JPH0657393A - フラックス処理方法 - Google Patents
フラックス処理方法Info
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- JPH0657393A JPH0657393A JP22947692A JP22947692A JPH0657393A JP H0657393 A JPH0657393 A JP H0657393A JP 22947692 A JP22947692 A JP 22947692A JP 22947692 A JP22947692 A JP 22947692A JP H0657393 A JPH0657393 A JP H0657393A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融亜鉛合金めっきにおいて、ピンホールや
不めっき等の外観不良の発生を抑制するフラックス処理
方法を提供する。 【構成】 （１）溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理
工程において、濃度１５重量％以上のフラックス水溶液
を用いてフラックス処理を行ない、引き続いて１５０〜
３００℃で乾燥させることを特徴とするフラックス処理
方法。 （２）溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理工程におい
て、水素イオン濃度１．０〜５．５のフラックス水溶液
を用いてフラックス処理を行ない、引き続いて１５０〜
３００℃で乾燥させることを特徴とするフラックス処理
方法。
不めっき等の外観不良の発生を抑制するフラックス処理
方法を提供する。 【構成】 （１）溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理
工程において、濃度１５重量％以上のフラックス水溶液
を用いてフラックス処理を行ない、引き続いて１５０〜
３００℃で乾燥させることを特徴とするフラックス処理
方法。 （２）溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理工程におい
て、水素イオン濃度１．０〜５．５のフラックス水溶液
を用いてフラックス処理を行ない、引き続いて１５０〜
３００℃で乾燥させることを特徴とするフラックス処理
方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はフラックス処理方法に関
し、詳しくは、溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理工
程において、塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛等の生成を極
力抑えることによって、めっき時のピンホール、不めっ
き等のめっき欠陥を未然に防止するフラックス処理方法
に関する。
し、詳しくは、溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理工
程において、塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛等の生成を極
力抑えることによって、めっき時のピンホール、不めっ
き等のめっき欠陥を未然に防止するフラックス処理方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、高耐食性、メインテナンスフリー
化要求によって、亜鉛アルミニウム合金めっきを初めと
して、種々の亜鉛合金めっきが開発され、実用化されて
きた。
化要求によって、亜鉛アルミニウム合金めっきを初めと
して、種々の亜鉛合金めっきが開発され、実用化されて
きた。
【０００３】鋼板のような連続めっきがなされる場合を
除けば、一般に溶融亜鉛合金の溶融した浴に大気中で鋼
材を浸漬する方法が行なわれている。このような溶融亜
鉛合金めっきにおいては、通常、鋼材の前処理工程とし
て、油脂類の除去を目的とした脱脂、錆、酸化物の除去
を目的とした酸洗、そして鋼材の清浄表面を維持し、め
っき層成膜時の濡れ付着を起こさせることを目的とした
フラックス処理を行なっている。
除けば、一般に溶融亜鉛合金の溶融した浴に大気中で鋼
材を浸漬する方法が行なわれている。このような溶融亜
鉛合金めっきにおいては、通常、鋼材の前処理工程とし
て、油脂類の除去を目的とした脱脂、錆、酸化物の除去
を目的とした酸洗、そして鋼材の清浄表面を維持し、め
っき層成膜時の濡れ付着を起こさせることを目的とした
フラックス処理を行なっている。
【０００４】溶融亜鉛合金めっき用フラックスとしては
アルミニウムを含まない亜鉛合金めっきについては塩化
