JPH065132A - ワイヤーハーネスの製造システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】ワイヤーハーネスの設計変更に対して柔軟に対
応可能なワイヤーハーネス用の自動化製造システムを提
供すること。 【構成】ワイヤーハーネスの製造には、定尺電線の布
線、電線端の皮剥、電線端への端子圧着、圧着した端子
をコネクタへ挿入等の複数の工程を要する。このシステ
ムは、各工程を処理する装置がモジュール化されてい
て、製造するワイヤーハーネスの種類に応じて連結する
モジュールの追加または減少ができる。たとえば、１台
の自動布線モジュール１、１台の皮剥モジュール３、２
台の端子圧着モジュール５および１台の端子挿入モジュ
ール７から製造ラインが構成されているとする。製造す
るワイヤーハーネスが変更されると、この製造ライン
に、自動布線モジュール１および端子挿入モジュール７
を追加して、製造ラインに２台の自動布線モジュール１
および２台の端子挿入モジュール７を設けることができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ワイヤーハーネスの
製造システムに関し、特に、ワイヤーハーネスの設計変
更に柔軟に対応可能な製造システムに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤーハーネスは、自動車、複写機等
に組み込まれる多数の電線、端子、コネクタ等からなる
電気配線システムである。このようなワイヤーハーネス
の製造には、電線の調尺切断、布線、皮剥、端子圧着お
よびコネクタハウジングへの端子挿入等の多くの工程が
含まれている。そのため、ワイヤーハーネスの製造に
は、多大の労力および時間を要し、従来より製造工程の
自動化の要望が高かった。

【０００３】公知のワイヤーハーネスの自動化製造装置
の一例は、たとえば、特公昭６０−４６４８９号、特公
昭６４−５４２４５号公報、特公平１−４２０８５号公
報、特公平２−１５９９４号公報および特公平３−６６
７９０号公報等に開示されている。上記各公告公報に記
載の自動化製造装置は、ワイヤーハーネスの製造のため
の或る工程または複数の工程の作業を担当するために作
られた一体的な装置であり、各工程の処理能力は固定的
である。

【０００４】また、従来の他の自動化製造装置として、
複数の製造工程を流れ作業的に行えるようにしたものも
提案されている（たとえば、特開平１−３１３８７０号
公報参照）。この種の自動化製造装置は、製造工程を処
理するための複数の機構と、布線板を搬送するための所
定長さの搬送機構とが組合わされた一体的な構成になっ
ている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ワイヤーハ
ーネスは、同一モデルのライフサイクルが比較的短い製
品である。たとえば、自動車を例にとれば、自動車本体
は、通常、４年毎にモデルチェンジがされ、２年毎にマ
イナーチェンジがされる。そして、モデルチェンジまた
はマイナーチェンジに伴い、自動車本体そのものが変更
されたり、自動車に備えられている電装品の増加、減少
または変更がされる。自動車本体そのものの変更は言う
に及ばず、備えられている電装品が増加、減少または変
更されると、その電装品の回路配線であるワイヤーハー
ネスも、当然に、設計変更がされる。そして、ワイヤー
ハーネスは、設計変更により、全く異なる回路構成また
は形態のものになることが多かった。

【０００６】それゆえ、自動化製造装置によりワイヤー
ハーネスの製造を行うに際しては、ワイヤーハーネスの
設計変更に柔軟に対応できる自動化製造装置である必要
があった。ところが、従来の自動化製造装置は、上述の
ように、一体的に形成されていて各工程の処理能力が固
定的であったり、所定長さの搬送機構と組合わされた一
体的な構成になっていたため、製造可能なワイヤーハー
ネスの種類や内容が限られていた。よって、予め定める
形式のワイヤーハーネスを製造するための自動化製造装
置では、設計変更された後のワイヤーハーネスを製造で
きなくなるという欠点があった。このように、従来の自
動化製造装置は、ワイヤーハーネスの設計変更に柔軟に
対応することができず、ワイヤーハーネスの設計変更に
伴い、自動化製造装置も作り変える必要があった。その
結果、高価な自動化製造装置の稼働期間が短かすぎて、
製作費用を回収できない等の問題があった。

