JPH064886B2 - クリーム半田の製造方法 - Google Patents
クリーム半田の製造方法Info
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- JPH064886B2 JPH064886B2 JP26502284A JP26502284A JPH064886B2 JP H064886 B2 JPH064886 B2 JP H064886B2 JP 26502284 A JP26502284 A JP 26502284A JP 26502284 A JP26502284 A JP 26502284A JP H064886 B2 JPH064886 B2 JP H064886B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
- B22F2009/0804—Dispersion in or on liquid, other than with sieves
- B22F2009/0812—Pulverisation with a moving liquid coolant stream, by centrifugally rotating stream
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はクリーム半田の製造方法に関するものである。
従来、クリーム半田（半田粒体とフラックスとの混合製
品）を製造するには、溶融半田を細孔より流出させ、こ
れに不活性ガスジエットを作用させて飛散・粒状化さ
せ、粒状化溶融半田が不活性ガス中を飛行する間にこれ
を冷却・凝固させて半田粒体を得、この半田粒体をフラ
ックスと混合している。
品）を製造するには、溶融半田を細孔より流出させ、こ
れに不活性ガスジエットを作用させて飛散・粒状化さ
せ、粒状化溶融半田が不活性ガス中を飛行する間にこれ
を冷却・凝固させて半田粒体を得、この半田粒体をフラ
ックスと混合している。
このクリーム半田の製造方法においては、粒状化した溶
融半田を不活性ガスとの接触により冷却・凝固させてお
り、その冷却速度が遅いために、粒状溶融半田の不活性
ガス中での飛行時間を長くする必要があり、従って、大
型の不活性ガス槽を必要とし、製造装置が大規模とな
り、また、製造速度が遅いといった不利がある。
融半田を不活性ガスとの接触により冷却・凝固させてお
り、その冷却速度が遅いために、粒状溶融半田の不活性
ガス中での飛行時間を長くする必要があり、従って、大
型の不活性ガス槽を必要とし、製造装置が大規模とな
り、また、製造速度が遅いといった不利がある。
ところで、本発明者等においては、金属粒体の製造方法
として、回転水噴霧法の実用化を進め、Ｆｅ系，Ｃｕ
系，Ａｌ系合金については相当の成果を得ている。
として、回転水噴霧法の実用化を進め、Ｆｅ系，Ｃｕ
系，Ａｌ系合金については相当の成果を得ている。
この回転水噴霧法は回転ドラム内に冷却液を入れ、回転
ドラムを回転させて遠心力により上記の冷却液を層状に
形成し、ノズルより溶融金属をこの冷却液層に連続噴射
させ、この噴射連続流を回転冷却液面による剪断により
分断させ、この分断粒が冷却液内を沈降する間に冷却・
凝固させて金属粒体を得る方法であり、液体で冷却して
いるので、冷却・凝固を高速にて行い得、製造速度が速
く、装置を小型にできる等の利点がある。
ドラムを回転させて遠心力により上記の冷却液を層状に
形成し、ノズルより溶融金属をこの冷却液層に連続噴射
させ、この噴射連続流を回転冷却液面による剪断により
分断させ、この分断粒が冷却液内を沈降する間に冷却・
凝固させて金属粒体を得る方法であり、液体で冷却して
いるので、冷却・凝固を高速にて行い得、製造速度が速
く、装置を小型にできる等の利点がある。
この回転水噴霧法での噴射連続流の分断粒の凝固過程に
おいて、溶融金属の噴射連続流が回転冷却液層に接して
分断された際の形態は不定形であり、この不定形流体が
表面張力により球状化されつつ冷却・凝固されていく。
おいて、溶融金属の噴射連続流が回転冷却液層に接して
分断された際の形態は不定形であり、この不定形流体が
表面張力により球状化されつつ冷却・凝固されていく。
しかしながら、回転水噴霧法により半田粒体を製造する
場合、使用する冷却液のいかんによっては、その半田を
使用したクリーム半田で半田付けを行うと、濡れ不良等
