JPH0647200B2 - 粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法および装置 - Google Patents
粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法および装置Info
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- JPH0647200B2 JPH0647200B2 JP27302290A JP27302290A JPH0647200B2 JP H0647200 B2 JPH0647200 B2 JP H0647200B2 JP 27302290 A JP27302290 A JP 27302290A JP 27302290 A JP27302290 A JP 27302290A JP H0647200 B2 JPH0647200 B2 JP H0647200B2
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/005—Control arrangements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は粉末成形プレスに関し、特に成形品の抜出し時
のクラック除去方法および装置に関する。
のクラック除去方法および装置に関する。
（従来の技術） 従来の粉末成形プレスとしては、たとえば第１７図に示
すようなものがある。すなわち、上パンチ１００と、同
心的に配置される複数の下パンチ１０１，１０２，１０
３とによって、金型１０４内の粉末を上下に加圧して第
１８図に示すような段付きの成形品１０５を成形してい
る。
すようなものがある。すなわち、上パンチ１００と、同
心的に配置される複数の下パンチ１０１，１０２，１０
３とによって、金型１０４内の粉末を上下に加圧して第
１８図に示すような段付きの成形品１０５を成形してい
る。
このような段付きの成形品１０５を成形する場合、各段
部１０６，１０７の境い目にクラック１０８が発生する
ことが大きななやみであった。
部１０６，１０７の境い目にクラック１０８が発生する
ことが大きななやみであった。
その理由として考えられることは種々存在するが、加圧
終了後成形品１０５を抜出す際に、上パンチ１００によ
る加圧力が抜けたときに各下パンチ１０１，１０２，１
０３の歪量が解放され、この歪量が各下パンチ１０１，
１０２，１０３によって異なることが大きな要因となっ
ていた。すなわち、加圧時の成形圧力によって各下パン
チ１０１，１０２，１０３には圧縮歪が生じる。この歪
量は下パンチ１０１，１０２，１０３の長さに比例する
ために第１７図に示すように最も長い第３下パンチ１０
３の歪量ａ３が最も大きく、以下第２，第１下パンチ１
０２，１０１の歪量a2,a1の順に小さくなる。そして、
成形品１０５を抜出す際に上パンチ１００を上昇した時
点で成形品１０５に対する圧が抜け、各下パンチ１０
１，１０２，１０３が歪量a1,a2,a3の分だけ伸びる。こ
の伸び量は第３下パンチ１０３が大きいために、成形品
１０５を第３下パンチ１０３だけで部分的に押圧して押
出すことになり、第２下パンチ１０２との境目にクラッ
クが発生してしまう。
終了後成形品１０５を抜出す際に、上パンチ１００によ
る加圧力が抜けたときに各下パンチ１０１，１０２，１
０３の歪量が解放され、この歪量が各下パンチ１０１，
１０２，１０３によって異なることが大きな要因となっ
ていた。すなわち、加圧時の成形圧力によって各下パン
チ１０１，１０２，１０３には圧縮歪が生じる。この歪
量は下パンチ１０１，１０２，１０３の長さに比例する
ために第１７図に示すように最も長い第３下パンチ１０
３の歪量ａ３が最も大きく、以下第２，第１下パンチ１
０２，１０１の歪量a2,a1の順に小さくなる。そして、
成形品１０５を抜出す際に上パンチ１００を上昇した時
点で成形品１０５に対する圧が抜け、各下パンチ１０
１，１０２，１０３が歪量a1,a2,a3の分だけ伸びる。こ
の伸び量は第３下パンチ１０３が大きいために、成形品
１０５を第３下パンチ１０３だけで部分的に押圧して押
出すことになり、第２下パンチ１０２との境目にクラッ
クが発生してしまう。
そこで、従来は各下パンチ１０１，１０２，１０３の歪
量を同じにするために、各下パンチ１０１，１０２，１
０３を支持するホルダ部１００１Ａ，１０２Ａ，１０３
Ａの剛性を変えて、歪量の少ない部分を弱く、また多い
部分を強くして、抜出し時の各下パンチ１０１，１０
２，１０３の相対的な位置合わせをしていた。しかし、
その都度、各下パンチ１０１，１０２，１０３や各下パ
ンチのホルダ部１０１Ａ，１０２Ａ，１０３Ａを分解し
て加工する必要があり、その調整にも限度があり、最も
苦労の多いところである。
量を同じにするために、各下パンチ１０１，１０２，１
０３を支持するホルダ部１００１Ａ，１０２Ａ，１０３
Ａの剛性を変えて、歪量の少ない部分を弱く、また多い
部分を強くして、抜出し時の各下パンチ１０１，１０
２，１０３の相対的な位置合わせをしていた。しかし、
その都度、各下パンチ１０１，１０２，１０３や各下パ
ンチのホルダ部１０１Ａ，１０２Ａ，１０３Ａを分解し
て加工する必要があり、その調整にも限度があり、最も
苦労の多いところである。
本発明は上記した従来技術の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的とするところは、各下パンチの加
圧による歪量の差を抜出し時に吸収してクラックを除去
する粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法
および装置を提供することにある。