【０００７】この発明は、このような現状に鑑みてなさ
れたもので、ワイヤーハーネスの設計変更に対して柔軟
に対応可能なワイヤーハーネス用の自動化製造システム
を提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、定尺電線の布線、電線端の皮剥、電線端への端子圧
着、圧着した端子をコネクタへ挿入等の複数の工程から
なるワイヤーハーネスの製造を機械装置を用いて自動化
したシステムであって、各工程の処理を行うための装置
が工程単位でモジュール化され、モジュール化された工
程単位の装置が、各工程ごとに所定の数ずつ配列されて
連結されていることを特徴とするものである。

【０００９】請求項２記載の発明は、請求項１記載のワ
イヤーハーネスの製造システムにおいて、モジュール化
された装置から装置へ、順に布線板を搬送し、布線板上
でワイヤーハーネスを作り上げていくシステムであり、
各モジュール化された装置は、ベースと、ベースに取り
付けられた工程処理機構と、ベースに取り付けられた搬
送装置とを含み、上記ベースは、他のモジュール化され
た装置のベースと連結可能に作られており、上記搬送装
置は、ベース内で布線板を搬送する部分と、ベースから
はみ出していて、ベースが他のモジュール化された装置
のベースと連結されるときに、その他の装置のベース内
に進入するはみ出し部分とを有していることを特徴とす
るものである。

【００１０】

【作用】請求項１記載の製造システムは、モジュール化
された工程単位の装置の連結により構成されているか
ら、製造するワイヤーハーネスの構成に応じて、モジュ
ール化された装置を増減することができる。そしてモジ
ュール化された装置を所定数配列することにより、任意
の工程における処理能力を製造すべきワイヤーハーネス
に合わせることができ、ワイヤーハーネスの設計変更に
対応することができる。

【００１１】請求項２記載の製造システムでは、各モジ
ュール化された装置が、ベースと、ベースに取り付けら
れた搬送装置とを含む構成になっており、搬送装置には
はみ出し部分が備えられている。それゆえ、各モジュー
ル化された装置が配列されて連結されると、搬送装置の
はみ出し部分が連結された他の装置のベース内に進入
し、そのベース内を搬送されてきた布線板をはみ出し部
分によって受け取ることができる。そして受け取った布
線板を搬送することができる。したがって、モジュール
化された装置間に搬送装置を介在させる必要がなく、モ
ジュール化装置を順次連結することができる。

【００１２】

【実施例】以下には、図面を参照して、この発明の一実
施例について詳細に説明をする。図１は、この発明の一
実施例にかかるワイヤーハーネス製造システムの一例を
示す製造ラインの全体斜視図である。図１に示す製造ラ
インは、工程単位でモジュール化された装置が、各工程
ごとに所定の数ずつ配列されて連結された構成になって
いる。

【００１３】より具体的に説明すると、この実施例の製
造ラインは、３台の自動布線モジュール１ａ，１ｂ，１
ｃ（以下、総称するときは「自動布線モジュール１」と
いう）、１台の自動テープ止めモジュール２、２台の皮
剥モジュール３ａ，３ｂ（以下、総称するときは「皮剥
モジュール３」という）、１台の皮剥検査モジュール
４、４台の端子圧着モジュール５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ
（以下、総称するときは「端子圧着モジュール５」とい
う）、１台の圧着検査モジュール６、３台の端子挿入モ
ジュール７ａ，７ｂ，７ｃ（以下、総称するときは「端
子挿入モジュール７」という）、および、１台の導通検
査モジュール８が、この順序で直列に連結された構成に
なっている。この製造ラインでワイヤーハーネスが製造
される際には、自動布線モジュール１から導通検査モジ
ュール８に向かってモジュールからモジュールへ、順次
所定の布線板９を搬送し、布線板９上にワイヤーハーネ
スが組み上げられていくようになっている。

【００１４】自動布線モジュール１は、布線板９に定尺
電線を自動布線するための装置である。各自動布線モジ
ュール１の近傍には、布線に必要な所定種類の電線群１
０が配置されていて、これら電線群１０の電線が選択的
に自動布線モジュール１に取り込まれて、布線板９上に
布線されるとともに、調尺切断がされる。この実施例で
は、３台の自動布線モジュール１ａ，１ｂ，１ｃが直列
に配列されている。

【００１５】今、１台の自動布線モジュール１がたとえ
ば色や太さ等の異なる３０種類の電線の布線を行う処理
能力があるとすれば、この実施例のように自動布線モジ
ュール１を３台直列配列することで、３０種類×３＝９
０種類の電線の布線に対応することができる。したがっ
て、１枚の布線板９に布線すべき電線種類に応じて、自
動布線モジュール１の配列数を増減して対処できる。

【００１６】自動布線モジュール１によって布線が行わ
れた布線板９は、下流側に連結された自動テープ止めモ
ジュール２へ送られ、布線された電線束の予め定める箇
所にテープ止めが施されて、電線束がばらけないように
される。自動テープ止めモジュール２は、この実施例で
は、１台だけ配列されているが、この製造ラインにおけ
るテープ止め処理の能力を増強する必要がある場合に
は、自動テープ止めモジュール２を複数台の直列接続に
増やしてもよい。

【００１７】次いで、布線板９は自動テープ止めモジュ
ール２の下流側に直列に連結された２台の皮剥モジュー
ル３ａ，３ｂへ送られる。各皮剥モジュール３では、布
線板９に布線された電線端部の被覆を剥ぐ皮剥処理が行
われる。この実施例では、皮剥モジュール３は２台接続
されていて、この製造ラインにおける皮剥処理能力が強
化されている。さらに必要がある場合は、皮剥モジュー
ル３の連結数を増加すればよい。また、皮剥処理能力が
低くてよい場合は、皮剥モジュール３を１台だけにして
もよい。

【００１８】皮剥処理が終わった布線板９は、皮剥モジ
ュール３の下流側に連結された皮剥検査モジュール４へ
送られる。皮剥検査モジュール４には、たとえば検査用
カメラが備えられていて、電線端部の皮剥が良好に行わ
れたか、皮剥された電線端が屈曲したりばらけていない
か等の検査がされる。検査の結果、皮剥不良の電線端が
検出されたときは、その皮剥不良の電線端を有する布線
板９が製造ラインから自動的に取り除かれるようにされ
ていてもよいし、あるいは、ランプ等で、皮剥不良の電
線端が検出されたことが報知されるようにされていても
よい。

【００１９】皮剥検査モジュール４の下流側には、４台
の端子圧着モジュール５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄが直列に
連結されている。この実施例では、第２の端子圧着モジ
ュール５ｂの下流側で製造ラインが折り返されている関
係上、第２の端子圧着モジュール５ｂと第３の端子圧着
モジュール５ｃとの間には搬送・バッファモジュール１
１が挿入されている。搬送・バッファモジュール１１で
は、第２の端子圧着モジュール５ｂから送られてくる布
線板９を搬送ラインを折り返すように搬送して、第３の
端子圧着モジュール５ｃへ送り出す。また、搬送・バッ
ファモジュール１１では、布線板９の搬送が予め定める
時間だけ停止され、第３の端子圧着モジュール５ｃへ布
線板９を送り出すタイミングが調整される。

【００２０】４つの端子圧着モジュール５では、それぞ
れ、皮剥されて芯線が露出された電線端部に端子を圧着
する処理が行われる。布線板９に布線された電線には、
ワイヤーハーネスに必要な回路に応じて色々の種類が含
まれており、電線の太さも、細いものから太いものまで
多様である。ところで、電線太さが異なると、その電線
端部に圧着する端子も変える必要があり、また、端子圧
着用の金型の幅や間隙も電線太さに合わせて変える必要
がある。そこで、この実施例では、たとえば８種類の互
いに太さの異なる電線に対してそれぞれ別の端子を圧着
できるように、４台の端子圧着モジュール５ａ，５ｂ，
５ｃ，５ｄが配列されている。各端子圧着モジュール５
ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄには、それぞれ、２台の端子圧着
用ヘッドが備えられていて、２種類の太さの電線に対し
て別の端子を圧着することができる。したがって、４台
の端子圧着モジュール５により、８種類の太さの電線に
対する端子圧着ができる。

【００２１】なお、端子圧着モジュール５の配列数は、
電線種類の数に応じて増減することができる。端子圧着
モジュール５の下流側には圧着検査モジュール６が連結
されている。圧着検査モジュール６にはたとえば検査用
カメラが備えられていて、電線端部に端子が正しく圧着
されたか否かの検査がされる。また、端子が圧着された
電線端部が異常に折れ曲がっていないかの検査もされ
る。

【００２２】圧着検査モジュール６で検査された結果、
端子圧着不良の電線が検出されたときは、前述の皮剥検
査モジュール４の場合と同様、その端子圧着不良の電線
を備える布線板９が自動的に製造ラインから外されるよ
うにされていてもよいし、ランプ等で端子圧着不良が検
出されたことが報知されるようにされていてもよい。圧
着検査モジュール６の下流側には３台の端子挿入モジュ
ール７が直列に配列されている。各端子挿入モジュール
７は、電線端部に圧着された端子をコネクタハウジング
に自動的に挿入するための装置である。端子挿入モジュ
ール７は、コネクタハウジングに挿入する端子の種類に
合わせて３台配列されている。第１の端子挿入モジュー
ル７ａは、たとえばａ類の端子をコネクタハウジングに
挿入処理し、第２の端子挿入モジュール７ｂは、たとえ
ばｂ類の端子をコネクタハウジングに挿入処理し、第３
の端子挿入モジュール７ｃは、たとえばｃ類の端子をコ
ネクタハウジングに挿入処理する。

【００２３】この端子挿入モジュール７も、端子種類が
増えた場合には配列数を増やせばよいし、また、端子種
類が減ったときは配列数を減らせばよい。端子挿入モジ
ュール７の下流側には、導通検査モジュール８が連結さ
れている。導通検査モジュール８では、端子が挿入され
たコネクタハウジングに検査カプラが接続され、布線さ
れた電線の導通検査が行われる。導通検査の結果、導通
不良の電線を有する布線板９が発見されたときは、その
布線板９が製造ラインから自動的に外されるようにされ
ていてもよいし、導通不良が検出されたことが報知され
るようにされていてもよい。

【００２４】導通検査モジュール８の下流側には、バッ
ファモジュール１２が連結されており、バッファモジュ
ール１２に送り出されてきた布線板９は、この製造ライ
ンにおける処理が完成したものとして、次の製造工程に
回される。このように、この実施例によれば、各工程の
処理を行うための自動化製造装置が、工程単位でモジュ
ール化されている。それゆえ、製造ラインを構成する工
程単位のモジュールの数を、製造するワイヤーハーネス
に合わせて設定できる。よって、ワイヤーハーネスの設
計変更等により、製造すべきワイヤーハーネスが変更さ
れた場合は、その変更に合わせて製造ラインを構成する
モジュールの数や、配列順序を変えればよく、ワイヤー
ハーネスの設計変更に柔軟に対応可能な製造ラインを容
易に組立てることができる。

【００２５】この実施例における利点をより具体的に図
面を参照して説明すると、次の通りである。たとえば或
るワイヤーハーネスの製造ラインが図２（ａ）のような
構成になっているとする。つまり、１台の自動布線モジ
ュール１、１台の皮剥モジュール３、２台の端子圧着モ
ジュール５ａ，５ｂおよび１台の端子挿入モジュール７
からなっているとする。この場合において、ワイヤーハ
ーネスの設計が変更され、製造すべきワイヤーハーネス
が回路数が増やされたものに変更された場合を考える。
この場合、ワイヤーハーネスの設計変更に対処して、図
２（ｂ）に示すように、自動布線モジュール１ｂを追加
して、製造ラインに２台の自動布線モジュール１ａ，１
ｂを組み込み、かつ、端子挿入モジュール７ｂを追加し
て、製造ラインに２台の端子挿入モジュール７ａ，７ｂ
を設けることで、変更後の回路数が増やされたワイヤー
ハーネスが製造可能になる。

【００２６】工程単位でモジュール化された装置を追加
したり、または減少することは、簡単な段取り替えでよ
いから、自動化製造装置を無駄にすることなく、ワイヤ
ーハーネスの設計変更に柔軟に対処することができる。
次に、各モジュールに共通した構成上の特徴について説
明をする。この実施例における工程単位の処理を行う各
モジュールは、必要なモジュール（検査工程も含む）を
必要な数だけ連結することができる。また、各モジュー
ルの連結順序も、ワイヤーハーネスの製造工程に合わせ
て任意の順序に組み換えることができる。それゆえ、こ
のように連結自在なモジュールであるためには、各モジ
ュールに、連結可能な共通の構成が備えられていなけれ
ばならない。

【００２７】この実施例では、各モジュールに、図３に
示すような共通の搬送構造を付与することによって、上
述の連結自在な構成が実現されている。図３は、３台の
モジュール２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃが直列に接続された
構成を示す図解図である。各モジュール２０Ａ，２０
Ｂ，２０Ｃには、共通の構成として、それぞれ、ベース
フレーム２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃおよび搬送装置２２
Ａ，２２Ｂ，２２Ｃが備えられている（以下、モジュー
ル、ベースフレームおよび搬送装置について総称すると
きは、各数字２０，２１，２２の後に付されたアルファ
ベット符号Ａ，Ｂ，Ｃを省略する）。

【００２８】この共通の構成における特徴の１つは、ベ
ースフレーム２１に備えられた搬送装置２２には、ベー
スフレーム２１から予め定める長さＬ０だけはみ出した
はみ出し部２３が形成されていることである。このはみ
出し部２３は、この実施例では、製造ラインにおけるた
とえば上流側のモジュールに進入し得るようにされてい
る。このようにされていると、上流側モジュール、たと
えばモジュール２０Ａからその下流側に連結されたモジ
ュール２０Ｂに布線板が搬送される際に、布線板の受渡
しがスムーズに行えるという利点がある。また、モジュ
ール２０Ａと２０Ｂとの間に、別個の搬送装置を挿入し
なくてよいという利点もある。

【００２９】なお、はみ出し部２３は、上流側モジュー
ルに進入するようにではなく、下流側モジュールに進入
するようにされていてもよい。上述の共通の構成におけ
る他の特徴は、互いに連結されるモジュール間、たとえ
ばモジュール２０Ａと２０Ｂと２０Ｃとの間において、
搬送装置２２Ａと２２Ｂと２０Ｃとの配置位置が、たと
えばベースフレーム２１Ａの幅方向に向かって左半分
側、ベースフレーム２１Ｂの幅方向に向かって右半分
側、ベースフレーム２１Ｃの幅方向に向かって左半分側
というように、交互に幅方向反対側に配置されているこ
とである。このような配置構造にすることによって、各
はみ出し部２３が上流側のモジュール２０内に進入して
も、そのモジュール２０に備えられた搬送装置２２とぶ
つからないようにでき、しかも、所定長さＬ０のはみ出
し部２３が上流側モジュール２０の搬送装置２２と平行
に部分重複するので、上流側モジュール、たとえばモジ
ュール２０Ａにおける搬送装置２２Ａから下流側モジュ
ール２０Ｂの搬送装置２２Ｂへの布線板の受渡しが可能
になるのである。

【００３０】なお、各モジュール２０におけるベースフ
レーム２１の長さＬ１，Ｌ２，Ｌ３は、モジュールごと
に異なっていてもよいし、等しくてもよい。また、各モ
ジュール２０におけるベースフレーム２１の幅も、モジ
ュールごとに異なっていてもよいし、共通であってもよ
い。次に、各モジュール２０における共通構成につい
て、具体的な構成例を取り上げて説明する。

【００３１】図４は、モジュールの共通構成の具体例を
示す平面図、図５はその正面図、図６はその右側面図で
ある。図４ないし図６を参照して説明すると、モジュー
ル２０には、外形が直方体形状の下ベースフレーム２１
ａと、下ベースフレーム２１ａの上に取り付けられた上
ベースフレーム２１ｂとが設けられており、下ベースフ
レーム２１ａの下部には、４つのストッパ付キャスタ２
４が取り付けられている。したがって、下ベースフレー
ム２１ａおよび上ベースフレーム２１ｂは移動容易であ
って所望の位置に配置しやすく、しかも配置位置におい
て不動状態にできる。

【００３２】搬送装置２２は、下ベースフレーム２１ａ
上に固着された長手の取付部材２５を有している。取付
部材２５の右端には第１プーリ２６が備えられ、取付部
材２５の左端には第２プーリ２７が備えられていて、第
１プーリ２６と第２プーリ２７との間には搬送タイミン
グベルト２８が架け渡されている。第１プーリ２６には
軸受機構３２を介して取り付けられたタイミングプーリ
３３が連結されている。また、下ベースフレーム２１ａ
には、この搬送装置２２の駆動源であるサーボモータ３
４が取り付けられている。そしてサーボモータ３４の回
転軸３５には駆動プーリ３６が取り付けられ、駆動プー
リ３６と上述したタイミングプーリ３３との間にはタイ
ミングベルト３７が架け渡されている。よって、サーボ
モータ３４の回転力は駆動プーリ３６、タイミングベル
ト３７を介してタイミングプーリ３３へ伝えられ、タイ
ミングプーリ３３の回転は軸受機構３２を介して第１プ
ーリ２６へ伝達され、第１プーリ２６の回転により搬送
タイミングベルト２８が駆動される。

【００３３】搬送タイミングベルト２８には接続部材２
９を介して移動部材３０が取り付けられている。この移
動部材３０は、取付部材２５の上部に備えられた、搬送
ベルト２８と平行に延びたガイドレール３１に案内され
て図４または図５において左右方向に移動自在にされて
いる。したがって、搬送タイミングベルト２８が駆動さ
れると、搬送タイミングベルト２８によって、搬送タイ
ミングベルト２８と接続部材２９でつながれた移動部材
３０は、左右方向に移動される。

【００３４】移動部材３０は、移動方向に所定長さを有
する部材で、移動方向に対して、所定間隔をあけて、２
つのピンユニット３８ａ，３８ｂが取り付けられてい
る。ピンユニット３８ａ，３８ｂには、それぞれ、たと
えば油圧シリンダで上下動される位置決めピン３９ａ，
３９ｂが備えられている。２つの位置決めピン３９ａお
よび３９ｂの間隔は、たとえば５０５ｍｍとされてい
る。各位置決めピン３９ａ，３９ｂは、上昇されること
により、布線板に形成された送り孔に係合し得るように
されている。

【００３５】このように、位置決めピン３９を２本用
い、かつ、２本の位置決めピン３９を所定間隔あけるこ
とにより、布線板搬送時に布線板を正確に位置決めし
て、がたつかないよう搬送できるという利点がある。つ
まり、位置決めピン３９が１本だけであれば、搬送時に
布線板が搬送方向と交差方向にがたつくおそれがある
が、この実施例のように、２本の位置決めピン３９ａ，
３９ｂを設け、かつ、位置決めピン３９ａ，３９ｂ同士
を所定間隔あけておけば、２本の位置決めピン３９ａ，
３９ｂによって布線板が確実に位置決めされ、かつ、が
たつくことなく搬送される。

【００３６】なお、変形例としては、位置決めピン３９
を３本またはそれ以上にして、より多くのピンで布線板
の位置決めをし、搬送をするようにしてもよい。また、
搬送装置に、搬送時に布線板が搬送方向と交差する方向
にがたつかないようにする搬送案内ガイドを設ければ、
位置決め用ピン３９は１本だけにすることもできる。

【００３７】このモジュール２０における特徴は、搬送
装置２２の左端（図４または図５において左端）がベー
スフレーム２１ａ，２１ｂから左側へはみ出したはみ出
し部２３となっていることである。このはみ出し部２３
のはみ出し寸法は、Ｌ０（たとえばＬ０は、２本の位置
決めピン３９ａ，３９ｂの間隔５０５ｍｍに所定のマー
ジンαを加えた寸法、つまりＬ０＝５０５ｍｍ＋α）に
定められていて、移動部材３０が最も左側まで移動した
状態で、移動部材３０に取り付けられた２つの位置決め
ピン３９ａ，３９ｂのうちの、右側の位置決めピン３９
ｂがガイドフレーム２１ａ，２１ｂからはみ出し得るよ
うに構成されている。

【００３８】このはみ出し部２３は、このモジュール２
０の左側に別のモジュールが連結されたとき、そのモジ
ュールのベースフレーム内に進入する。そして、その別
のモジュール内へ送られてきた布線板を、はみ出し部２
３の２つの位置決めピン３９ａ，３９ｂで受け取り、こ
のモジュール２０内に取り込んでくることができるよう
にされている。

【００３９】このモジュール２０には、さらに、上ベー
スフレーム２１ｂに布線板検出用の近接センサ４１と、
近接センサ４１の近傍に備えられた布線板停止用シリン
ダ４２とが備えられている。図４または図５において、
布線板が左側から搬送されてくると、近接センサ４１に
よって搬送されてくる布線板の先端が検出される。近接
センサ４１の検出出力はシリンダ制御装置（図示せず）
へ与えられ、検出出力に応答してシリンダ４２が上昇さ
れる。そして、搬送されてきた布線板の先端は上昇され
たシリンダ４２に衝突して停止される。

【００４０】このようにして停止された布線板の裏面に
は、位置決めピン３９ａ，３９ｂに対向する位置に送り
孔が形成されている。それゆえ、位置決めピン３９ａ，
３９ｂが上昇されると、布線板の送り孔に挿入される。
そして、その後、シリンダ４２は降下される。図５の左
上部には、２点鎖線で布線板９の最初の停止位置が示さ
れている。また、位置決めピン３９ａ，３９ｂが布線板
９の送り孔に挿入されて、右端まで搬送された状態の布
線板９が、右上部に２点鎖線で示されている。

【００４１】この状態のとき、このモジュール２０の右
側に連結される図示しない次のモジュールの搬送装置の
はみ出し部２３Ｂは、図４に１点鎖線で示すようにこの
モジュール２０内に進入しているから、布線板９は次の
モジュールの搬送装置（のはみ出し部２３Ｂ）に受け渡
され、次のモジュールへと搬送される。なお、図４また
は図６において、参照番号４３は、布線板が搬送される
ときに布線板の両側を保持するコロを表わしている。

【００４２】また、図４または図６において、参照番号
４４は処理機構取付台を表わしている。この処理機構取
付台４４には、たとえばこのモジュール２０が皮剥モジ
ュールとして組立てられる際には、皮剥処理機構を取り
付けるためのものである。この取付台４４の配置位置
は、たとえば図４に示す位置は一例であり、取り付けら
れる処理機構の種類に応じて取付台が大きなものにされ
たり、位置も変えられる。

【００４３】図７は、この製造システムに用いられる布
線板９の送り孔を説明するための図解図である。図７に
示すように、布線板９の下面には、少なくとも２組の送
り孔４５，４６が形成されている。一方の組の送り孔４
５は、布線板９の搬送方向に対して交差方向（幅方向）
たとえば左側に備えられ、他方の組の送り孔４６は右側
に備えられている。そしていずれの組の孔４５（４６）
も、２つの孔４５ａ，４５ｂ（４６ａ，４６ｂ）からな
っていて、その孔４５ａ，４５ｂ（４６ａ，４６ｂ）の
間隔は予め定める寸法、たとえばこの実施例では、位置
決めピン３９ａ，３９ｂの間隔と等しい間隔の５０５ｍ
ｍとされている。

【００４４】２組の送り孔のうち、一方の組の送り孔４
５は、前段のモジュールにおいて位置決めピンが挿入さ
れ、搬送されるためのものである。他方の組の送り用孔
４６は、次段のモジュールにおいて、位置決めピンが挿
入されるためのものである。図８は、布線板９の送り孔
の変形例を示す図である。布線板の送り孔４５，４６
は、図８（ａ）に示すように、布線板９の中央を中心に
形成されていてもよい。また、図８（ｂ）に示すよう
に、たとえば６個の送り孔４５ａ，４５ｂ，４５ｃ，４
６ａ，４６ｂ，４６ｃが形成されており、そのうちのＡ
１およびＡ２の２組、またはＢ１およびＢ２の２組の送
り孔が使用されて、布線板９が搬送されてもよい。

【００４５】その他、この発明は、請求の範囲記載の範
囲に基づいて、種々の変更が可能である。

【００４６】

【発明の効果】この発明は、以上のように構成されてお
り、製造すべきワイヤーハーネスの種類や設計が変更さ
れても、その変更に柔軟に対処するとができるワイヤー
ハーネスの自動化製造システムを提供することができ
る。特にこの発明によれば、製造すべきワイヤーハーネ
スの内容に応じて、各工程ごとの処理モジュールを増減
できるから、製造すべきワイヤーハーネスに合わせて製
造ラインの段取り変えを容易に行えるシステムとするこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例にかかるワイヤーハーネス
製造システムの一例を示す製造ラインの全体斜視図であ
る。

【図２】この発明の一実施例の利点を具体的に説明する
ための図である。

【図３】３台のモジュールが直列に接続された構成を示
す図解図であり、各モジュールに共通の構成を説明する
ための図である。

【図４】モジュールの共通構成の具体例を示す平面図で
ある。

【図５】モジュールの共通構成の具体例を示す正面図で
ある。

【図６】モジュールの共通構成の具体例を示す右側面図
である。

【図７】この発明の一実施例の製造システムに用いられ
る布線板の送り孔を説明するための図解図である。

【図８】布線板の送り孔の変形例を示す図である。

【符号の説明】

１，１ａ，１ｂ，１ｃ 自動布線モジュール ２ 自動テープ止めモジュール ３，３ａ，３ｂ 皮剥モジュール ４ 皮剥検査モジュール ５，５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ 端子圧着モジュール ６ 圧着検査モジュール ７，７ａ，７ｂ，７ｃ 端子挿入モジュール ８ 導通検査モジュール ９ 布線板 １１ 搬送・バッファモジュール １２ バッファモジュール ２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ モジュール ２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ ベースフレーム ２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ 搬送装置 ２３ 搬送装置のはみ出し部 ３９ａ，３９ｂ 位置決めピン ４５，４６ 布線板の送り孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 後藤 昭 大阪市此花区島屋一丁目１番３号 住友電 気工業株式会社大阪製作所内 (72)発明者 竹並 義雄 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 (72)発明者 小川 不二夫 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 (72)発明者 佐久間 悌二 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 (72)発明者 小林 孝 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 (72)発明者 伊藤 友一 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】定尺電線の布線、電線端の皮剥、電線端へ
   の端子圧着、圧着した端子をコネクタへ挿入等の複数の
   工程からなるワイヤーハーネスの製造を機械装置を用い
   て自動化したシステムであって、 各工程の処理を行うための装置が工程単位でモジュール
   化され、モジュール化された工程単位の装置が、各工程
   ごとに所定の数ずつ配列されて連結されていることを特
   徴とするワイヤーハーネスの製造システム。
2. 【請求項２】請求項１記載のワイヤーハーネスの製造シ
   ステムは、 モジュール化された装置から装置へ、順に布線板を搬送
   し、布線板上でワイヤーハーネスを作り上げていくシス
   テムであり、 各モジュール化された装置は、ベースと、ベースに取り
   付けられた工程処理機構と、ベースに取り付けられた搬
   送装置とを含み、 上記ベースは、他のモジュール化された装置のベースと
   連結可能に作られており、 上記搬送装置は、ベース内で布線板を搬送する部分と、
   ベースからはみ出していて、ベースが他のモジュール化
   された装置のベースと連結されるときに、その他の装置
   のベース内に進入するはみ出し部分とを有していること
   を特徴とするものである。