JPH0649363B2 - 熱成形用繊維成形体の製造方法 - Google Patents
熱成形用繊維成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0649363B2 JPH0649363B2 JP62327722A JP32772287A JPH0649363B2 JP H0649363 B2 JPH0649363 B2 JP H0649363B2 JP 62327722 A JP62327722 A JP 62327722A JP 32772287 A JP32772287 A JP 32772287A JP H0649363 B2 JPH0649363 B2 JP H0649363B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mat
- resin
- thickness
- plate
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車用天井材として好適な熱成形用繊維成
形体の製造方法に関する。
形体の製造方法に関する。
（従来の技術） 自動車用天井材には、軽量で、剛性、耐熱性、吸音性、
熱賦形性などの性能に優れた材料が要求される。
熱賦形性などの性能に優れた材料が要求される。
この種の材料として、例えば特開昭60-83832号公報に
は、ガラス繊維などの無機繊維層の両面に、ポリエチレ
ンなどの合成樹脂層を積層成形体した自動車用天井材が
開示されている。ところが、かかる積層成形体は、特に
吸音性が低く、自動車用天井材としては不充分で問題が
ある。
は、ガラス繊維などの無機繊維層の両面に、ポリエチレ
ンなどの合成樹脂層を積層成形体した自動車用天井材が
開示されている。ところが、かかる積層成形体は、特に
吸音性が低く、自動車用天井材としては不充分で問題が
ある。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、上記の問題点を解決するものであり、その目
的とするところは、軽量で、剛性、耐熱性、熱賦形性、
及び吸音性に優れた、自動車用天井材に適した熱成形用
繊維成形体の製造方法を提供することにある。
的とするところは、軽量で、剛性、耐熱性、熱賦形性、
及び吸音性に優れた、自動車用天井材に適した熱成形用
繊維成形体の製造方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明においては、先ず、無機繊維を主成分とするマッ
ト状物の両面に熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層す
る。
ト状物の両面に熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層す
る。
上記の無機繊維としては、ガラス繊維、ロックウール、
セラミック繊維、炭素繊維等があげられ、その長さはマ
ット状物の成形性の点から５〜200 mmが好ましく、50mm
以上のものが70重量％以上含まれているのがより好まし
い。又、その太さは細くなると機械的強度が低下し、太
くなると重くなって嵩密度が小さくなるので２〜30μｍ
が好ましく、より好ましくは７〜20μｍである。
セラミック繊維、炭素繊維等があげられ、その長さはマ
ット状物の成形性の点から５〜200 mmが好ましく、50mm
以上のものが70重量％以上含まれているのがより好まし
い。又、その太さは細くなると機械的強度が低下し、太
くなると重くなって嵩密度が小さくなるので２〜30μｍ
が好ましく、より好ましくは７〜20μｍである。
上記の無機繊維には熱可塑性樹脂繊維を混合してもよ
い。このような熱可塑性樹脂繊維を混合すると、マット
状物が嵩高になりマット化が容易となる。かかる熱可塑
性樹脂繊維としては、ポリエチレン繊維、ポリプロピレ
ン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等があげら
れ、長さは５〜200 mmが好ましく、より好ましくは20〜
100 mmであり、太さは３〜50μｍが好ましく、より好ま
しくは20〜40μｍである。