れたもので、その目的とするところは、各下パンチの加
圧による歪量の差を抜出し時に吸収してクラックを除去
する粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法
および装置を提供することにある。
（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明にあっては、上パン
チと、互いに同心的に組付けられる複数の下パンチとに
よって、金型内の粉末を上下に加圧して成形品を成形
し、金型内から成形品を抜出す粉末成形プレスにおける
成形品のクラック除去方法において、 加圧行程におおける各下パンチの圧縮歪量の差を予じめ
求めておき、加圧終了後成形品に加えられた加圧力が解
放される際に、前記予じめ求めた歪量の差を応じて各下
パンチを上下動させて成形品に当接する各下パンチ端面
の相対位置を一定に保つことを特徴とする。
チと、互いに同心的に組付けられる複数の下パンチとに
よって、金型内の粉末を上下に加圧して成形品を成形
し、金型内から成形品を抜出す粉末成形プレスにおける
成形品のクラック除去方法において、 加圧行程におおける各下パンチの圧縮歪量の差を予じめ
求めておき、加圧終了後成形品に加えられた加圧力が解
放される際に、前記予じめ求めた歪量の差を応じて各下
パンチを上下動させて成形品に当接する各下パンチ端面
の相対位置を一定に保つことを特徴とする。
また、成形品抜出しの際の摩擦抵抗により下パンチに生
じる歪量に応じて下パンチを上下移動量を修正すること
が効果的である。
じる歪量に応じて下パンチを上下移動量を修正すること
が効果的である。
一方、本発明の粉末成形プレスの成形品抜出し制御装置
は、前記各下パンチを駆動する油圧シリンダと、 前記各下パンチの圧縮歪量の差を予じめ入力しておく記
憶手段と、 前記圧縮歪量の差を制御目標値として、加圧終了後成形
品に加えられた加圧力が解放された際に前記各油圧シリ
ンダを駆動制御する駆動制御手段と、を備えて成ること
を特徴とする。
は、前記各下パンチを駆動する油圧シリンダと、 前記各下パンチの圧縮歪量の差を予じめ入力しておく記
憶手段と、 前記圧縮歪量の差を制御目標値として、加圧終了後成形
品に加えられた加圧力が解放された際に前記各油圧シリ
ンダを駆動制御する駆動制御手段と、を備えて成ること
を特徴とする。
（作 用） 上記構成の粉末成形プレスにおける成形品のクラック除
去方法は、各下パンチの歪量の差に応じて、加圧力解放
の際に各下パンチを上下動させて各下パンチの相対位置
を一定に保ち成形品のクラック発生を防止する。
去方法は、各下パンチの歪量の差に応じて、加圧力解放
の際に各下パンチを上下動させて各下パンチの相対位置
を一定に保ち成形品のクラック発生を防止する。
また、本発明の成形品のクラック除去装置にあっては、
各下パンチの歪量の差を無くすように、駆動制御手段に
よって油圧シリンダが制御される。
各下パンチの歪量の差を無くすように、駆動制御手段に
よって油圧シリンダが制御される。
（実施例） 以下に本発明を図示の実施例に基づいて説明する。ま
ず、第１図(e)に示すような２段階に絞った成形品Ｗを
成形する場合を例にとって説明する。成形品Ｗは大，
中，小の円板を同軸的に積み重ねたような円柱状の製品
で、大径側から小径側に向って第１，第２，第３段部
W1,W2,W3を有している。
ず、第１図(e)に示すような２段階に絞った成形品Ｗを
成形する場合を例にとって説明する。成形品Ｗは大，
中，小の円板を同軸的に積み重ねたような円柱状の製品
で、大径側から小径側に向って第１，第２，第３段部
W1,W2,W3を有している。
成形にあたっては、第１図(a)乃至(c)に示すように、上
パンチ４と、下パンチ１０とによって金型としてのダイ
１内に充填された粉末３を圧縮することにより行なわれ
るが、この実施例では上パンチ４の下動と共にダイ１も
下動させるウィズドロアル方式により行なわれる。そし
て、下パンチ１０は同心的に嵌合される第１，第２，第
３下パンチ１１，１２，１３に分割構成されている。第
１下パンチ１１は最も外側に位置し、上パンチ４との間
で成形品Ｗの第１段部Ｗ１を圧縮成形する。第２下パン
チ１２は中間に位置し、上パンチ４との間で成形品Ｗの
第段２部Ｗ２を圧縮成形する。第３下パンチ１３は中心
に位置し、上パンチ４との間で第３段部Ｗ３を圧縮成形
するようになっている。
パンチ４と、下パンチ１０とによって金型としてのダイ
１内に充填された粉末３を圧縮することにより行なわれ
るが、この実施例では上パンチ４の下動と共にダイ１も
下動させるウィズドロアル方式により行なわれる。そし
て、下パンチ１０は同心的に嵌合される第１，第２，第
３下パンチ１１，１２，１３に分割構成されている。第
１下パンチ１１は最も外側に位置し、上パンチ４との間
で成形品Ｗの第１段部Ｗ１を圧縮成形する。第２下パン
チ１２は中間に位置し、上パンチ４との間で成形品Ｗの
第段２部Ｗ２を圧縮成形する。第３下パンチ１３は中心
に位置し、上パンチ４との間で第３段部Ｗ３を圧縮成形
するようになっている。
そして、粉末成形の場合には、一般的に圧縮量は上下寸
法にして1/2程度圧縮するので、説明を簡略化するため
に、成形品Ｗの寸法関係を、第１段部Ｗ１から第３段部
Ｗ３までの全高さを３ｈとし、第２段部Ｗ２から第３段
部Ｗ３までの高さを２ｈとし、第３段部Ｗ３の高さをｈ
とすると、圧縮すべき粉末の充填深さは、第１図(a)に
示すように、第３パンチ１３を基準にしてダイ上面１Ａ
までの深さを６ｈとし、第１下パンチ１１までの深さを
４ｈとし、第２下パンチ１２までの深さを２ｈにそれぞ
れ設定しておく。そして第１図(b)に示すように、上パ
ンチ４を下降させダイ上面１Ａに達した時点または少し