アンモニウム、塩化亜鉛、あるいは塩化亜鉛と塩化アン
モニウムの複塩が用いられる。またアルミニウムを含ん
だ亜鉛合金めっきについては、アルミニウムの選択酸
化、塩化アルミニウムの昇華散逸によって正常なフラッ
クス反応が阻害されるため、特公昭６４−５１１０号公
報に記載されているようなフラックスを用いる必要があ
る。
アルミニウムを含まない亜鉛合金めっきについては塩化
アンモニウム、塩化亜鉛、あるいは塩化亜鉛と塩化アン
モニウムの複塩が用いられる。またアルミニウムを含ん
だ亜鉛合金めっきについては、アルミニウムの選択酸
化、塩化アルミニウムの昇華散逸によって正常なフラッ
クス反応が阻害されるため、特公昭６４−５１１０号公
報に記載されているようなフラックスを用いる必要があ
る。
【０００５】これらのフラックスは通常水溶液とし、酸
洗を処理済みの表面が清浄な鋼材をこのフラックス水溶
液に浸漬し、フラックスを鋼材表面に付着させた後、水
分を除くため乾燥を経てめっき工程に供される。
洗を処理済みの表面が清浄な鋼材をこのフラックス水溶
液に浸漬し、フラックスを鋼材表面に付着させた後、水
分を除くため乾燥を経てめっき工程に供される。
【０００６】従来、亜鉛合金めっき浴は、亜鉛めっき浴
に比べ鋼板への濡れ性が低下することから、脱脂、酸洗
時に鋼板を充分に清浄化し、フラックスがむらなく、均
一に付着するように配慮し、フラックスの組成配合も適
正に保たれるよう注意が払われてきた。
に比べ鋼板への濡れ性が低下することから、脱脂、酸洗
時に鋼板を充分に清浄化し、フラックスがむらなく、均
一に付着するように配慮し、フラックスの組成配合も適
正に保たれるよう注意が払われてきた。
【０００７】ところが、従来のフラックス処理方法にお
いては、鋼板表面の清浄度やフラックスの組成は適性で
ありながらも、時にはピンホール等の濡れ性不良による
ものと考えられる外観不良が起こることから、濡れ性不
良の原因究明と対策が求められていた。
いては、鋼板表面の清浄度やフラックスの組成は適性で
ありながらも、時にはピンホール等の濡れ性不良による
ものと考えられる外観不良が起こることから、濡れ性不
良の原因究明と対策が求められていた。
【０００８】一方、フラックスの水溶液濃度、あるいは
フラックス水溶液の水素イオン濃度については、従来か
らコントロールされておらず、フラックスを物理的に付
着させればよいと考えられていた。また、フラックス処
理後の乾燥については、水分の残存が溶融状態の金属と
の接触によって爆発、溶湯の飛散を招くため、安全対策
として水分乾燥が必要との考えで、加熱した鉄板の上に
乗せ、あるいは自然乾燥をさせるといった乾燥方法がと
られており、フラックスに対しては温度をかけすぎて分
解、変質が起こらぬようとの配慮がなされる程度であっ
た。
フラックス水溶液の水素イオン濃度については、従来か
らコントロールされておらず、フラックスを物理的に付
着させればよいと考えられていた。また、フラックス処
理後の乾燥については、水分の残存が溶融状態の金属と
の接触によって爆発、溶湯の飛散を招くため、安全対策
として水分乾燥が必要との考えで、加熱した鉄板の上に
乗せ、あるいは自然乾燥をさせるといった乾燥方法がと
られており、フラックスに対しては温度をかけすぎて分
解、変質が起こらぬようとの配慮がなされる程度であっ
た。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶融亜鉛合
金めっきにおいて、ピンホールや不めっき等の外観不良
の発生を抑制するフラックス処理方法を提供することを
目的とする。
金めっきにおいて、ピンホールや不めっき等の外観不良
の発生を抑制するフラックス処理方法を提供することを
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
に沿って、鋭意検討し、フラックスの水溶液濃度や水素
イオン濃度に着目し、これらの値を変え、塩基性塩化亜
鉛、水酸化亜鉛の生成条件を調べたところ、フラックス
濃度が低下したり、水素イオン濃度が上昇する場合に
は、フラックス水溶液や鋼材に付着したフラックス中に
塩基性塩化亜鉛、水酸化亜鉛が生成し、白濁が観察され
た。フラックス水溶液濃度５重量％、水素イオン濃度
６．０の場合のフラックス白濁物のＸ線回析ピークを図
１に示す。そして、塩基性塩化亜鉛、水酸化亜鉛の生成
が濡れ性不良の原因となり、これがピンホールや不めっ
きといった外観不良となることが判った。
に沿って、鋭意検討し、フラックスの水溶液濃度や水素
イオン濃度に着目し、これらの値を変え、塩基性塩化亜
鉛、水酸化亜鉛の生成条件を調べたところ、フラックス
濃度が低下したり、水素イオン濃度が上昇する場合に
は、フラックス水溶液や鋼材に付着したフラックス中に