の半田付け欠陥が生じるに至る。
場合、使用する冷却液のいかんによっては、その半田を
使用したクリーム半田で半田付けを行うと、濡れ不良等
の半田付け欠陥が生じるに至る。
而るに、製造した半田粒体を一旦水洗したうえでフラッ
クスと混合しても、完全な水洗は困難であり、ppmのオ
ーダで半田付け不良率が問題となる回路基板への電子部
品の半田付けに使用することは問題である。
クスと混合しても、完全な水洗は困難であり、ppmのオ
ーダで半田付け不良率が問題となる回路基板への電子部
品の半田付けに使用することは問題である。
本発明の目的は、回転水噴霧法により得た半田粒体を洗
浄することなく、そのままフラックスと混合することに
より、欠陥の無い半田付けを可能とするクリーム半田を
容易に製造できるクリーム半田の製造方法を提供するこ
とにある。
浄することなく、そのままフラックスと混合することに
より、欠陥の無い半田付けを可能とするクリーム半田を
容易に製造できるクリーム半田の製造方法を提供するこ
とにある。
本発明のクリーム半田の製造方法は、回転ドラム内に冷
却液として、流動パラフインを入れ、回転ドラムを回転
させて遠心力により上記の冷却液を層状に形成し、ノズ
ルより溶融半田をこの冷却液層に噴射させて半田粒体を
得、この半田粒体を洗浄することなくフラックスと混合
することを特徴とする構成である。
却液として、流動パラフインを入れ、回転ドラムを回転
させて遠心力により上記の冷却液を層状に形成し、ノズ
ルより溶融半田をこの冷却液層に噴射させて半田粒体を
得、この半田粒体を洗浄することなくフラックスと混合
することを特徴とする構成である。
以下、図面により本発明を説明する。
第１図は回転水噴霧法に使用する装置を示している。第
１図において、１はドラムであり、上端に縁板２を有
し、電動機３によりベルト４を介して高速回転される。
５はノズルであり、溶融金属をガス圧による加圧下で連
続的に噴出する。
１図において、１はドラムであり、上端に縁板２を有
し、電動機３によりベルト４を介して高速回転される。
５はノズルであり、溶融金属をガス圧による加圧下で連
続的に噴出する。
回転水噴霧法により、例えば金属粉末を製造するにあた
っては、まず、ドラム内に冷却媒体を入れ、ドラムを高
速回転させる。而して、冷却媒体は、比重、周速等に応
じて遠心力を受け、冷却媒体に作用する重力に較べて遠
心力が相当に大になると、第１図に示すように、冷却媒
体ａが縁板２を堰として層状に形成される。次いで、ノ
ズルから溶融金属を冷却媒体の層に向って連続の流れで
噴射させる。而るに、層面はドラムの高速回転に伴う周
速で走行しており、この速度が上記溶融金属の連続流の
流速よりも速いので、溶融金属流れにせん断力が作用
し、このせん断力が一定値に達すると溶融金属がせつ断
（分断）され、この分断粒が当該分断粒の溶融金属と冷
却液との界面に作用する界面張力で球状化されつつ冷却
・凝固されて金属粒体とされる。溶融金属流れに作用す
るせん断力が上記一定値に達するのは、冷却媒体に対す
る溶融金属の接触量が一定値に達したときであり、従っ
て、この一定金属量づつにて、上記の粒状化が行なわれ
る。
っては、まず、ドラム内に冷却媒体を入れ、ドラムを高
速回転させる。而して、冷却媒体は、比重、周速等に応
じて遠心力を受け、冷却媒体に作用する重力に較べて遠
心力が相当に大になると、第１図に示すように、冷却媒
体ａが縁板２を堰として層状に形成される。次いで、ノ
ズルから溶融金属を冷却媒体の層に向って連続の流れで
噴射させる。而るに、層面はドラムの高速回転に伴う周
速で走行しており、この速度が上記溶融金属の連続流の
流速よりも速いので、溶融金属流れにせん断力が作用
し、このせん断力が一定値に達すると溶融金属がせつ断
（分断）され、この分断粒が当該分断粒の溶融金属と冷
却液との界面に作用する界面張力で球状化されつつ冷却
・凝固されて金属粒体とされる。溶融金属流れに作用す
るせん断力が上記一定値に達するのは、冷却媒体に対す
る溶融金属の接触量が一定値に達したときであり、従っ
て、この一定金属量づつにて、上記の粒状化が行なわれ
る。
本発明のクリーム半田の製造方法においては、冷却液に
流動パラフインを使用して上記の回転水噴霧法により半
田粒体を得、この半田粒体を洗浄すること無く冷却液の
付着したままでフラックスと混合してクリーム半田を製
造しており、ノズルからの溶融半田の噴射速度は、通