ダイ１内に入って加圧が開始された時点から、第３下パ
ンチ１３を固定した状態で上パンチ４を３ｈだけ下降さ
せ、第１下パンチ１１を２ｈだけ下降させ、第２下パン
チ１２と１ｈだけ下降させる。ダイ１は上パンチ４によ
る一次上加圧が終了した時点から上パンチ４と共に下降
させるようになっている。
法にして1/2程度圧縮するので、説明を簡略化するため
に、成形品Ｗの寸法関係を、第１段部Ｗ１から第３段部
Ｗ３までの全高さを３ｈとし、第２段部Ｗ２から第３段
部Ｗ３までの高さを２ｈとし、第３段部Ｗ３の高さをｈ
とすると、圧縮すべき粉末の充填深さは、第１図(a)に
示すように、第３パンチ１３を基準にしてダイ上面１Ａ
までの深さを６ｈとし、第１下パンチ１１までの深さを
４ｈとし、第２下パンチ１２までの深さを２ｈにそれぞ
れ設定しておく。そして第１図(b)に示すように、上パ
ンチ４を下降させダイ上面１Ａに達した時点または少し
ダイ１内に入って加圧が開始された時点から、第３下パ
ンチ１３を固定した状態で上パンチ４を３ｈだけ下降さ
せ、第１下パンチ１１を２ｈだけ下降させ、第２下パン
チ１２と１ｈだけ下降させる。ダイ１は上パンチ４によ
る一次上加圧が終了した時点から上パンチ４と共に下降
させるようになっている。
そして、この実施例の場合には、上パンチ４と第１，第
２下パンチ１１，１２の速度比を、最終的な各段部W1,W
2,W3の圧縮量の比率と同一の比率に設定してある。
２下パンチ１１，１２の速度比を、最終的な各段部W1,W
2,W3の圧縮量の比率と同一の比率に設定してある。
そして、加圧が完了すると（第１図(c)参照）、上パン
チ４を上昇させると共にダイ１を下降させて第１，第
２，第３下パンチ１１，１２，１３によって成形品Ｗを
ダイ１から押し出す。
チ４を上昇させると共にダイ１を下降させて第１，第
２，第３下パンチ１１，１２，１３によって成形品Ｗを
ダイ１から押し出す。
そして、加圧時に各第１，第２，第３下パンチ１１，１
２，１３に生じた歪量δ１，δ２，δ３の差を予じめ求
めておき、歪量の差に応じて各下パンチ１１，１２，１
３を上動させて成形品Ｗの各第１，第２，第３段部W1,W
2,W3に当接する各下パンチ１１，１２，１３の端面のの
相対位置を一定に保つようになっている。この図示例で
は第３下パンチ１３は固定とし、この第３下パンチ１３
の歪量に合わせて第１，第２パンチ１１，１２を上下動
させている。すなわち、第１，第２，第３下パンチ１，
１２，１３の各歪量をそれぞれδ１，δ２，δ３とし、
δ１＜δ２＜δ３とすると第２下パンチ１２は、第３下
パンチ１３との歪量の差（δ３−δ２）だけ上動させ、
第１下パンチ１１は第３下パンチ１３との歪量の差（δ
３−δ１）分だけ上昇させて、上パンチ４による圧が抜
けた際に第１，第２，第３パンチ１１，１２，１３がす
べて、加圧完了位置から第３下パンチ１３の歪量δ３と
同一量だけ上方に移動する。したがって、各第１，第
２，第３下パンチ１１，１２，１３の相対位置を一定に
保ちながら各成形品Ｗの各段部W1,W2,W3が押上げられ、
各段部W1,W2,W3の間にクラックが入るおそれがない。
２，１３に生じた歪量δ１，δ２，δ３の差を予じめ求
めておき、歪量の差に応じて各下パンチ１１，１２，１
３を上動させて成形品Ｗの各第１，第２，第３段部W1,W
2,W3に当接する各下パンチ１１，１２，１３の端面のの
相対位置を一定に保つようになっている。この図示例で
は第３下パンチ１３は固定とし、この第３下パンチ１３
の歪量に合わせて第１，第２パンチ１１，１２を上下動
させている。すなわち、第１，第２，第３下パンチ１，
１２，１３の各歪量をそれぞれδ１，δ２，δ３とし、
δ１＜δ２＜δ３とすると第２下パンチ１２は、第３下
パンチ１３との歪量の差（δ３−δ２）だけ上動させ、
第１下パンチ１１は第３下パンチ１３との歪量の差（δ
３−δ１）分だけ上昇させて、上パンチ４による圧が抜
けた際に第１，第２，第３パンチ１１，１２，１３がす
べて、加圧完了位置から第３下パンチ１３の歪量δ３と
同一量だけ上方に移動する。したがって、各第１，第
２，第３下パンチ１１，１２，１３の相対位置を一定に
保ちながら各成形品Ｗの各段部W1,W2,W3が押上げられ、
各段部W1,W2,W3の間にクラックが入るおそれがない。
第２図(a)乃至(c)は本発明の他の実施例の加圧方法を示
すもので、この例はダイ１を固定した両圧方式の場合で
ある。成形品Ｗ′としては、上記実施例と異なり第１段
部Ｗ１′と第２段部Ｗ２′のみの２段の円柱状成形品
で、第１，第２下パンチ１１′，１２′と上パンチ４に
よって圧縮成形される。
すもので、この例はダイ１を固定した両圧方式の場合で
ある。成形品Ｗ′としては、上記実施例と異なり第１段
部Ｗ１′と第２段部Ｗ２′のみの２段の円柱状成形品
で、第１，第２下パンチ１１′，１２′と上パンチ４に
よって圧縮成形される。
そして、第１下パンチ１１と第２下パンチ１２の歪量δ
１′とδ２′との差（δ２−δ１）を予じめ求めておい
て、加圧終了後に成形品Ｗに加えられた圧力が解放され
る際に、第１下パンチ１１をδ２−δ１だけ上動させて
各第１１，第２下パンチ１１，１２端面の相対位置関係
を一定にしている。
１′とδ２′との差（δ２−δ１）を予じめ求めておい
て、加圧終了後に成形品Ｗに加えられた圧力が解放され
る際に、第１下パンチ１１をδ２−δ１だけ上動させて
各第１１，第２下パンチ１１，１２端面の相対位置関係
を一定にしている。
次に、第４図乃至第１３図には、本発明の粉末成形プレ
スの具体的な装置構成を示している。
スの具体的な装置構成を示している。
Ｔはツールセットを示すもので、概略ダイ孔２を有する
ダイ１と、このダイ孔２内に充填される原料粉末３を加
圧するための上パンチ４および下パンチ１０を備えてい