塩基性塩化亜鉛、水酸化亜鉛が生成し、白濁が観察され
た。フラックス水溶液濃度５重量％、水素イオン濃度
６．０の場合のフラックス白濁物のＸ線回析ピークを図
１に示す。そして、塩基性塩化亜鉛、水酸化亜鉛の生成
が濡れ性不良の原因となり、これがピンホールや不めっ
きといった外観不良となることが判った。
【００１１】従って、上記目的は、濡れ不良が起こらな
いように水溶液濃度または水素イオン濃度を制御し、か
つ乾燥温度を一定範囲とすることによって達成される。
いように水溶液濃度または水素イオン濃度を制御し、か
つ乾燥温度を一定範囲とすることによって達成される。
【００１２】すなわち、本発明は、溶融亜鉛合金めっき
のフラックス処理工程において、濃度１５重量％以上の
フラックス水溶液を用いるか、または水素イオン濃度
１．０〜５．５のフラックス水溶液を用いてフラックス
処理を行ない、引き続いて１５０〜３００℃で乾燥させ
ることを特徴とするフラックス処理方法にある。
のフラックス処理工程において、濃度１５重量％以上の
フラックス水溶液を用いるか、または水素イオン濃度
１．０〜５．５のフラックス水溶液を用いてフラックス
処理を行ない、引き続いて１５０〜３００℃で乾燥させ
ることを特徴とするフラックス処理方法にある。
【００１３】本発明においては、溶融亜鉛合金めっきの
フラックス処理工程において、１５重量％以上の濃度の
フラックス水溶液を用いるか、水素イオン濃度が１．０
〜５．０のフラックス水溶液を用いる。このような条件
を満たさない場合には、塩基性塩化亜鉛あるいは水酸化
亜鉛の生成による白濁が認められ、このようなフラック
ス水溶液を用いてめっきした場合には、ピンホール等の
外観不良がめっき表面に認められる。
フラックス処理工程において、１５重量％以上の濃度の
フラックス水溶液を用いるか、水素イオン濃度が１．０
〜５．０のフラックス水溶液を用いる。このような条件
を満たさない場合には、塩基性塩化亜鉛あるいは水酸化
亜鉛の生成による白濁が認められ、このようなフラック
ス水溶液を用いてめっきした場合には、ピンホール等の
外観不良がめっき表面に認められる。
【００１４】フラックス処理を行なった後には、迅速に
乾燥されるが、本発明において、乾燥温度は１５０〜３
００℃であることが必要である。乾燥温度が１５０℃未
満では、上記と同様に塩基性塩化亜鉛あるいは水酸化亜
鉛が生成し、ピンホール等の外観不良がめっき表面に認
められる。この原因は塩化亜鉛の潮解性性質に基づくＨ
2Ｏ、ＯＨ-イオンの増加によるものと考えられる。ま
た、乾燥温度が３００℃を超えるとフラックスが分解し
てしまい外観不良となる。この乾燥は、熱風乾燥、炉内
乾燥等が採用され、特に限定されない。
乾燥されるが、本発明において、乾燥温度は１５０〜３
００℃であることが必要である。乾燥温度が１５０℃未
満では、上記と同様に塩基性塩化亜鉛あるいは水酸化亜
鉛が生成し、ピンホール等の外観不良がめっき表面に認
められる。この原因は塩化亜鉛の潮解性性質に基づくＨ
2Ｏ、ＯＨ-イオンの増加によるものと考えられる。ま
た、乾燥温度が３００℃を超えるとフラックスが分解し
てしまい外観不良となる。この乾燥は、熱風乾燥、炉内
乾燥等が採用され、特に限定されない。
【００１５】本発明は、Ｚｎ−Ａｌめっきに限らず、Ｚ
ｎ−Ｎｉめっき、Ｚｎ−Ａｌめっき等の亜鉛合金めっき
全般に適用可能である。例えば特願平３−２６７００６
号の亜鉛合金めっきについても適用できる。
ｎ−Ｎｉめっき、Ｚｎ−Ａｌめっき等の亜鉛合金めっき
全般に適用可能である。例えば特願平３−２６７００６
号の亜鉛合金めっきについても適用できる。
【００１６】また、フラックス組成も亜鉛塩類と塩素化
合物を含むフラックスに広く適用することができ特に限
定されず、その一例として特公昭６４−５１１０号公報
に記載のフラックスが挙げられる。
合物を含むフラックスに広く適用することができ特に限
定されず、その一例として特公昭６４−５１１０号公報
に記載のフラックスが挙げられる。
【００１７】
【作用】Ｘ線回折法等の分析手段を用いて、濡れ性が
良、不良時のフラックス処理液、鋼材付着フラックスを
調査したところ、濡れ性不良時のフラックス水溶液、あ
るいは鋼材付着フラックス中にはＺｎ5（ＯＨ）8Ｃｌ2
・ｘＨ2Ｏ、ＺｎＣｌ2・４Ｚｎ（ＯＨ）2、ＺｎＣｌ2・
４Ｚｎ（ＯＨ）2等の塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛が確
認された（図１）。
良、不良時のフラックス処理液、鋼材付着フラックスを
調査したところ、濡れ性不良時のフラックス水溶液、あ
るいは鋼材付着フラックス中にはＺｎ5（ＯＨ）8Ｃｌ2
・ｘＨ2Ｏ、ＺｎＣｌ2・４Ｚｎ（ＯＨ）2、ＺｎＣｌ2・