い。このような熱可塑性樹脂繊維を混合すると、マット
状物が嵩高になりマット化が容易となる。かかる熱可塑
性樹脂繊維としては、ポリエチレン繊維、ポリプロピレ
ン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等があげら
れ、長さは５〜200 mmが好ましく、より好ましくは20〜
100 mmであり、太さは３〜50μｍが好ましく、より好ま
しくは20〜40μｍである。
このような熱可塑性樹脂繊維は、本発明の加熱工程にお
いて溶融して無機繊維のバインダーとなる場合と、溶融
せずに無機繊維に混在している場合とがあるが、いずれ
の状態であっても支障はない。
いて溶融して無機繊維のバインダーとなる場合と、溶融
せずに無機繊維に混在している場合とがあるが、いずれ
の状態であっても支障はない。
また、上記の無機繊維には、熱可塑性樹脂粉末を混合し
てもよい。かかる熱可塑性樹脂粉末としては、マット状
物の両面に積層するフィルムと同様な樹脂のうち、融点
がそれより低い樹脂であって、一般に50〜100 メッシュ
の粉末が用いられる。このような熱可塑性樹脂粉末は、
本発明の加熱工程において溶融して無機繊維のバインダ
ーとなる。
てもよい。かかる熱可塑性樹脂粉末としては、マット状
物の両面に積層するフィルムと同様な樹脂のうち、融点
がそれより低い樹脂であって、一般に50〜100 メッシュ
の粉末が用いられる。このような熱可塑性樹脂粉末は、
本発明の加熱工程において溶融して無機繊維のバインダ
ーとなる。
マット状物の密度は、大きくなると重くなりすぎ、小さ
くなると機械的強度が低下するので0.01〜0.2 ｇ／cm3
が好ましく、より好ましくは0.03〜0.07ｇ／cm3であ
る。また、マット状物の厚みは薄くなると機械的強度が
低下し、厚くなると加熱の際に中心部まで熱が伝わりに
くく多量の熱量を要するので３〜100 mmの範囲が好まし
く、自動車用天井材としては４〜12mmが好ましい。
くなると機械的強度が低下するので0.01〜0.2 ｇ／cm3
が好ましく、より好ましくは0.03〜0.07ｇ／cm3であ
る。また、マット状物の厚みは薄くなると機械的強度が
低下し、厚くなると加熱の際に中心部まで熱が伝わりに
くく多量の熱量を要するので３〜100 mmの範囲が好まし
く、自動車用天井材としては４〜12mmが好ましい。
上記マット状物の製造方法は任意の方法が採用されてよ
く、例えば無機繊維と熱可塑性樹脂繊維や熱可塑性樹脂
粉末などの樹脂成分をカードマシンに供給し、解繊、混
繊し、必要に応じてニードルパンチを施こしマット状物
を製造する方法があげられる。熱可塑性樹脂粉末を混合
する場合は、この粉末はマット状物の製造後に添加して
もよく、また、エマルジョンやサスペンションを散布し
てもよい。
く、例えば無機繊維と熱可塑性樹脂繊維や熱可塑性樹脂
粉末などの樹脂成分をカードマシンに供給し、解繊、混
繊し、必要に応じてニードルパンチを施こしマット状物
を製造する方法があげられる。熱可塑性樹脂粉末を混合
する場合は、この粉末はマット状物の製造後に添加して
もよく、また、エマルジョンやサスペンションを散布し
てもよい。
本発明の加熱工程で溶融しない熱可塑性樹脂繊維を混合
する場合は、その混合量はマット状物中の無機繊維が50
重量％以上を占めるように抑えられる。無機繊維が50重
量％より少なくなると成形体の剛性が低下する。
する場合は、その混合量はマット状物中の無機繊維が50
重量％以上を占めるように抑えられる。無機繊維が50重
量％より少なくなると成形体の剛性が低下する。
マット状物の両面に積層するフィルムを構成する熱可塑
性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
スチレン、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、ポリ
塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル等があげら
れる。そして、かかる樹脂の中からその融点以上の温
度、好ましくは融点〜融点より 100℃高い温度の範囲に
おいて、溶融粘度が2,000〜50,000ポアズとなるものが