る。上パンチ４は上部ラム５に取付けられ、上部ラム５
の上下動によって上パンチ４をダイ孔２内に挿入して粉
末３を加圧する。
ダイ１と、このダイ孔２内に充填される原料粉末３を加
圧するための上パンチ４および下パンチ１０を備えてい
る。上パンチ４は上部ラム５に取付けられ、上部ラム５
の上下動によって上パンチ４をダイ孔２内に挿入して粉
末３を加圧する。
下パンチ１０はコアロッド６を中心として同心的に嵌合
される第１下パンチ１１と、第２下パンチ１２と、第３
下パンチ１３とから構成されており、第１下パンチ１１
は第１パンチアダプタ２１を介して可動の第１パンチプ
レート３１に固定されている。
される第１下パンチ１１と、第２下パンチ１２と、第３
下パンチ１３とから構成されており、第１下パンチ１１
は第１パンチアダプタ２１を介して可動の第１パンチプ
レート３１に固定されている。
さらに第２下パンチ１２は第２パンチアダプタ２２を介
して第２パンチプレート３２に固定され、第３パンチ１
３は第３パンチアダプタ２３を介してプレス本体７に固
定される固定プレート３３に固定されている。
して第２パンチプレート３２に固定され、第３パンチ１
３は第３パンチアダプタ２３を介してプレス本体７に固
定される固定プレート３３に固定されている。
そしてダイプレート３０および引き下げヨーク３４を連
結するロッド８が第１，第２パンチプレート３１，３２
および固定プレート３３にブッシュ９を介して挿し通さ
れ、各プレート３１，３２，３３が互いに平行状態で相
対的に往復移動するようになっている。第１，第２パン
チ１１，１２は第１，第２油圧シリンダ４０，５０によ
り作動されるもので、第１，第２油圧シリンダ４０，５
０はそれぞれ直列に配置され、第１，第２パンチプレー
ト３１，３２に第１，第２下パンチ１１，１２と同軸的
に作動連結されている。
結するロッド８が第１，第２パンチプレート３１，３２
および固定プレート３３にブッシュ９を介して挿し通さ
れ、各プレート３１，３２，３３が互いに平行状態で相
対的に往復移動するようになっている。第１，第２パン
チ１１，１２は第１，第２油圧シリンダ４０，５０によ
り作動されるもので、第１，第２油圧シリンダ４０，５
０はそれぞれ直列に配置され、第１，第２パンチプレー
ト３１，３２に第１，第２下パンチ１１，１２と同軸的
に作動連結されている。
第１油圧シリンダ４０は、第１パンチプレート３１と第
２パンチプレート３２の間に配置され、第２油圧シリン
ダ５０は固定プレート３３と第２パンチプレート３２の
間に配置され各油圧シリンダ４０，５０は柱６０，６０
を介して連結されている。
２パンチプレート３２の間に配置され、第２油圧シリン
ダ５０は固定プレート３３と第２パンチプレート３２の
間に配置され各油圧シリンダ４０，５０は柱６０，６０
を介して連結されている。
第１，第２油圧シリンダ４０，５０は中心軸線に添って
貫通孔４４，５４を有するドーナツ形状で、ダイ１に近
い前段の第１油圧シリンダ４０の貫通孔４４をじて後段
の第２パンチプレート３２に第２パンチ１２が固定され
ている。この実施例では第２パンチアダプタ２２を貫通
孔４４に液密状態にて往復動自在に挿入されている。
貫通孔４４，５４を有するドーナツ形状で、ダイ１に近
い前段の第１油圧シリンダ４０の貫通孔４４をじて後段
の第２パンチプレート３２に第２パンチ１２が固定され
ている。この実施例では第２パンチアダプタ２２を貫通
孔４４に液密状態にて往復動自在に挿入されている。
第１油圧シリンダ４０は、シリンダチューブ４１と、シ
リンダチューブ４１内に挿入されるピストン４２とを有
し、ピストンロッド４３が第１パンチプレート３１に連
結されている。
リンダチューブ４１内に挿入されるピストン４２とを有
し、ピストンロッド４３が第１パンチプレート３１に連
結されている。
第２油圧シリンダ５０も、シリンダチューブ５１と、ピ
ストン５２とから成り、ピストンロッド５３の一端が第
２パンチプレート３２に連結されている。
ストン５２とから成り、ピストンロッド５３の一端が第
２パンチプレート３２に連結されている。
一方、第３パンチ１３は第３パンチアダプタ２３を介し
て固定プレート３３に固定されるが、第３パンチアダプ
タ２３は第２油圧シリンダ５０の貫通孔５４に液密状態
にて往復動自在に挿入されると共に、第２パンチアダプ
タ２２の貫通孔２２１内にも摺動自在に挿入されてい
る。さらに、第３パンチアダプタ２３内部にも貫通孔２
３１が設けられ、この貫通孔２３１にコアロッド６およ
びコアロッドホルダ６Ａが挿入されている。
て固定プレート３３に固定されるが、第３パンチアダプ
タ２３は第２油圧シリンダ５０の貫通孔５４に液密状態
にて往復動自在に挿入されると共に、第２パンチアダプ
タ２２の貫通孔２２１内にも摺動自在に挿入されてい
る。さらに、第３パンチアダプタ２３内部にも貫通孔２
３１が設けられ、この貫通孔２３１にコアロッド６およ
びコアロッドホルダ６Ａが挿入されている。
第１１図乃至第１３図は第１図のプレスにおける各成形
工程を示すもので、第１１図は充填工程を示しており、
上部ラム５が上昇して上パンチ４はダイ孔２上方にあ
り、ダイプレート３０は引き下げヨーク３４、下下部ラ
ム３５により充填位置にある。さらに、第１下パンチ１
１、第２下パンチ１２は第１，第２油圧シリンダ４０，
５０により充填位置ににある。
工程を示すもので、第１１図は充填工程を示しており、
上部ラム５が上昇して上パンチ４はダイ孔２上方にあ
り、ダイプレート３０は引き下げヨーク３４、下下部ラ
ム３５により充填位置にある。さらに、第１下パンチ１
１、第２下パンチ１２は第１，第２油圧シリンダ４０，
５０により充填位置ににある。
第１２図は、上パンチ４が下降して粉末を加圧しなが
ら、第１，第２下パンチ１１，１２も規定位置で加圧が
完了した位置である。
