液で懸濁
液のpH値を11.0に調整した。pH調整後さらに５分間攪拌
を続けた。攪拌を止め蛍光体を沈降させた後、上澄み液
をデカンテーションにて除去し、さらに蛍光体を５リッ
トルの純水で１回水洗した。その後蛍光体を吸引脱水
し、 150℃で３時間乾燥した。乾燥後、蛍光体を 250メ
ッシュの篩で篩った。

【００５４】上述のようにしてＺｎ（ＯＨ）₂による表
面処理を行なったＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光体には、Ｚｎ
（ＯＨ）₂が付着しており、そのＺｎ（ＯＨ）₂付着量
はＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光体 100重量部に対して0.51重
量部であった。

【００５５】次に上述のようにして得た蛍光体を用いて
実施例１と同様にして蛍光体スラリーを調製し、得られ
る蛍光体スラリーを用いて塗布試験を行ない、混色（ヘ
イズおよびクロスコンタミネーション）および露光感度
（露光時間）を調べた。その結果を表１に上述のＺｎ
（ＯＨ）₂による表面処理を行なわなかったＺｎＳ：Ａ
ｇ、Ａｌ蛍光体の場合（表１括弧内の値）と比較して示
す。なおクロスコンタミネーションは緑色発光成分蛍光
体としてＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体、赤色発光成分蛍光
体としてＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体を用い［いずれもＺｎ
（ＯＨ）₂未処理］、緑色、青色および赤色発光成分蛍
光体の順に塗布した場合の前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ緑
色発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーション（青色
出力／緑色出力）および後塗布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発
光成分蛍光体とのクロスコンタミネーション（赤色出力
／青色出力）を測定した。

【００５６】表１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
による表面処理を行なったＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光体
は、この処理を行なわなかったＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光
体よりも蛍光膜における混色が少なく、また蛍光体スラ
リーの露光感度が高かった。

【００５７】実施例５Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発光成分蛍光体1000ｇを２リット
ルの純水中に懸濁させ、この懸濁液に硫酸亜鉛の10％水
溶液 112ｇを加え、その後攪拌しながらＮＨ₄ＯＨ水溶
液で懸濁液のpH値を 9.0に調整した。pH調整後さらに５
分間攪拌を続けた。攪拌を止め蛍光体を沈降させた後、
上澄み液をデカンテーションにて除去し、さらに蛍光体
を５リットルの純水で３回水洗した。その後蛍光体を吸
引脱水し、 130℃で６時間乾燥した。乾燥後蛍光体を 2
50メッシュの篩で篩った。

【００５８】上述のようにしてＺｎ（ＯＨ）₂による表
面処理を行なったＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体には、Ｚｎ
（ＯＨ）₂が付着しており、そのＺｎ（ＯＨ）₂付着量
はＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体 100重量部に対して0.57重量
部であった。

【００５９】次に上述のようにして得た蛍光体を用いて
実施例１と同様にして蛍光体スラリーを調製し、得られ
る蛍光体スラリーを用いて塗布試験を行ない、混色（ヘ
イズおよびクロスコンタミネーション）および露光感度
（露光時間）を調べた。その結果を表１に上述のＺｎ
（ＯＨ）₂による表面処理を行なわなかったＹ₂Ｏ
₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体の場合（表１括弧内の値）と比較して
示す。なおクロスコンタミネーションは青色発光成分蛍
光体としてＺｎＳ：Ａｇ蛍光体、緑色発光成分蛍光体と
してＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体［いずれもＺｎ（ＯＨ）
₂未処理］、緑色、青色および赤色発光成分蛍光体の順
に塗布した場合の前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ緑色発光成
分蛍光体とのクロスコンタミネーション（赤色出力／緑
色出力）および前塗布ＺｎＳ：Ａｇ青色発光成分蛍光体
とのクロスコンタミネーション（赤色出力／青色出力）
を測定した。

【００６０】表１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
による表面処理を行なったＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、
この処理を行なわなかったＹ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体より
も蛍光膜における混色が少なく、また蛍光体スラリーの
露光感度が高かった。

【００６１】実施例６べんがら赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発光成分
蛍光体1000ｇを２リットルの純水中に懸濁させ、実施例
１と同様にしてＳｉＯ₂による表面処理を行ない、Ｓｉ
Ｏ₂が付着した蛍光体を得た。

【００６２】次に上述のようにして得たＳｉＯ₂が付着
した蛍光体を２リットルの純水中に懸濁させ、この懸濁
液に硫酸亜鉛の10％水溶液56ｇを加え、その後攪拌しな
がらＮａＯＨ水溶液で懸濁液のpH値を 8.0に調整した。
pH調整後さらに５分間攪拌を続けた。攪拌を止め蛍光体
を沈降させた後、上澄み液をデカンテーションにて除去
し、さらに５リットルの純水で２回水洗した。その後蛍
光体を吸引脱水し、 200℃で３時間乾燥した。乾燥後蛍
光体を 250メッシュの篩で篩った。