用いられる。上記の溶融粘度は高下式フローテスターに
より測定される。
性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
スチレン、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、ポリ
塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル等があげら
れる。そして、かかる樹脂の中からその融点以上の温
度、好ましくは融点〜融点より 100℃高い温度の範囲に
おいて、溶融粘度が2,000〜50,000ポアズとなるものが
用いられる。上記の溶融粘度は高下式フローテスターに
より測定される。
上記の熱可塑性樹脂の溶融粘度が50,000ポアズを上まわ
ると、加圧圧縮工程において樹脂がフィルムの形状で残
り、マット状物の内部にあまり含浸されず、表面から内
部に亘る連通構造の形成が阻害され、特に高周波数領域
における吸音性が低下する。一方、 2,000ポアズを下ま
わると、加圧圧縮工程において樹脂がマット状物の内部
に殆んど含浸され、成形体の表面から内部に亘りほぼ均
一な空隙率を有する連通構造が形成され、高周波数領域
における吸音性は優れるものの、低周波数領域では充分
な吸音性が得られない。
ると、加圧圧縮工程において樹脂がフィルムの形状で残
り、マット状物の内部にあまり含浸されず、表面から内
部に亘る連通構造の形成が阻害され、特に高周波数領域
における吸音性が低下する。一方、 2,000ポアズを下ま
わると、加圧圧縮工程において樹脂がマット状物の内部
に殆んど含浸され、成形体の表面から内部に亘りほぼ均
一な空隙率を有する連通構造が形成され、高周波数領域
における吸音性は優れるものの、低周波数領域では充分
な吸音性が得られない。
上記の熱可塑性樹脂からなるフィルムは、一般に20〜50
0 μｍ、好ましくは50〜200 μｍの厚さのものが用いら
れる。そして、この熱可塑性樹脂からなるフィルム及び
加熱工程で溶融する熱可塑性樹脂繊維や粉末を成分とす
る溶融成分の重量合計と、無機繊維や加熱工程で溶融し
ない熱可塑性樹脂繊維を成分とする不溶融成分の重量合
計との比率を５：１〜１：５の範囲とするのが好まし
い。
0 μｍ、好ましくは50〜200 μｍの厚さのものが用いら
れる。そして、この熱可塑性樹脂からなるフィルム及び
加熱工程で溶融する熱可塑性樹脂繊維や粉末を成分とす
る溶融成分の重量合計と、無機繊維や加熱工程で溶融し
ない熱可塑性樹脂繊維を成分とする不溶融成分の重量合
計との比率を５：１〜１：５の範囲とするのが好まし
い。
上記の溶融成分が多くなると相対的に無機繊維が少なく
なり、成形体の剛性が低下する。一方、上記の不溶融成
分が多くなると相対的にバインダーの働きをする溶融成
分が少なくなり、成形体の剛性が低下する。
なり、成形体の剛性が低下する。一方、上記の不溶融成
分が多くなると相対的にバインダーの働きをする溶融成
分が少なくなり、成形体の剛性が低下する。
本発明においては、マット状物の両面にフィルムを積層
し、その両面に、上記樹脂が溶融状態では接着するが非
溶融状態では接着しない板状体を積層する。
し、その両面に、上記樹脂が溶融状態では接着するが非
溶融状態では接着しない板状体を積層する。
マット状物の両面にフィルムを積層するには、単にフィ
ルムを重ね合わせるだけでよく、またフィルムを熱ラミ
ネートしてもよい。板状体は単に重ね合わせるだけでよ
い。上記の板状体としては、繊維強化ポリテトラフルオ
ロエチレン板状シート、表面がポリテトラフルオロエチ
レン加工されたプレス板、表面が離型処理されたポリエ
ステル板状シート等があげられる。
ルムを重ね合わせるだけでよく、またフィルムを熱ラミ
ネートしてもよい。板状体は単に重ね合わせるだけでよ
い。上記の板状体としては、繊維強化ポリテトラフルオ
ロエチレン板状シート、表面がポリテトラフルオロエチ
レン加工されたプレス板、表面が離型処理されたポリエ
ステル板状シート等があげられる。
本発明においては、上記のマット状物とフィルムと板状
体との積層物を、フィルムを構成する樹脂の融点以上の
温度に加熱して上記樹脂を2,000 〜50,000ポアズの溶融