ら、第１，第２下パンチ１１，１２も規定位置で加圧が
完了した位置である。
第１３図は、上パンチ４が上昇すると共にダイプレート
３０おおよび第１，第２下パンチ１１，１２が下降して
成形品を抜き出した抜き出し完了位置である。
３０おおよび第１，第２下パンチ１１，１２が下降して
成形品を抜き出した抜き出し完了位置である。
すなわち、上パンチ４については上部ラム５により駆動
され、プレス本体側のカムあるいは油圧シリンダによっ
て決まっている。また、ダイプレート３０についても引
下げヨーク３４を駆動する下部ラム３５によって駆動さ
れ、プレス本体側のカムあるいは油圧シリンダ等によっ
て制御される。
され、プレス本体側のカムあるいは油圧シリンダによっ
て決まっている。また、ダイプレート３０についても引
下げヨーク３４を駆動する下部ラム３５によって駆動さ
れ、プレス本体側のカムあるいは油圧シリンダ等によっ
て制御される。
そして、第１２図に示す加圧成形時には、成形荷重によ
って機械各部に歪を生ずるが、たとえば第１下パンチ１
１は第１パンチプレート３１と固定プレート３３間の動
きを第１リニアスケール７０１で、また第２下パンチ１
２は第２下パンチプレート３２と固定プレート３３間の
動きを第２リニアスケール７０２で位置を測定している
ため、歪があっても一定の数値となるようにサーボコン
トローラ７４により自動的に調整され、各第１，第２パ
ンチプレート３１，３２と固定プレート３３相対位置は
一定に制御される。
って機械各部に歪を生ずるが、たとえば第１下パンチ１
１は第１パンチプレート３１と固定プレート３３間の動
きを第１リニアスケール７０１で、また第２下パンチ１
２は第２下パンチプレート３２と固定プレート３３間の
動きを第２リニアスケール７０２で位置を測定している
ため、歪があっても一定の数値となるようにサーボコン
トローラ７４により自動的に調整され、各第１，第２パ
ンチプレート３１，３２と固定プレート３３相対位置は
一定に制御される。
また、当然のことながら、各第１，第２，第３下パンチ
１１，１２，１３の位置を正確に制御するためにはダイ
プレート３０および上パンチ４の位置についても正確に
位置決めする必要がある。そのためには、たとえば第
１，第２パンチプレート３１，３２と同様にリニアスケ
ール等を用いて上パンチ４およびダイプレート３０の実
際の位置を検出し、サーボコントローラ等を用いて上ラ
ム５５及び下ラム３５を駆動する油圧シリンダをフィー
ドバック制御すればよい。
１１，１２，１３の位置を正確に制御するためにはダイ
プレート３０および上パンチ４の位置についても正確に
位置決めする必要がある。そのためには、たとえば第
１，第２パンチプレート３１，３２と同様にリニアスケ
ール等を用いて上パンチ４およびダイプレート３０の実
際の位置を検出し、サーボコントローラ等を用いて上ラ
ム５５及び下ラム３５を駆動する油圧シリンダをフィー
ドバック制御すればよい。
本来はダイ１内の第１，第２，第３下パンチ１１，１
２，１３の位置を相対的に見れば全く問題はないが構造
上できない。そこで、センサの働かない部分、たとえば
第４図では、第１下パンチ１１と第１１パンチアダプタ
２１，第２下パンチ１２と第２パンチアダプタ２２，さ
らに第３下パンチ１３と第３パンチアダプタ２３の歪量
をほぼ同じ量にする必要があるが、パンチおよびアダプ
タの長さは第３，第２，第１下パンチ１３，１２，１１
および第３，第２，第１パンチアダプタ２３，２２，２
１の順で長いため、歪量も第３，第２，第１下パンチ１
３，１２，１１の順に小さくなる。
２，１３の位置を相対的に見れば全く問題はないが構造
上できない。そこで、センサの働かない部分、たとえば
第４図では、第１下パンチ１１と第１１パンチアダプタ
２１，第２下パンチ１２と第２パンチアダプタ２２，さ
らに第３下パンチ１３と第３パンチアダプタ２３の歪量
をほぼ同じ量にする必要があるが、パンチおよびアダプ
タの長さは第３，第２，第１下パンチ１３，１２，１１
および第３，第２，第１パンチアダプタ２３，２２，２
１の順で長いため、歪量も第３，第２，第１下パンチ１
３，１２，１１の順に小さくなる。
本実施例では、第１下パンチ１１と第１パンチアダプタ
２１，第２下パンチ１２と第２パンチアダプタ２，第３
下パンチ１３と第３パンチアダプタ２３の各歪量を計算
し、その歪量の差を演算して記憶しておく。
２１，第２下パンチ１２と第２パンチアダプタ２，第３
下パンチ１３と第３パンチアダプタ２３の各歪量を計算
し、その歪量の差を演算して記憶しておく。
たとえば、第１下パンチ１１および第１パンチアダプタ
２２１の歪量を0.5［mm］，第２下パンチ１２と第２パ
ンチアダプタ２２の歪量を0.8［mm］，第３下パンチ１
３と第３パンチアダプタ２３の歪量を１［mm］とすれ
ば、第３下パンチ１３は固定で動かないから、加圧力を
抜くときに、第１下パンチ１１は１−0.5＝0.5［mm］，
第２下パンチ１２は１−0.8＝0.2［mm］持ち上げればよ
い。
２２１の歪量を0.5［mm］，第２下パンチ１２と第２パ
ンチアダプタ２２の歪量を0.8［mm］，第３下パンチ１
３と第３パンチアダプタ２３の歪量を１［mm］とすれ
ば、第３下パンチ１３は固定で動かないから、加圧力を
抜くときに、第１下パンチ１１は１−0.5＝0.5［mm］，
第２下パンチ１２は１−0.8＝0.2［mm］持ち上げればよ
い。
また、この実施例では第３の下パンチ１３が固定である
が、第１下パンチ１１を固定とし、第２下パンチ１２を
0.8−0.5＝0.3［mm］，第３下パンチ１３を１−0.5＝0.
5［mm］の値だけ下降させるようにしてもよい。
が、第１下パンチ１１を固定とし、第２下パンチ１２を
0.8−0.5＝0.3［mm］，第３下パンチ１３を１−0.5＝0.