【００６３】上述のようにしてＳｉＯ₂による表面処理
およびＺｎ（ＯＨ）₂による表面処理を行なったべんが
ら赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体には、ＳｉＯ
₂とＺｎ（ＯＨ）₂が付着しており、そのＺｎ（ＯＨ）
₂付着量はべんがら赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍
光体 100重量部に対して0.30重量部であった。

【００６４】次に上述のようにして得た蛍光体を用いて
実施例１と同様にして蛍光体スラリーを調製し、得られ
る蛍光体スラリーを用いて塗布試験を行ない、混色（ヘ
イズおよびクロスコンタミネーション）および露光感度
（露光時間）を調べた。その結果を表１に上述のＳｉＯ
₂による表面処理のみを行ない、Ｚｎ（ＯＨ）₂による
表面処理を行なわなかったべんがら赤色顔料粒子付Ｙ₂
Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体の場合（表１括弧内の値）と比較し
て示す。なおクロスコンタミネーションは青色発光成分
蛍光体としてＺｎＳ：Ａｇ蛍光体、緑色発光成分蛍光体
としてＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体を用い［いずれもＺｎ
（ＯＨ）₂未処理］、緑色、青色および赤色発光成分蛍
光体の順に塗布した場合の前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ緑
色発光成分蛍光体とのクロスコンタミネーション（赤色
出力／緑色出力）および前塗布ＺｎＳ：Ａｇ青色発光成
分蛍光体とのクロスコンタミネーション（赤色出力／青
色出力）を測定した。

【００６５】表１から明らかなように、Ｚｎ（ＯＨ）₂
による表面処理を行なったべんがら赤色顔料粒子付Ｙ₂
Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体は、この処理を行なわなかったべん
がら赤色顔料粒子付Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ蛍光体よりも蛍光
膜における混色が少なく、また蛍光体スラリーの露光感
度が高かった。

【００６６】

【表１】

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｚｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着
量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）_２付着量とヘイズとの関
係を示すグラフ

【図２】Ｚｎ（ＯＨ）_２付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付
着量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）₂付着量と、その蛍光体
スラリーの前塗布ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ緑色発光成分蛍光
体とのクロスコンタミネーションの関係を示すグラフ

【図３】Ｚｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着
量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）₂付着量と、その蛍光体ス
ラリーの後塗布Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ赤色発光成分蛍光体と
のクロスコンタミネーションの関係を示すグラフ

【図４】Ｚｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着
量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）₂付着量と、その蛍光体の
分散性との関係を示すグラフ

【図５】Ｚｎ（ＯＨ）₂付着ＺｎＳ：Ａｇ蛍光体（付着
量０も含む）のＺｎ（ＯＨ）₂付着量と、その蛍光体を
使用した蛍光体スラリーを用いて一定幅（ 230μｍ）の
ストライプを形成する時の露光時間との関係を示すグラ
フ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｈ０１Ｊ 29/20 8326−5Ｅ // Ｈ０１Ｊ 9/227 Ｃ 7161−5Ｅ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フェースプレート上に青色、緑色および
赤色発光成分蛍光体からなる青色、緑色および赤色発光
ドットあるいはストライプの蛍光膜を形成するカラーブ
ラウン管の製造方法において、該蛍光膜を前記青色発光
成分蛍光体として銀付活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａ
ｇ）、銀およびアルミニウム付活硫化亜鉛蛍光体（Ｚｎ
Ｓ：Ａｇ、Ａｌ）、およびこれら蛍光体にそれぞれ青色
顔料粒子が付着した顔料付蛍光体の少なくとも１種、前
記緑色発光成分蛍光体としてＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体
とＺｎＳ：Ａｕ、Ａｌ蛍光体の混合蛍光体、ＺｎＳ：Ｃ
ｕ、Ａｌ蛍光体、金、銅およびアルミニウム付活硫化亜
鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ）、銅およびアル
ミニウム付活硫化亜鉛・カドミウム蛍光体［（Ｚｎ、Ｃ
ｄ）Ｓ：Ｃｕ、Ａｌ］の少なくとも１種、前記赤色発光
成分蛍光体としてユーロピウム付活酸硫化イットリウム
蛍光体（Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ）、ユーロピウム付活酸化イ
ットリウム蛍光体（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ）、およびこれら蛍
光体にそれぞれ赤色顔料粒子が付着した顔料付蛍光体の
少なくとも１種を含むものとし、かつこれら蛍光体の少
なくとも１つに水酸化亜鉛を含む表面処理物質が付着し
た蛍光体を用い、これら蛍光体のスラリーを塗布し、露
光し、現像することからなる光印刷法によって前記蛍光
膜を順次形成することを特徴とするカラーブラウン管の
製造方法。