粘度に溶融させた状態で加圧圧縮した後解圧する。
体との積層物を、フィルムを構成する樹脂の融点以上の
温度に加熱して上記樹脂を2,000 〜50,000ポアズの溶融
粘度に溶融させた状態で加圧圧縮した後解圧する。
加熱方法は任意の方法が採用されてよく、例えば熱風加
熱方法、赤外線ヒーター、遠赤外線ヒーターなどによる
輻射加熱方法等があげられる。加熱温度は熱可塑性樹脂
からなるフィルムの融点以上であるが、あまり高くなる
と樹脂が劣化したり、必要以上に樹脂がマット状物の内
部に含浸されて目的とする成形体が安定して得られにく
く、上限は樹脂の融点より 100℃高い温度とするのが好
ましい。加熱時間は数分で充分である。
熱方法、赤外線ヒーター、遠赤外線ヒーターなどによる
輻射加熱方法等があげられる。加熱温度は熱可塑性樹脂
からなるフィルムの融点以上であるが、あまり高くなる
と樹脂が劣化したり、必要以上に樹脂がマット状物の内
部に含浸されて目的とする成形体が安定して得られにく
く、上限は樹脂の融点より 100℃高い温度とするのが好
ましい。加熱時間は数分で充分である。
なお、加熱と板状体の積層の順序は、加熱後に板状体を
積層してもよく、板状体の積層後に加熱してもよい。
積層してもよく、板状体の積層後に加熱してもよい。
また、加圧圧縮も任意の方法が採用されてよく、例えば
プレスする方法、ロールで圧縮する方法等があげられ
る。プレス圧力は0.1 〜20kg／cm2が好ましい。プレス
圧力が0.1 kg／cm2より小さいと樹脂の含浸を充分に行
うには長い圧縮時間を必要とし生産性が劣る。一方、プ
レス圧力が20kg／cm2より大きいと無機繊維が押し潰さ
れ、板状体の拡開の際に無機繊維が嵩高に分散しにくく
なる。
プレスする方法、ロールで圧縮する方法等があげられ
る。プレス圧力は0.1 〜20kg／cm2が好ましい。プレス
圧力が0.1 kg／cm2より小さいと樹脂の含浸を充分に行
うには長い圧縮時間を必要とし生産性が劣る。一方、プ
レス圧力が20kg／cm2より大きいと無機繊維が押し潰さ
れ、板状体の拡開の際に無機繊維が嵩高に分散しにくく
なる。
なお、ロールで圧縮する際にはロール間をマット状物の
4/5 〜1/20に設定するのが好ましい。また圧縮時間は一
般に１秒〜20分の範囲に設定される。
4/5 〜1/20に設定するのが好ましい。また圧縮時間は一
般に１秒〜20分の範囲に設定される。
さらに、本発明においては、解圧した後上記樹脂が溶融
した状態で上記板状体を拡開することによりマット状物
の厚みを増大させ冷却する。板状体の拡開方法として
は、例えば、板状体の両端を持って行ってもよいし、真
空吸引によって反対方向に引張してもよい。拡開されて
厚みが増大し嵩高くなったマット状物は冷却されるが、
冷却は放冷であってもよいし冷風を吹き付けてもよい。
冷却して樹脂が固化した後に板状体を剥離すると熱成形
用繊維成形体が得られる。なお、マット状物の冷却は、
板状体の拡開後に冷却するほか、板状体を拡開しながら
冷却してもよい。
した状態で上記板状体を拡開することによりマット状物
の厚みを増大させ冷却する。板状体の拡開方法として
は、例えば、板状体の両端を持って行ってもよいし、真
空吸引によって反対方向に引張してもよい。拡開されて
厚みが増大し嵩高くなったマット状物は冷却されるが、
冷却は放冷であってもよいし冷風を吹き付けてもよい。
冷却して樹脂が固化した後に板状体を剥離すると熱成形
用繊維成形体が得られる。なお、マット状物の冷却は、
板状体の拡開後に冷却するほか、板状体を拡開しながら
冷却してもよい。
板状体の拡開の際は、得られる成形体の空隙率が80〜98
％となるようにマット状物の厚みを調節するのが好まし
い。空隙率が80％を下まわると吸音性が低下する。一
方、空隙率が98％を上まわると剛性が低下する。このよ
うにマット状物の厚みを調節すると、内部で連通した多
数の空隙を有し、その空隙率が80〜98％で、表面の非連
通比率が50〜98％を占める熱成形用繊維成形体が得られ
る。
％となるようにマット状物の厚みを調節するのが好まし
い。空隙率が80％を下まわると吸音性が低下する。一
方、空隙率が98％を上まわると剛性が低下する。このよ