5［mm］の値だけ下降させるようにしてもよい。
この場合には、第３下パンチ１３についても別途設けら
れる油圧シリンダ等にて駆動される。
れる油圧シリンダ等にて駆動される。
これらの作動は、たとえば第１４図に示すように、上記
した位置計測手段としての第１，第２リニアスケール７
０１，７０２と、コンピュータ７１と、サーボコントロ
ーラ７４と、油圧サーボ弁７２の組み合わせによりで行
なう。もっとも、油圧サーボ弁に限るものではなく、ア
ナログ式の比例制御弁、デジタル弁等の各種バルブを用
いることができる。
した位置計測手段としての第１，第２リニアスケール７
０１，７０２と、コンピュータ７１と、サーボコントロ
ーラ７４と、油圧サーボ弁７２の組み合わせによりで行
なう。もっとも、油圧サーボ弁に限るものではなく、ア
ナログ式の比例制御弁、デジタル弁等の各種バルブを用
いることができる。
コンピュータ７１には各工程における第１，第２パンチ
プレート３１，３２の目標位置が入力されており、実際
の位置を位置検出手段により検出してフィードバック
し、制御目標値と検出値とを比較して、駆動制御手段と
してのサーボコントローラ７４を介して油圧サーボ弁７
２を操作し、第１，第２油圧シリンダ４０，５０を駆動
制御する。油圧サーボ弁７２は各種油圧源回路７３から
油圧が供給される。
プレート３１，３２の目標位置が入力されており、実際
の位置を位置検出手段により検出してフィードバック
し、制御目標値と検出値とを比較して、駆動制御手段と
してのサーボコントローラ７４を介して油圧サーボ弁７
２を操作し、第１，第２油圧シリンダ４０，５０を駆動
制御する。油圧サーボ弁７２は各種油圧源回路７３から
油圧が供給される。
上記第１，第２パンチプレート３１，３２の目標位置
は、第１，第２下パンチ１１，１２と第３下パンチ１３
との歪量のの差分を加圧完了位置に加えた位置である。
は、第１，第２下パンチ１１，１２と第３下パンチ１３
との歪量のの差分を加圧完了位置に加えた位置である。
また、成形品Ｗに生じるクラックの状態を見れば、どこ
の歪量が大きいかわかるので、その量を調整するように
すればよい。このように、各下パンチ１１，１２，１３
の歪量の差分の入力値を修正するだけでクラックを除去
することができ、各部の調整が極めて簡単にできる。こ
の点、従来では各下パンチおよびパンチアダプタ等をい
ちいち分解し、剛性を変えるべくパンチアダプタ等を削
って組付け、試し打ちをしてクラックが発生するかどう
か確認し、クラックが発生すると再度各部を分解して再
調整をしなければならず、膨大な労力を要していた。こ
のような調整作業が、この発明では、入力設定値を変え
るだけで済み、調整作業が飛躍的に簡単なった。
の歪量が大きいかわかるので、その量を調整するように
すればよい。このように、各下パンチ１１，１２，１３
の歪量の差分の入力値を修正するだけでクラックを除去
することができ、各部の調整が極めて簡単にできる。こ
の点、従来では各下パンチおよびパンチアダプタ等をい
ちいち分解し、剛性を変えるべくパンチアダプタ等を削
って組付け、試し打ちをしてクラックが発生するかどう
か確認し、クラックが発生すると再度各部を分解して再
調整をしなければならず、膨大な労力を要していた。こ
のような調整作業が、この発明では、入力設定値を変え
るだけで済み、調整作業が飛躍的に簡単なった。
また、第３図に特別な例として成形品Ｗ′の抜出し量が
大きく、ダイ１と成形品Ｗ′間のフリクションが大きい
場合について説明する。このようにフリクションが大き
いと、成形品Ｗ′の抜出し時に第１下パンチ１１にかか
る力が加圧時と同程度の力となる。したがって、歪量を
第１，第２，第３下パンチ１１，１２，１３とも同じに
したとしても、ダイ１が下がるときに第１下パンチ１１
のみが圧縮を受けて歪み、第２，第３下パンチ１２，１
３のみで突上げたことになり、第３図(b)に示すように
クラッチが生じるおそれがある。
大きく、ダイ１と成形品Ｗ′間のフリクションが大きい
場合について説明する。このようにフリクションが大き
いと、成形品Ｗ′の抜出し時に第１下パンチ１１にかか
る力が加圧時と同程度の力となる。したがって、歪量を
第１，第２，第３下パンチ１１，１２，１３とも同じに
したとしても、ダイ１が下がるときに第１下パンチ１１
のみが圧縮を受けて歪み、第２，第３下パンチ１２，１
３のみで突上げたことになり、第３図(b)に示すように
クラッチが生じるおそれがある。
そこで、この場合には、第１，第２，第３下パンチ１
１，１２，１３の各歪量の割合を２：１：１とすれば、
加圧終了後加圧力が抜けたときに、第２，第３下パンチ
１２，１３は成形品Ｗ′との間に隙間が生じる。そし
て、抜出時に第１下パンチ１１が縮んだときに第２，第
３下パンチ１２，１３で成形品Ｗ′を突上げることなく
抜出しを行なうことができる。このように第１下パンチ
１１を第２，第３下パンチ１２，１３の２倍のたわみ量
をとることは機械式の粉末成形プレスの場合は困難であ
り、油圧式のものが好適である。
１，１２，１３の各歪量の割合を２：１：１とすれば、
加圧終了後加圧力が抜けたときに、第２，第３下パンチ
１２，１３は成形品Ｗ′との間に隙間が生じる。そし
て、抜出時に第１下パンチ１１が縮んだときに第２，第
３下パンチ１２，１３で成形品Ｗ′を突上げることなく
抜出しを行なうことができる。このように第１下パンチ
１１を第２，第３下パンチ１２，１３の２倍のたわみ量
をとることは機械式の粉末成形プレスの場合は困難であ
り、油圧式のものが好適である。
このように、上記の場合には、第１下パンチ１１を第
２，第３下パンチ１２，１３との差分だけ突き上げるよ
うにすればよい。
２，第３下パンチ１２，１３との差分だけ突き上げるよ
うにすればよい。
尚、この実施例ではダイセットをドーナツ状シリンダに
より駆動制御するようにして各下パンチおよびパンチア
ダプタのたわみの影響を排除しているが、第１５図に示
すように油圧シリンダ４０′，５０′を各パンチプレー
ト３１′，３２′の両側に取付ける構成のものについて
も同様に適用できる。この場合にも第１，第２パンチプ
レート３１′，３２′の変位量を第１，第２リニアスケ
ール７０１，７０２によって計測し、第１４図に示した
ように同様のフィードバック制御を行なう。すなわち、
第１パンチプレート３１′上の第１パンチアダプタ２
１′と第１下パンチ１１′、および第２パンチアダプタ
２２′と第２下パンチ１２′の各歪量の差分を予じめコ
ンピータに入力しておいて、加圧後その圧力解放時に歪
量の差を吸収するように第１，第２油圧シリンダ４
０′，５０′を駆動制御するものである。