４Ｚｎ（ＯＨ）2等の塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛が確
認された（図１）。
【００１８】すなわち、フラックス組成が適正であった
としても、フラックス水溶液濃度が稀薄となり、ＯＨが
増加したり、乾燥時に常温に近い状態におかれたものは
例えば５Ｚｎ2＋８ＯＨ-＋２Ｃｌ-＋ｘＨ2Ｏ→Ｚｎ
5（ＯＨ）8Ｃｌ2・ｘＨ2ＯやＺｎ2+＋２ＯＨ-→Ｚｎ
（ＯＨ）2の反応によって塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛
の生成が起こり、本来フラックスとして適性な濃度であ
るべきＺｎ2+イオン、Ｃｌ-イオン濃度（乾燥後はＺｎ
Ｃｌ2濃度）が適正域から逸脱し、フラックスの組成配
合バランスが崩れることとなる。
としても、フラックス水溶液濃度が稀薄となり、ＯＨが
増加したり、乾燥時に常温に近い状態におかれたものは
例えば５Ｚｎ2＋８ＯＨ-＋２Ｃｌ-＋ｘＨ2Ｏ→Ｚｎ
5（ＯＨ）8Ｃｌ2・ｘＨ2ＯやＺｎ2+＋２ＯＨ-→Ｚｎ
（ＯＨ）2の反応によって塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛
の生成が起こり、本来フラックスとして適性な濃度であ
るべきＺｎ2+イオン、Ｃｌ-イオン濃度（乾燥後はＺｎ
Ｃｌ2濃度）が適正域から逸脱し、フラックスの組成配
合バランスが崩れることとなる。
【００１９】このように塩基性塩化亜鉛や水酸化亜鉛の
生成を抑えるフラックス処理方法が必要なことが判明し
た。次に、フラックス水溶液の濃度、水素イオン濃度、
乾燥方法、温度を変え、このとき塩基性塩化亜鉛、水酸
化亜鉛の有無を調べ、めっき表面のピンホール不良率と
の関係を調べた。
生成を抑えるフラックス処理方法が必要なことが判明し
た。次に、フラックス水溶液の濃度、水素イオン濃度、
乾燥方法、温度を変え、このとき塩基性塩化亜鉛、水酸
化亜鉛の有無を調べ、めっき表面のピンホール不良率と
の関係を調べた。
【００２０】この結果、フラックス濃度を高濃度とする
か、塩酸添加によって酸性側に保ったフラックス水溶液
を用いて、鋼材のフラックス処理を行ない、続いて鋼材
に付着したフラックス中の水分を迅速に、充分蒸発させ
うる温度で乾燥させることによって、濡れ性不良が起こ
らず、ピンホール等の外観不良が発生しない亜鉛合金め
っきが安定的に得られた。
か、塩酸添加によって酸性側に保ったフラックス水溶液
を用いて、鋼材のフラックス処理を行ない、続いて鋼材
に付着したフラックス中の水分を迅速に、充分蒸発させ
うる温度で乾燥させることによって、濡れ性不良が起こ
らず、ピンホール等の外観不良が発生しない亜鉛合金め
っきが安定的に得られた。
【００２１】
【実施例】以下、本発明を実施例等に基づき具体的に説
明する。
明する。
【００２２】実施例１〜１４および比較例１〜４ ＳＳ ４００一般構造用圧延鋼材５０ｍｍＷ×１００ｍ
ｍＬ×３．２ｍｍＴに通常のアルカリ脱脂、酸洗を施し
表面を清浄にした後、塩化亜鉛６０モル％、塩化ナトリ
ウム１０モル％、塩化カリウム５モル％、塩化アンモニ
ウム２４モル％、塩化スズ１モル％とからなる特公昭６
４−５１１０号に記載された組成のフラックスを用い、
表１に示したように種々の水溶液濃度、水素イオン濃度
を調整したフラックス水溶液中で９０℃、５分間浸漬処
理を行なった。なお、水素イオン濃度は塩酸で調整し
た。
ｍＬ×３．２ｍｍＴに通常のアルカリ脱脂、酸洗を施し
表面を清浄にした後、塩化亜鉛６０モル％、塩化ナトリ
ウム１０モル％、塩化カリウム５モル％、塩化アンモニ
ウム２４モル％、塩化スズ１モル％とからなる特公昭６
４−５１１０号に記載された組成のフラックスを用い、
表１に示したように種々の水溶液濃度、水素イオン濃度
を調整したフラックス水溶液中で９０℃、５分間浸漬処
理を行なった。なお、水素イオン濃度は塩酸で調整し
た。
【００２３】続いて、表１に示したような乾燥条件下
（温度、方法）で乾燥を行ない、各種亜鉛合金めっき浴
を用いて４６０℃、１分間の溶融亜鉛合金めっきを行な
った。なお、フラックス処理から乾燥、乾燥からめっき
までの時間はそれぞれ１〜２分以内であった。
（温度、方法）で乾燥を行ない、各種亜鉛合金めっき浴
を用いて４６０℃、１分間の溶融亜鉛合金めっきを行な
った。なお、フラックス処理から乾燥、乾燥からめっき
までの時間はそれぞれ１〜２分以内であった。
【００２４】このようにして溶融亜鉛めっき表面のピン
ホールの有無をルーペ、顕微鏡を用い調べ、結果を表１
に示した。
ホールの有無をルーペ、顕微鏡を用い調べ、結果を表１
に示した。
【００２５】
【表１】
【００２６】この結果、実施例１〜１４では、いずれも
ピンホールは認められなかったが、比較例１〜４ではピ