うにマット状物の厚みを調節すると、内部で連通した多
数の空隙を有し、その空隙率が80〜98％で、表面の非連
通比率が50〜98％を占める熱成形用繊維成形体が得られ
る。
本発明の製造方法で得られた熱成形用繊維成形体を賦形
するには、樹脂成分の溶融温度以上の温度に再加熱し、
プレス金型等で賦形圧縮整形すればよく、自動車用天井
材として使用するには、賦形圧縮成形の際に塩化ビニル
レザー、不織布、織布等の化粧用表皮材や独立気泡もし
くは連続気泡を有するポリエチレン発泡シート、ポリプ
ロピレン発泡シート、ポリウレタン発泡シート等の発泡
シートを積層して一体化してもよい。又、熱成形用繊維
成形体の少なくとも一面に、上記表皮材、発泡シート等
との接着性を高めるために接着シートを積層してもよ
い。
するには、樹脂成分の溶融温度以上の温度に再加熱し、
プレス金型等で賦形圧縮整形すればよく、自動車用天井
材として使用するには、賦形圧縮成形の際に塩化ビニル
レザー、不織布、織布等の化粧用表皮材や独立気泡もし
くは連続気泡を有するポリエチレン発泡シート、ポリプ
ロピレン発泡シート、ポリウレタン発泡シート等の発泡
シートを積層して一体化してもよい。又、熱成形用繊維
成形体の少なくとも一面に、上記表皮材、発泡シート等
との接着性を高めるために接着シートを積層してもよ
い。
（作用） 本発明において、無機繊維を主成分とするマット状物
と、熱可塑性樹脂からなるフィルムと、板状体との積層
物を加熱して上記樹脂を溶融し、この溶融状態で上記の
積層物が加圧圧縮されると、溶融した樹脂は無機繊維中
に適度に含浸される。
と、熱可塑性樹脂からなるフィルムと、板状体との積層
物を加熱して上記樹脂を溶融し、この溶融状態で上記の
積層物が加圧圧縮されると、溶融した樹脂は無機繊維中
に適度に含浸される。
次に解圧すると、マット状物は元の厚さに回復しようと
するが、無機繊維は一度押し潰されているので充分に厚
みが回復しない。そこで、板状体を拡開してやると、マ
ット状物は板状体に接着しているので、マット状物が厚
み方向に引張られ無機繊維が嵩高に分散し厚みが回復増
大する。
するが、無機繊維は一度押し潰されているので充分に厚
みが回復しない。そこで、板状体を拡開してやると、マ
ット状物は板状体に接着しているので、マット状物が厚
み方向に引張られ無機繊維が嵩高に分散し厚みが回復増
大する。
この際、樹脂は溶融しているので無機繊維から離れるこ
とはなく、その後に冷却されて無機繊維が互いに部分的
に強固に結合され、内部で連通した多数の空隙が形成さ
れる。そして、冷却されたマット状物から板状体を剥離
すると、表面に適度の非連通比率の薄膜を有する成形体
が得られる。
とはなく、その後に冷却されて無機繊維が互いに部分的
に強固に結合され、内部で連通した多数の空隙が形成さ
れる。そして、冷却されたマット状物から板状体を剥離
すると、表面に適度の非連通比率の薄膜を有する成形体
が得られる。
（実施例） 次に本発明の実施例を説明する。
実施例１ ガラス繊維（長さ４〜100mm、太さ９〜13mm）と高密度
ポリエチレン繊維（長さ４〜100 mm、太さ６デニール、
融点 135℃）とを４：１（重量比）の割合で、カードマ
シンに供給し混繊してマット状とし、ニードルパンチ加
工を施し、厚さ10mm、重さ 500ｇ／m2のマット状物を得
た。
ポリエチレン繊維（長さ４〜100 mm、太さ６デニール、
融点 135℃）とを４：１（重量比）の割合で、カードマ
シンに供給し混繊してマット状とし、ニードルパンチ加
工を施し、厚さ10mm、重さ 500ｇ／m2のマット状物を得
た。
このマット状物の両面に高密度ポリエチレンフィルム
〔厚さ 150μｍ、融点 135℃、 200℃における溶融粘度
20,000ポアズ（島津製作所製フローテスター CFT 5000
で測定）〕を積層し、この積層物の両面にガラス繊維強
化ポリテトラフルオロエチレン板状シートを積層し、こ
れを 200℃で３分間加熱し、10cm／分の速さのロールで
１mmに加圧圧縮した。その後温度を 200℃に保ちながら
上記の板状シートを真空吸引により反対方向に引張りマ
ット状物の厚さを９mmまで回復増大させ、冷却した後上
記の板状シートを剥離して熱成形用繊維成形体を得た。