常、ノズル直径０．５mmのもとで６〜８好ましくは７ｍ
／ｓとされ、噴射温度は通常１２０〜２００℃とされ、
冷却液周速は３０〜６０ｍ／ｓとされ、得られる半田粒
体の粒径は通常、２０〜８０μｍである。本発明の実施
例について比較例との対比のもとで説明する。用いた鉛
合金は55.8wt%Bi-44.2wt%Pbである。
流動パラフインを使用して上記の回転水噴霧法により半
田粒体を得、この半田粒体を洗浄すること無く冷却液の
付着したままでフラックスと混合してクリーム半田を製
造しており、ノズルからの溶融半田の噴射速度は、通
常、ノズル直径０．５mmのもとで６〜８好ましくは７ｍ
／ｓとされ、噴射温度は通常１２０〜２００℃とされ、
冷却液周速は３０〜６０ｍ／ｓとされ、得られる半田粒
体の粒径は通常、２０〜８０μｍである。本発明の実施
例について比較例との対比のもとで説明する。用いた鉛
合金は55.8wt%Bi-44.2wt%Pbである。
実施例１ 冷却液には流動パラフィンを用いた。内径５００mmの回
転ドラムにこの冷却液を入れ、遠心力により形成される
冷却層内面の周速を４０m/secとするようにドラムを回
転させた。かかる回転下にて、直径0.5ｍｍφの黒鉛ノ
ズルより上記したBi-Pb系合金を噴射温度２００℃、噴
射速度７m/secにて冷却液面に噴射した。得られた粒体
は第２図（240倍顕微鏡写真）に示すようにほとんど球
状であり、粒径は約３０μｍであった。
転ドラムにこの冷却液を入れ、遠心力により形成される
冷却層内面の周速を４０m/secとするようにドラムを回
転させた。かかる回転下にて、直径0.5ｍｍφの黒鉛ノ
ズルより上記したBi-Pb系合金を噴射温度２００℃、噴
射速度７m/secにて冷却液面に噴射した。得られた粒体
は第２図（240倍顕微鏡写真）に示すようにほとんど球
状であり、粒径は約３０μｍであった。
比較例１ 冷却液に水を使用した以外、実施例１と同様にした。得
られた粒体は第３図Ａ（240倍写真）に示すようにフレ
ーク状であった。
られた粒体は第３図Ａ（240倍写真）に示すようにフレ
ーク状であった。
比較例２ 冷却液にポリエチレングリコール4000の１％水溶液を用
いた以外、実施例１と同様にした。得られた粒体は第３
図Ｂ（240倍写真）に示すようにフレーク状であった。
いた以外、実施例１と同様にした。得られた粒体は第３
図Ｂ（240倍写真）に示すようにフレーク状であった。
比較例３ 冷却液にポリエチレングリコール2000の２％水溶液を用
いた以外、実施例１と同様にした。得られた粒体は第３
図Ｃ（240倍写真）に示すようにフレーク状であった。
いた以外、実施例１と同様にした。得られた粒体は第３
図Ｃ（240倍写真）に示すようにフレーク状であった。
上記のようにして得た実施例品並びに比較例品につい
て、半田粒体を洗浄すること無く半田粒体９０重量部と
フラックス（ロジン系）１０重量部とを混合してクリー
ム半田を調製した（粘度は２５〜３０万c.p.s）。
て、半田粒体を洗浄すること無く半田粒体９０重量部と
フラックス（ロジン系）１０重量部とを混合してクリー
ム半田を調製した（粘度は２５〜３０万c.p.s）。
各クリーム半田を使用して半田付けテストを行ったとこ
ろ、実施例品のクリーム半田では何らの濡れ不良も観察
されなかったが、比較例品のクリーム半田では４０〜６
０％の不良発生率で濡れ不足が認められた。
ろ、実施例品のクリーム半田では何らの濡れ不良も観察
されなかったが、比較例品のクリーム半田では４０〜６
０％の不良発生率で濡れ不足が認められた。
本発明のクリーム半田の製造方法においては、冷却液に
流動パラフインを使用して回転水噴霧法により半田粒体
を得ており、半田粒体が充分に球形であり、フレーク状
に較べ表面酸化による酸化物量が少ない。また、冷却液
として使用したパラフインはフラックスの流動性調製剤
と確立されているものであり、半田付けに悪影響を及ぼ
すことがなく、半田粒体にパラフインに付着していて
も、その半田粒体とフラックスとを混合したクリーム半
田が半田付け欠陥を生じるようなことはない。
流動パラフインを使用して回転水噴霧法により半田粒体
を得ており、半田粒体が充分に球形であり、フレーク状
に較べ表面酸化による酸化物量が少ない。また、冷却液
として使用したパラフインはフラックスの流動性調製剤
と確立されているものであり、半田付けに悪影響を及ぼ
すことがなく、半田粒体にパラフインに付着していて
も、その半田粒体とフラックスとを混合したクリーム半
田が半田付け欠陥を生じるようなことはない。
従って、本発明によれば、回転水噴霧法により得た半田
粒体を水洗すること無くそのままフラックスと混合する
ことにより、信頼性のあるクリーム半田を容易に製造で
きる。
粒体を水洗すること無くそのままフラックスと混合する
ことにより、信頼性のあるクリーム半田を容易に製造で
きる。
第１図は本発明において使用する回転水噴霧装置を示す
説明図、第２図は本発明により製造した鉛合金の粒子構
造を示す拡大写真（240倍）、第３図Ａ，第３図Ｂ並び
に第３図Ｃは比較例における鉛合金の粒子構造を示す拡
大写真（240倍）である。 図において、１はドラム、５はノズルである。
説明図、第２図は本発明により製造した鉛合金の粒子構
造を示す拡大写真（240倍）、第３図Ａ，第３図Ｂ並び
に第３図Ｃは比較例における鉛合金の粒子構造を示す拡
大写真（240倍）である。 図において、１はドラム、５はノズルである。
Claims (1)
- 【請求項１】回転ドラム内に冷却液として、流動パラフ
インを入れ、回転ドラムを回転させて遠心力により上記
の冷却液を層状に形成し、ノズルより溶融半田をこの冷
却液層に噴射させて半田粒体を得、この半田粒体を洗浄
することなくフラックスと混合することを特徴とするク
リーム半田の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26502284A JPH064886B2 (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | クリーム半田の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26502284A JPH064886B2 (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | クリーム半田の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61143502A JPS61143502A (ja) | 1986-07-01 |
| JPH064886B2 true JPH064886B2 (ja) | 1994-01-19 |
Family
ID=17411490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26502284A Expired - Lifetime JPH064886B2 (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | クリーム半田の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH064886B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4834122A (en) * | 1987-05-21 | 1989-05-30 | Yoshida Industry Co., Ltd. | Vanity case |
| US4972860A (en) * | 1987-09-11 | 1990-11-27 | Yoshida Industry Co., Ltd. | Vanity case |
| US4951692A (en) * | 1987-12-14 | 1990-08-28 | Yoshida Indsutry Co., Ltd. | Vanity case |
| US4989622A (en) * | 1988-02-01 | 1991-02-05 | Yoshida Industry Co., Ltd. | Vanity case |
| JP2681801B2 (ja) * | 1988-06-21 | 1997-11-26 | 株式会社トーキン | 金属粉末を含む射出成形用原料の製造方法 |
-
1984
- 1984-12-14 JP JP26502284A patent/JPH064886B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61143502A (ja) | 1986-07-01 |
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