ンホールが発生した。
ピンホールは認められなかったが、比較例１〜４ではピ
ンホールが発生した。
【００２７】
【発明の効果】以上の説明したように、フラックス処理
工程において、フラックス水溶液の濃度または水素イオ
ン濃度を一定範囲とし、かつ一定温度で乾燥することに
よって、良好な濡れ性が発揮され、ピンホール等の外観
不良のない亜鉛合金めっきが安定的に得られる。
工程において、フラックス水溶液の濃度または水素イオ
ン濃度を一定範囲とし、かつ一定温度で乾燥することに
よって、良好な濡れ性が発揮され、ピンホール等の外観
不良のない亜鉛合金めっきが安定的に得られる。
【図１】 濃度５重量％、水素イオン濃度６．０のフラ
ックス水溶液を用いた場合の鋼材表面のフラックス白濁
物のＸ線回折ピーク。
ックス水溶液を用いた場合の鋼材表面のフラックス白濁
物のＸ線回折ピーク。
Claims (2)
- 【請求項１】 溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理工
程において、濃度１５重量％以上のフラックス水溶液を
用いてフラックス処理を行ない、引き続いて１５０〜３
００℃で乾燥させることを特徴とするフラックス処理方
法。 - 【請求項２】 溶融亜鉛合金めっきのフラックス処理工
程において、水素イオン濃度１．０〜５．５のフラック
ス水溶液を用いてフラックス処理を行ない、引き続いて
１５０〜３００℃で乾燥させることを特徴とするフラッ
クス処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22947692A JPH0657393A (ja) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | フラックス処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22947692A JPH0657393A (ja) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | フラックス処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0657393A true JPH0657393A (ja) | 1994-03-01 |
Family
ID=16892777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22947692A Pending JPH0657393A (ja) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | フラックス処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0657393A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007108154A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-04-26 | Olympus Corp | 生体試料の長期間ないし連続的検出方法 |
| JP2015045088A (ja) * | 2013-07-31 | 2015-03-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 |
| JP2015045089A (ja) * | 2013-07-31 | 2015-03-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 |
-
1992
- 1992-08-06 JP JP22947692A patent/JPH0657393A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007108154A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-04-26 | Olympus Corp | 生体試料の長期間ないし連続的検出方法 |
| JP2015045088A (ja) * | 2013-07-31 | 2015-03-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 |
| JP2015045089A (ja) * | 2013-07-31 | 2015-03-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 |
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