〔厚さ 150μｍ、融点 135℃、 200℃における溶融粘度
20,000ポアズ（島津製作所製フローテスター CFT 5000
で測定）〕を積層し、この積層物の両面にガラス繊維強
化ポリテトラフルオロエチレン板状シートを積層し、こ
れを 200℃で３分間加熱し、10cm／分の速さのロールで
１mmに加圧圧縮した。その後温度を 200℃に保ちながら
上記の板状シートを真空吸引により反対方向に引張りマ
ット状物の厚さを９mmまで回復増大させ、冷却した後上
記の板状シートを剥離して熱成形用繊維成形体を得た。
上記の成形体を 200℃の熱風オーブンで２分間加熱し、
これを速やかに30℃の金型に入れ１kg／cm2の圧力で１
分間圧縮成形して最終の形状に賦形した。得られた賦形
成形体は縦1400mm、横1150mmであった。上記金型は最小
肉厚部が3.0 mm、最大肉厚部が8.0 mmに設計されてお
り、また曲率半径が５mmの凹部を有しており、この凹部
に対応する部分の曲率半径（Ｒ）を測定して熱賦形性を
評価した。
これを速やかに30℃の金型に入れ１kg／cm2の圧力で１
分間圧縮成形して最終の形状に賦形した。得られた賦形
成形体は縦1400mm、横1150mmであった。上記金型は最小
肉厚部が3.0 mm、最大肉厚部が8.0 mmに設計されてお
り、また曲率半径が５mmの凹部を有しており、この凹部
に対応する部分の曲率半径（Ｒ）を測定して熱賦形性を
評価した。
上記の賦形された成形体を95℃の熱風オーブン中で四辺
を保持して20時間後の耐熱変位量（垂れ下った距離）を
測定した。また、上記の賦形された成形体から厚さ５m
m、幅50mm、長さ 150mmの試料片を切り取り、JIS K 721
1に準じ曲げ強度の評価を行なった。さらに、前記の成
形体から厚さ８mm、直径90mmの試料片を切り取り、JIS
A 1405に準じ垂直入射法による１KHz（低周波数領域）
及び1.5 並びに2.0 KHz（高周波数領域）における吸音
率を測定した。その結果を第１表に示した。
を保持して20時間後の耐熱変位量（垂れ下った距離）を
測定した。また、上記の賦形された成形体から厚さ５m
m、幅50mm、長さ 150mmの試料片を切り取り、JIS K 721
1に準じ曲げ強度の評価を行なった。さらに、前記の成
形体から厚さ８mm、直径90mmの試料片を切り取り、JIS
A 1405に準じ垂直入射法による１KHz（低周波数領域）
及び1.5 並びに2.0 KHz（高周波数領域）における吸音
率を測定した。その結果を第１表に示した。
実施例２ マット状物を厚さ10mmまで回復増大させた以外は、実施
例１と同様に行なった。その結果を第１表に示した。
例１と同様に行なった。その結果を第１表に示した。
実施例３ 実施例１で用いた高密度ポリエチレンフィルムを低密度
ポリエチレンフィルム（厚さ 150μｍ、融点 107℃、 2
00℃における溶融粘度 4,000ポアズ）に変更した以外
は、実施例と同様に行なった。その結果を第１表に示し
た。
ポリエチレンフィルム（厚さ 150μｍ、融点 107℃、 2
00℃における溶融粘度 4,000ポアズ）に変更した以外
は、実施例と同様に行なった。その結果を第１表に示し
た。
実施例４ 実施例１で用いた高密度ポリエチレンフィルムを高密度
ポリエチレンフィルム（厚さ 150μｍ、融点 135℃、 2
00℃における溶融粘度 3,500ポアズ）に変更した以外
は、実施例１と同様に行なった。その結果を第１表に示
した。
ポリエチレンフィルム（厚さ 150μｍ、融点 135℃、 2
00℃における溶融粘度 3,500ポアズ）に変更した以外
は、実施例１と同様に行なった。その結果を第１表に示
した。
比較例１ 実施例１で用いた高密度ポリエチレンフィルムを高密度
ポリエチレン（厚さ150μｍ、融点 135℃、 200℃にお
ける溶融粘度 70,000 ポアズ）に変更した以外は、実施
例と同様に行った。その結果を第１表に示した。
ポリエチレン（厚さ150μｍ、融点 135℃、 200℃にお
ける溶融粘度 70,000 ポアズ）に変更した以外は、実施
例と同様に行った。その結果を第１表に示した。
比較例２ 実施例１で用いた高密度ポリエチレンフィルムを高密度