より駆動制御するようにして各下パンチおよびパンチア
ダプタのたわみの影響を排除しているが、第１５図に示
すように油圧シリンダ４０′，５０′を各パンチプレー
ト３１′，３２′の両側に取付ける構成のものについて
も同様に適用できる。この場合にも第１，第２パンチプ
レート３１′，３２′の変位量を第１，第２リニアスケ
ール７０１，７０２によって計測し、第１４図に示した
ように同様のフィードバック制御を行なう。すなわち、
第１パンチプレート３１′上の第１パンチアダプタ２
１′と第１下パンチ１１′、および第２パンチアダプタ
２２′と第２下パンチ１２′の各歪量の差分を予じめコ
ンピータに入力しておいて、加圧後その圧力解放時に歪
量の差を吸収するように第１，第２油圧シリンダ４
０′，５０′を駆動制御するものである。
また、上記各実施例では油圧によって各下パンチを駆動
制御する、いわゆる油圧プレスを例にとって説明した
が、油圧プレスに限るものではなく、たとえば第１７図
に示した従来のメカプレスにおいて、各パンチプレート
に加えられる圧力をメカストッパ１１０′，１１１′で
受け、第１，第２，第３下パンチ１０１，１０２，１０
３および各パンチアダプタ１０１Ａ，１０２Ａ，１０３
Ａのたわみ量を油圧シリンダにて制御するようにしても
よい。
制御する、いわゆる油圧プレスを例にとって説明した
が、油圧プレスに限るものではなく、たとえば第１７図
に示した従来のメカプレスにおいて、各パンチプレート
に加えられる圧力をメカストッパ１１０′，１１１′で
受け、第１，第２，第３下パンチ１０１，１０２，１０
３および各パンチアダプタ１０１Ａ，１０２Ａ，１０３
Ａのたわみ量を油圧シリンダにて制御するようにしても
よい。
尚、上記実施例では各下パンチ１１，１２，１３とパン
チアダプタ２１，２２，２３の歪量の総和の差を制御対
象としているが、要するにダイ孔２内の各第１，第２，
第３下パンチ１１，１２，１３を先端位置に影響する部
材の歪量の総和を制御対象とするものである。
チアダプタ２１，２２，２３の歪量の総和の差を制御対
象としているが、要するにダイ孔２内の各第１，第２，
第３下パンチ１１，１２，１３を先端位置に影響する部
材の歪量の総和を制御対象とするものである。
尚、上記実施例では段部は全て凸状に形成した例を示し
ているが、第１６図に示すように凹状の段部を有する成
形品についても同様にして成形することができる。
ているが、第１６図に示すように凹状の段部を有する成
形品についても同様にして成形することができる。
さらに、上記実施例ではウィズドロアル方式で加圧され
る成形品の抜き出しを例にとって説明したが、加圧方法
としてはこれに限るものではなく、たとえば日本粉末工
業会規格の「粉末冶金プレス用語」ＪＰＭＡ４−１９８
７の第３１〜３５頁に記載される各種加圧方法，その他
種々の加圧方法によって加圧された成形品の抜き出しに
適用することができることはもちろんである。
る成形品の抜き出しを例にとって説明したが、加圧方法
としてはこれに限るものではなく、たとえば日本粉末工
業会規格の「粉末冶金プレス用語」ＪＰＭＡ４−１９８
７の第３１〜３５頁に記載される各種加圧方法，その他
種々の加圧方法によって加圧された成形品の抜き出しに
適用することができることはもちろんである。
（発明の効果） 本発明は以上の構成および作用を有するもので、加圧終
了後成形品に加えられた圧力が解放される際に、予じめ
求めた各下パンチの歪量の差に応じて各下パンチを上下
動させて各下パンチの相対位置を一定に保つようにした
ので、抜出し時における成形品のクラック発生を確実に
防止することができる。
了後成形品に加えられた圧力が解放される際に、予じめ
求めた各下パンチの歪量の差に応じて各下パンチを上下
動させて各下パンチの相対位置を一定に保つようにした
ので、抜出し時における成形品のクラック発生を確実に
防止することができる。
そして、クラック除去のための調整作業を各下パンチの
歪量の差の入力設定値を変えるだけで済むので、従来の
ように各下パンチやアダプタ部等を分解して調整すると
いった膨大な労力が不要となり、作業性を飛躍的に向上
させることができる。
歪量の差の入力設定値を変えるだけで済むので、従来の
ように各下パンチやアダプタ部等を分解して調整すると
いった膨大な労力が不要となり、作業性を飛躍的に向上
させることができる。
第１図は本発明の一実施例に係る粉末成形プレスにおけ
る成形品のクラック除去方法をウィズドロアル方式に適
用した場合の加圧行程を示すもので、同図(a)は充填時
の要部断面図、同図(b)は加圧開始点の要部断面図、同
図(c)は加圧完了時の要部断面図、同図(d)は抜き出し状
態の要部縦断面図、同図(e)は成形品の一例を示す縦断
面図、同図(f)は各下パンチの歪状態を誇張して示す拡
大断面図、第２図(a)乃至(d)は本発明を両押しタイプに
適用した加圧行程を示す要部縦断面図、第２図(e)は各
下パンチの歪状態を誇張して示す拡大断面図、第３図
(a)乃至(c)は本発明をフリクションの大きい成形品の抜
き出しに適用した場合の成形品抜出し行程を示す要部縦
断面図、第４図は第１図の加圧制御がなされる粉末成形
プレスのツールセットを示す縦断面図、第５図は第４図
のＶ−Ｖ線断面図、第６図は第４図のVI−VI線断面図、
第７図は第４図のVII−VII線断面図、第８図は第４図の
VIII−VIII線断面図、第９図は第４図のIX−IX線断面
図、第１０図は第４図のＸ−Ｘ線断面図、第１１図乃至
第１３図は第４図のダイセットの加圧行程を示してお
り、第１１図は充填時、第１２図は加圧完了時、第１３
図は抜き取り時の縦断面図、第１４図は第４図の各パン
チの制御ブロック図、第１５図は本発明の他の実施例の
係る粉末成形プレスのツールセットを示し、同図(a)は
縦断面図、同図(b)は固定プレート部における横断面
図、第１６図は凹状の段付き成形品を示す縦断面図、第
１７図は従来の粉末成形プレスの縦断面図、第１８図は
従来の成形方法によるクラック発生状態を示す拡大断面
図である。 符号の説明 １……ダイ、２……ダイ孔 ３……粉末、４……上パンチ ５……上部ラム、６……コアロッド 10……下パンチ、11……第１下パンチ 12……第２下パンチ、13……第３下パンチ 35……下部ラム 31,32……第１，第２パンチプレート 33……固定プレート、30……ダイプレート 40,50……第１，第２油圧シリンダ 71……コンピュータ 74……サーボコントローラ（駆動制御手段） 701,702……第１，第２リニアスケール（計測手段）
る成形品のクラック除去方法をウィズドロアル方式に適
用した場合の加圧行程を示すもので、同図(a)は充填時
の要部断面図、同図(b)は加圧開始点の要部断面図、同
図(c)は加圧完了時の要部断面図、同図(d)は抜き出し状
態の要部縦断面図、同図(e)は成形品の一例を示す縦断
面図、同図(f)は各下パンチの歪状態を誇張して示す拡
大断面図、第２図(a)乃至(d)は本発明を両押しタイプに
適用した加圧行程を示す要部縦断面図、第２図(e)は各
下パンチの歪状態を誇張して示す拡大断面図、第３図
(a)乃至(c)は本発明をフリクションの大きい成形品の抜
き出しに適用した場合の成形品抜出し行程を示す要部縦
断面図、第４図は第１図の加圧制御がなされる粉末成形
プレスのツールセットを示す縦断面図、第５図は第４図
のＶ−Ｖ線断面図、第６図は第４図のVI−VI線断面図、
第７図は第４図のVII−VII線断面図、第８図は第４図の
VIII−VIII線断面図、第９図は第４図のIX−IX線断面
図、第１０図は第４図のＸ−Ｘ線断面図、第１１図乃至
第１３図は第４図のダイセットの加圧行程を示してお
り、第１１図は充填時、第１２図は加圧完了時、第１３
図は抜き取り時の縦断面図、第１４図は第４図の各パン
チの制御ブロック図、第１５図は本発明の他の実施例の
係る粉末成形プレスのツールセットを示し、同図(a)は
縦断面図、同図(b)は固定プレート部における横断面
図、第１６図は凹状の段付き成形品を示す縦断面図、第
１７図は従来の粉末成形プレスの縦断面図、第１８図は
従来の成形方法によるクラック発生状態を示す拡大断面
図である。 符号の説明 １……ダイ、２……ダイ孔 ３……粉末、４……上パンチ ５……上部ラム、６……コアロッド 10……下パンチ、11……第１下パンチ 12……第２下パンチ、13……第３下パンチ 35……下部ラム 31,32……第１，第２パンチプレート 33……固定プレート、30……ダイプレート 40,50……第１，第２油圧シリンダ 71……コンピュータ 74……サーボコントローラ（駆動制御手段） 701,702……第１，第２リニアスケール（計測手段）
Claims (3)
- 【請求項１】上パンチと、互いに同心的に組付けられる
複数の下パンチとによって、金型内の粉末を上下に加圧
して成形品を成形し、金型内から成形品を抜出す粉末成
形プレスにおいて、 加圧行程における各下パンチの圧縮歪量の差を予じめ求
めておき、加圧終了後成形品に加えられた加圧力が解放
される際に、前記予じめ求めた歪量の差に応じて各下パ
ンチを上下動させて成形品に当接する各下パンチ端面の
相対位置を一定に保つことを特徴とする粉末成形プレス
における成形品のクラック除去方法。 - 【請求項２】成形品抜出しの際の摩擦抵抗により下パン
チに生じる歪量に応じて下パンチの上下移動量を修正す
る請求項１に記載の粉末成形プレスにおける成形品のク
ラック除去方法。 - 【請求項３】上パンチと、互いに同心的に組付けられる
複数の下パンチとによって、金型内の粉末を上下に加圧
して成形品を成形し、金型内から成形品を抜出す粉末成
形プレスにおいて、 前記各下パンチを駆動する油圧シリンダと、前記各下パ
ンチの圧縮歪量の差を予じめ入力しておく記憶手段と、 前記圧縮歪量の差を制御目標値として、加圧終了後成形
品に加えらえた加圧力が解放された際に前記各油圧シリ
ンダを駆動制御する駆動制御手段と、を備えてなること
を特徴とする粉末成形プレスにおける成形品のクラック
除去装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27302290A JPH0647200B2 (ja) | 1990-10-09 | 1990-10-09 | 粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27302290A JPH0647200B2 (ja) | 1990-10-09 | 1990-10-09 | 粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法および装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04147798A JPH04147798A (ja) | 1992-05-21 |
| JPH0647200B2 true JPH0647200B2 (ja) | 1994-06-22 |
Family
ID=17522074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27302290A Expired - Fee Related JPH0647200B2 (ja) | 1990-10-09 | 1990-10-09 | 粉末成形プレスにおける成形品のクラック除去方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0647200B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09143508A (ja) * | 1995-11-27 | 1997-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | 粉末成形用ダイセット装置 |
| JP4519491B2 (ja) * | 2004-03-23 | 2010-08-04 | 三菱マテリアルテクノ株式会社 | 粉末成形プレス装置 |
| JP6308195B2 (ja) | 2015-10-06 | 2018-04-11 | トヨタ自動車株式会社 | 粉末成形装置の制御方法 |
| WO2018146181A1 (en) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | Gkn Sinter Metals Engineering Gmbh | Tool set having deflection compensation |
| DE102017114455B3 (de) * | 2017-06-29 | 2018-10-31 | Gkn Sinter Metals Engineering Gmbh | Ebenenplatte eines Pressenwerkzeugs |
-
1990
- 1990-10-09 JP JP27302290A patent/JPH0647200B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH04147798A (ja) | 1992-05-21 |
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