ポリエチレン（厚さ 150μｍ、融点135℃、200℃におけ
る溶融粘度 1,200ポアズ）に変更した以外は、実施例１
と同様であった。その結果を第１表に示した。
ポリエチレン（厚さ 150μｍ、融点135℃、200℃におけ
る溶融粘度 1,200ポアズ）に変更した以外は、実施例１
と同様であった。その結果を第１表に示した。
（発明の効果） 本発明の熱成形用繊維成形体の製造方法は、上述のよう
に構成されているので、無機繊維が溶融樹脂により互い
に部分的に強固に結合され、内部で連通した多数の空隙
を有し、しかも表面に適度の非連通比率の薄膜を有する
コストの安い熱成形用成形体を容易に得ることができ
る。
に構成されているので、無機繊維が溶融樹脂により互い
に部分的に強固に結合され、内部で連通した多数の空隙
を有し、しかも表面に適度の非連通比率の薄膜を有する
コストの安い熱成形用成形体を容易に得ることができ
る。
そして、この熱成形用成形体は嵩高で、無機繊維と空隙
が存在することにより軽量で、剛性、耐熱性、熱賦形性
及び特に高周波数領域での吸音性に優れ、しかも表面の
適度の非連通比率の薄膜が存在することにより、特に低
周波数領域での吸音性にも優れ、自動車用天井材に好適
に使用することができる。
が存在することにより軽量で、剛性、耐熱性、熱賦形性
及び特に高周波数領域での吸音性に優れ、しかも表面の
適度の非連通比率の薄膜が存在することにより、特に低
周波数領域での吸音性にも優れ、自動車用天井材に好適
に使用することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｃ 51/14 7421−4Ｆ Ｄ０６Ｍ 23/16 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】無機繊維を主成分とするマット状物の両面
に熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層し、その両面
に、上記樹脂が溶融状態では接着するが非溶融状態では
接着しない板状体を積層し、上記樹脂の融点以上の温度
に加熱して樹脂を 2,000〜50,000ポアズの溶融粘度に溶
融させた状態で加圧圧縮した後解圧し、上記樹脂が溶融
した状態で上記板状体を拡開することによりマット状物
の厚みを増大させ冷却することを特徴とする熱成形用繊
維成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62327722A JPH0649363B2 (ja) | 1987-12-23 | 1987-12-23 | 熱成形用繊維成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62327722A JPH0649363B2 (ja) | 1987-12-23 | 1987-12-23 | 熱成形用繊維成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01166946A JPH01166946A (ja) | 1989-06-30 |
| JPH0649363B2 true JPH0649363B2 (ja) | 1994-06-29 |
Family
ID=18202258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62327722A Expired - Fee Related JPH0649363B2 (ja) | 1987-12-23 | 1987-12-23 | 熱成形用繊維成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0649363B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226740A (ja) * | 1993-02-03 | 1994-08-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体の製造方法 |
| US5491182A (en) * | 1994-07-27 | 1996-02-13 | National Starch And Chemical Investment Holding Corporation | Glass fiber sizing compositions and methods of using same |
| JP2004217052A (ja) * | 2003-01-14 | 2004-08-05 | Toyoda Spinning & Weaving Co Ltd | 車両用内装材及び車両用内装材の製造方法 |
| WO2014153108A1 (en) * | 2013-03-14 | 2014-09-25 | Schneller, Llc | Soft touch laminates constructed with improved fire retardant properties for transportation |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07864B2 (ja) * | 1987-09-16 | 1995-01-11 | 積水化学工業株式会社 | 熱成形用複合材料の製造方法 |
-
1987
- 1987-12-23 JP JP62327722A patent/JPH0649363B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01166946A (ja) | 1989-06-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5055341A (en) | Composite molded articles and process for producing same | |
| JPH0649363B2 (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
| JP2831673B2 (ja) | 繊維成形体の製造方法 | |
| JPH01207458A (ja) | 熱成形用繊維成形体及びその製造方法 | |
| JP2582858B2 (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
| JPH06312483A (ja) | 積層成形品及びその製造方法 | |
| JPH0733072B2 (ja) | 複合材料の製造方法 | |
| JPH062976B2 (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
| JP2776615B2 (ja) | 多孔性複合材料の製造方法 | |
| JP3121652B2 (ja) | 自動車用天井材 | |
| JP3095503B2 (ja) | 熱成形性芯材およびその製造方法 | |
| JPH07864B2 (ja) | 熱成形用複合材料の製造方法 | |
| JP2536908B2 (ja) | 熱成形性複合材料の製造方法 | |
| JPH03161335A (ja) | 軽量複合材料の製造方法 | |
| JPH03161575A (ja) | 軽量複合材料の製造方法 | |
| JPH0611936B2 (ja) | 熱成形用複合材料の製造方法 | |
| JPH0776021A (ja) | 多孔性成形体の製造方法 | |
| JPH05311556A (ja) | 繊維複合体の製造方法 | |
| JPH09123327A (ja) | 熱成形性複合材料 | |
| JPH0785916B2 (ja) | 軽量複合材料 | |
| JPH01292158A (ja) | 繊維成形体の製造方法 | |
| JPH05311555A (ja) | 繊維複合体の製造方法 | |
| JPH0280653A (ja) | 熱成形性複合材料の製造方法 | |
| JPH0814065B2 (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
| JPH04243984A (ja) | 繊維複合体 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |