JPH0659658B2 - 合成樹脂製ｃ形リングおよびその製造方法 - Google Patents
合成樹脂製ｃ形リングおよびその製造方法Info
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- JPH0659658B2 JPH0659658B2 JP1069255A JP6925589A JPH0659658B2 JP H0659658 B2 JPH0659658 B2 JP H0659658B2 JP 1069255 A JP1069255 A JP 1069255A JP 6925589 A JP6925589 A JP 6925589A JP H0659658 B2 JPH0659658 B2 JP H0659658B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、例えばタイヤチェーンの内側部材に使用さ
れる合成樹脂製Ｃ形リングおよびその製造方法に関す
る。
れる合成樹脂製Ｃ形リングおよびその製造方法に関す
る。
従来、積雪、凍結等の際に、自動車のタイヤに装着して
走行するのに使用するタイヤチェーンとしては、タイヤ
の内側に位置する内側チェーンと、タイヤの外側に位置
する外側チェーンと、この内側チェーンと外側チェーン
との間に結合される複数本のクロスチェーンとにより形
成されていた。
走行するのに使用するタイヤチェーンとしては、タイヤ
の内側に位置する内側チェーンと、タイヤの外側に位置
する外側チェーンと、この内側チェーンと外側チェーン
との間に結合される複数本のクロスチェーンとにより形
成されていた。
ところが、このタイヤチェーンは、タイヤに取りけるの
にジャッキアップするか、またはタイヤチェーンを路面
に敷いて自動車を移動するかすることにより、フェンダ
ーの中に腕を入れて取付けていた。従ってこの従来品
は、寒冷地での取付作業が非常に煩わしく、長時間を要
するとともに重量が大きく、移動、運搬にも不便であっ
た。
にジャッキアップするか、またはタイヤチェーンを路面
に敷いて自動車を移動するかすることにより、フェンダ
ーの中に腕を入れて取付けていた。従ってこの従来品
は、寒冷地での取付作業が非常に煩わしく、長時間を要
するとともに重量が大きく、移動、運搬にも不便であっ
た。
そこで本発明は、タイヤに対する取付作業が簡単であ
り、しかも機械的強度、例えば引張強度、圧縮強度（曲
げ強度）等を大きくして構造堅牢であり、さらには量産
向きでコストも安価な内側部材等の合成樹脂製Ｃ形リン
グおよびこのＣ形リングの製造方法を提供することを目
的とする。
り、しかも機械的強度、例えば引張強度、圧縮強度（曲
げ強度）等を大きくして構造堅牢であり、さらには量産
向きでコストも安価な内側部材等の合成樹脂製Ｃ形リン
グおよびこのＣ形リングの製造方法を提供することを目
的とする。
そこで本発明は、上記課題を解決するためになされたも
のであり、合成樹脂にて開口部を有したリング体を成型
する合成樹脂製Ｃ形リングにして、ガラス繊維、カーボ
ン繊維等の無機繊維よりなるクロスを平面略Ｃ字状に裁
断した第１の繊維状物を前記開口部と対向する頂上部側
のリング体の内部の略大半に配列するとともに無機繊維
よりなるクロスを平面矩形に裁断した第２の繊維状物を
第１の前記繊維状物に対して前記開口部側のリング体の
内部に同心円的に積層して介在するという手段を採用し
た。
のであり、合成樹脂にて開口部を有したリング体を成型
する合成樹脂製Ｃ形リングにして、ガラス繊維、カーボ
ン繊維等の無機繊維よりなるクロスを平面略Ｃ字状に裁
断した第１の繊維状物を前記開口部と対向する頂上部側
のリング体の内部の略大半に配列するとともに無機繊維
よりなるクロスを平面矩形に裁断した第２の繊維状物を
第１の前記繊維状物に対して前記開口部側のリング体の
内部に同心円的に積層して介在するという手段を採用し
た。
また本関連発明としての方法発明は、ガラス繊維、カー
ボン繊維等の無機繊維を平面Ｃ字状に裁断し、合成樹脂
を含浸した第１の繊維状物を、型枠内の頂上部側の略大
半に配列するとともに無機繊維よりなるクロスを平面矩
形に裁断した第２の繊維状物を第１の前記繊維状物に対
して開口部側に同心円的に配列して組合せることにより
型枠内に敷設する工程と、第１、第２の前記繊維状物を
延伸することにより、該繊維状物と前記合成樹脂とをな
じませて第１、第２の前記繊維状物の繊維相互を結合さ
れる工程と、前記型枠内に合成樹脂を注入後に加圧しな
がら加熱して成型する工程とから成るという手段を採用
した。
ボン繊維等の無機繊維を平面Ｃ字状に裁断し、合成樹脂
を含浸した第１の繊維状物を、型枠内の頂上部側の略大
半に配列するとともに無機繊維よりなるクロスを平面矩
形に裁断した第２の繊維状物を第１の前記繊維状物に対
して開口部側に同心円的に配列して組合せることにより
型枠内に敷設する工程と、第１、第２の前記繊維状物を
延伸することにより、該繊維状物と前記合成樹脂とをな
じませて第１、第２の前記繊維状物の繊維相互を結合さ
れる工程と、前記型枠内に合成樹脂を注入後に加圧しな
がら加熱して成型する工程とから成るという手段を採用
した。
合成樹脂を含浸した複数の繊維状物を型枠内にセットす
るとともに、その繊維を延伸してなじませて合成樹脂の
接着力を増大することにより、繊維相互の結合を強固に
し、そして合成樹脂を注入後に加圧、加熱する。
るとともに、その繊維を延伸してなじませて合成樹脂の
接着力を増大することにより、繊維相互の結合を強固に
し、そして合成樹脂を注入後に加圧、加熱する。
以下、本各発明の詳細を、図面に従って説明する。
先ず、本特定発明を、関連発明とともにリング体として
タイヤチェーンの内側部材を一実施例として説明する。
タイヤチェーンの内側部材を一実施例として説明する。
１は合成樹脂２により、平面略Ｃ字状に成型される内側
部材である。前記合成樹脂２としては、不飽和ポリエス
テル、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポ
キシ樹脂等の熱硬化性のもの、またはポリプロピレン、
ポリカーボネイト、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性のものが使
用され、以下の実施例は例示であり、これに限られな
い。
部材である。前記合成樹脂２としては、不飽和ポリエス
テル、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポ
キシ樹脂等の熱硬化性のもの、またはポリプロピレン、
ポリカーボネイト、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性のものが使
用され、以下の実施例は例示であり、これに限られな
い。
３は繊維状物であり、この繊維状物３はリング体として
の内側部材１の構造を堅牢にするために、例えばガラス
繊維、カーボン繊維等の無機繊維が用いられる。しかも
この繊維状物３としては、例えば目付け６００程度のガ
ラスクロスを平面略Ｃ字状（略半円弧状の意味）に裁断
した第１の繊維状物３Ａと、平面略矩形にガラスクロス
を裁断した第２の繊維状物３Ｂとを成型すべきリング体
としての内側部材１の内部に同心円的に組合わせて表裏
に適宜数枚づつ積層し、且つ中間には長繊維からなる第
３の繊維状物３Ｃが介在される。
の内側部材１の構造を堅牢にするために、例えばガラス
繊維、カーボン繊維等の無機繊維が用いられる。しかも
この繊維状物３としては、例えば目付け６００程度のガ
ラスクロスを平面略Ｃ字状（略半円弧状の意味）に裁断
した第１の繊維状物３Ａと、平面略矩形にガラスクロス
を裁断した第２の繊維状物３Ｂとを成型すべきリング体
としての内側部材１の内部に同心円的に組合わせて表裏
に適宜数枚づつ積層し、且つ中間には長繊維からなる第
３の繊維状物３Ｃが介在される。
このうち、平面略Ｃ字状に裁断される前記繊維状物３Ａ
は、第１図に図示の如く成型されるべきリング体として
の内側部材１の大部分の補強材をなしてリング体の一部
に設けた開口部１ａに対向する下半部に、すなわち頂上
部側の内部の大半部分に介在される。そしてこの第１の
繊維状物３Ａは、仮に矢印イ、ロ、ハ、ニの如くリング
体としての内側部材１の開口部１ａを開く方向へ同一の
引張力Ｆをかけた場合に、頂上部側（第１図において下
方）にはそれに対向する開口部１ａ側に較べて約２倍程
度の応力が加わるために、中間に介装された円周方向に
略全体的に伸びる長繊維のみからなる第３の繊維状物３
Ｃだけでは半径方向の繊維３ａ間の結合強度が不充分で
あるので、さらに構造を堅牢にするために用いられる。
は、第１図に図示の如く成型されるべきリング体として
の内側部材１の大部分の補強材をなしてリング体の一部
に設けた開口部１ａに対向する下半部に、すなわち頂上
部側の内部の大半部分に介在される。そしてこの第１の
繊維状物３Ａは、仮に矢印イ、ロ、ハ、ニの如くリング
体としての内側部材１の開口部１ａを開く方向へ同一の
引張力Ｆをかけた場合に、頂上部側（第１図において下
方）にはそれに対向する開口部１ａ側に較べて約２倍程
度の応力が加わるために、中間に介装された円周方向に
略全体的に伸びる長繊維のみからなる第３の繊維状物３
Ｃだけでは半径方向の繊維３ａ間の結合強度が不充分で
あるので、さらに構造を堅牢にするために用いられる。
この際、第６図（イ）に示すように、この第１の繊維状
物３Ａは引張強度のほかにリング体構造としての内側部
材１の圧縮強度を増すために、繊維状物３Ａの繊維３ａ
の向きをリング体の中心線１に対して略±４５゜の方向
になるように揃えて裁断したものを使用するのが好まし
い。また内側部材１の頂上部よりも開口部１ａ側の方が
引張力に対する応力が小さいから、上半部については何
等の繊維状物を補強材として介在しなくても例えば、合
成樹脂２のみによって成型されても構造的に充分耐え
る。しかし、クロスチェーン４の連結金具４ａを連結す
るための取付孔１ｂの半径方向の引張等に対する構造を
堅牢にするために、第６図（ロ）に示す如く、略矩形に
裁断された繊維状物３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂを適宜の間
隔をあけて開口部１ａの取付孔１ｂの周囲に介在するよ
うになした。
物３Ａは引張強度のほかにリング体構造としての内側部
材１の圧縮強度を増すために、繊維状物３Ａの繊維３ａ
の向きをリング体の中心線１に対して略±４５゜の方向
になるように揃えて裁断したものを使用するのが好まし
い。また内側部材１の頂上部よりも開口部１ａ側の方が
引張力に対する応力が小さいから、上半部については何
等の繊維状物を補強材として介在しなくても例えば、合
成樹脂２のみによって成型されても構造的に充分耐え
る。しかし、クロスチェーン４の連結金具４ａを連結す
るための取付孔１ｂの半径方向の引張等に対する構造を
堅牢にするために、第６図（ロ）に示す如く、略矩形に
裁断された繊維状物３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂを適宜の間
隔をあけて開口部１ａの取付孔１ｂの周囲に介在するよ
うになした。
この繊維状物は３Ｂは、第６図（ロ）に示すように、中
心線１に対して平行且つ直交した方向に繊維目が向くよ
うにガラスクロスが揃えられて縦２５ｍｍ×横６０ｍｍ
程度に裁断されたものが用いられる。
心線１に対して平行且つ直交した方向に繊維目が向くよ
うにガラスクロスが揃えられて縦２５ｍｍ×横６０ｍｍ
程度に裁断されたものが用いられる。
なお図中、５はタイヤチェーン６を装着するためのタイ
ヤである。
ヤである。
本願特定発明の一実施例の構成は上述の如きであり、以
下その作用を本関連発明としての方法の発明とともに説
明する。
下その作用を本関連発明としての方法の発明とともに説
明する。
先ず、本特定発明としての内側部材１をタイヤチェーン
６とともにタイヤ５に装着するのには、フェンダーの中
に腕を入れてタイヤ５に取付ける点は従来と同様であ
る。
６とともにタイヤ５に装着するのには、フェンダーの中
に腕を入れてタイヤ５に取付ける点は従来と同様であ
る。
次に本願特定発明としての内側部材１を製造する場合の
関連発明の概要を示すと、 先ず、第１工程として型枠７内に、合成樹脂２を含浸し
た繊維状物３を補強材として所望の厚さに敷設する。こ
の場合、合成樹脂２としては例えば、不飽和ポリエステ
ル樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性の合成樹
脂、またはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボ
ネート、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性の合成樹脂が用いられ
るが、これは例示であり、これには限られない。
関連発明の概要を示すと、 先ず、第１工程として型枠７内に、合成樹脂２を含浸し
た繊維状物３を補強材として所望の厚さに敷設する。こ
の場合、合成樹脂２としては例えば、不飽和ポリエステ
ル樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性の合成樹
脂、またはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボ
ネート、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性の合成樹脂が用いられ
るが、これは例示であり、これには限られない。
また補強材としての前記繊維状物３としては、リング体
としての内側部材１の構造を強固にするために、例えば
ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維が用いられる。
しかも、この繊維状物３としては、例えば目付け６００
程度のガラス繊維よりなるガラスクロスを平面略Ｃ字状
（略半円弧状の意味）に裁断し、内側部材１の頂上部側
の内部の略大半に介在された第１の繊維状物３Ａと、略
矩形にガラスクロスを裁断した第２の繊維状物３Ｂとを
前記型枠７内において同心円的に組合せ、且つ中間には
円周方向に略全体的に伸びる長い第３の繊維状物３Ｃを
介して同心円的に組合せて表裏に適宜数枚、積層するこ
とによって使用される〔第６図（イ），（ロ）、第９図
および第１０図参照〕。
としての内側部材１の構造を強固にするために、例えば
ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維が用いられる。
しかも、この繊維状物３としては、例えば目付け６００
程度のガラス繊維よりなるガラスクロスを平面略Ｃ字状
（略半円弧状の意味）に裁断し、内側部材１の頂上部側
の内部の略大半に介在された第１の繊維状物３Ａと、略
矩形にガラスクロスを裁断した第２の繊維状物３Ｂとを
前記型枠７内において同心円的に組合せ、且つ中間には
円周方向に略全体的に伸びる長い第３の繊維状物３Ｃを
介して同心円的に組合せて表裏に適宜数枚、積層するこ
とによって使用される〔第６図（イ），（ロ）、第９図
および第１０図参照〕。
このうち、Ｃ形リングの表裏に積層される平面略Ｃ字状
の第１の繊維状物３Ａは、第１図および第９図に示す図
示の如く円周方向に略全体的に伸び中間層に位置する第
３の繊維状物３Ｃと協同して成型されるべきリング体と
しての内側部材１の略大部分の補強材となして開口部１
ａよりも構造を堅牢にするために、引張強度および圧縮
強度（以下の実施例では製品たる内側部材１が略Ｃ字状
で開口部１ａが窄まる方向に加圧して耐圧を測定する曲
げ強度と同様とする）等に対して、繊維３ａの向きを型
枠７の中心線１に対して略±４５゜の方向になるように
揃えて裁断したものを使用するのが構造を堅牢にするの
で好ましい〔第６図（イ），（ロ）、第９図参照〕。ま
たこの平面略Ｃ字状の第１の繊維状物３Ａに対して略同
心円的に適宜間隔をあけて配置される略矩形の繊維状物
３Ｂは、中心線１に対して平行且つ直交した方向に繊維
３ａの方向が向くようにガラスクロスが揃えられて縦２
５ｍｍ×横６０ｍｍ程度の大きさの略矩形に裁断したも
のが用いられる。また長尺の第３の繊維状物３Ｃとして
はガラス繊維が用いられる。
の第１の繊維状物３Ａは、第１図および第９図に示す図
示の如く円周方向に略全体的に伸び中間層に位置する第
３の繊維状物３Ｃと協同して成型されるべきリング体と
しての内側部材１の略大部分の補強材となして開口部１
ａよりも構造を堅牢にするために、引張強度および圧縮
強度（以下の実施例では製品たる内側部材１が略Ｃ字状
で開口部１ａが窄まる方向に加圧して耐圧を測定する曲
げ強度と同様とする）等に対して、繊維３ａの向きを型
枠７の中心線１に対して略±４５゜の方向になるように
揃えて裁断したものを使用するのが構造を堅牢にするの
で好ましい〔第６図（イ），（ロ）、第９図参照〕。ま
たこの平面略Ｃ字状の第１の繊維状物３Ａに対して略同
心円的に適宜間隔をあけて配置される略矩形の繊維状物
３Ｂは、中心線１に対して平行且つ直交した方向に繊維
３ａの方向が向くようにガラスクロスが揃えられて縦２
５ｍｍ×横６０ｍｍ程度の大きさの略矩形に裁断したも
のが用いられる。また長尺の第３の繊維状物３Ｃとして
はガラス繊維が用いられる。
第１、第２の繊維状物３Ａ、３Ｂへの合成樹脂の含浸
は、合成樹脂液を刷毛を用いて塗布するか、または合成
樹脂２を収容した処理槽内に無機繊維としてのガラスク
ロスを浸漬する。
は、合成樹脂液を刷毛を用いて塗布するか、または合成
樹脂２を収容した処理槽内に無機繊維としてのガラスク
ロスを浸漬する。
また長繊維からなる第３の繊維状物３Ｃについては、こ
れ等の方法により、合成樹脂２を含浸後に、含浸ローラ
・ダイスに対し長繊維としてのガラス繊維を挿通するこ
とによって必要量以上の余分な合成樹脂２を取り除いた
ものを用いる。
れ等の方法により、合成樹脂２を含浸後に、含浸ローラ
・ダイスに対し長繊維としてのガラス繊維を挿通するこ
とによって必要量以上の余分な合成樹脂２を取り除いた
ものを用いる。
さらに型枠７内に、第１および第２の繊維状物３Ａ，３
Ｂを同心円的に組合わせて敷設するのには、成型すべき
リング体としての内側部材１の開口部１ａを形成するよ
うに、図９に示す如く型枠７の下型７ｂ内の平面環状の
凹部７ｂ１内に中心線１を基準にその左右に略矩形の繊
維状物３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂを等間隔に配設するとと
もに略Ｃ字状の繊維状物３Ａを前記中心線を基準として
左右対称に略大半にわたり凹部７ｂ１内に配設する。こ
れは前記した如く、リング体としての内側部材１の頂上
部の引張強度を開口部１ａ付近よりも略２倍程度大きく
する必要があるためであり、合成樹脂だけで成型する場
合には頂上部の強度を充分に発揮できないためと、円周
方向に略全体的に伸びる長繊維からなる繊維状物３Ｃだ
けでは繊維３ａ間での結合強度を充分にすることができ
ないためである。
Ｂを同心円的に組合わせて敷設するのには、成型すべき
リング体としての内側部材１の開口部１ａを形成するよ
うに、図９に示す如く型枠７の下型７ｂ内の平面環状の
凹部７ｂ１内に中心線１を基準にその左右に略矩形の繊
維状物３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂを等間隔に配設するとと
もに略Ｃ字状の繊維状物３Ａを前記中心線を基準として
左右対称に略大半にわたり凹部７ｂ１内に配設する。こ
れは前記した如く、リング体としての内側部材１の頂上
部の引張強度を開口部１ａ付近よりも略２倍程度大きく
する必要があるためであり、合成樹脂だけで成型する場
合には頂上部の強度を充分に発揮できないためと、円周
方向に略全体的に伸びる長繊維からなる繊維状物３Ｃだ
けでは繊維３ａ間での結合強度を充分にすることができ
ないためである。
しかもリング体としての内側部材１の開口部１ａの端部
からの第２の繊維状物３Ｂ，３Ｂ間の間隔を広狭調整す
れば、クロスチェーン４を取付ける場合の連結金具４ａ
を挿入するための取付孔１ｂのピッチを広狭調整でき
る。
からの第２の繊維状物３Ｂ，３Ｂ間の間隔を広狭調整す
れば、クロスチェーン４を取付ける場合の連結金具４ａ
を挿入するための取付孔１ｂのピッチを広狭調整でき
る。
次に第２工程として、先ず下側の第１、第２の前記繊維
状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ，３Ｂ，３Ｂの繊維３ａ，３ａ相
互を延伸させることにより、繊維組織を長くして繊維相
互３ａをなじませ、且つ繊維３ａにあらかじめ含浸した
合成樹脂２相互の粘着結合力を増大するようになして前
記繊維状物３の繊維３ａ相互の配列を均一にして強固に
結合させる。
状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ，３Ｂ，３Ｂの繊維３ａ，３ａ相
互を延伸させることにより、繊維組織を長くして繊維相
互３ａをなじませ、且つ繊維３ａにあらかじめ含浸した
合成樹脂２相互の粘着結合力を増大するようになして前
記繊維状物３の繊維３ａ相互の配列を均一にして強固に
結合させる。
ところで前記第１工程において、型枠７の凹部７ｂ１内
の略大半に同心円的に配設された繊維状物３Ａ；３Ｂ，
３Ｂ；３Ｂ，３Ｂは、それぞれの１枚づつの刷毛を用い
て合成樹脂２を接着剤として塗布して順次、適宜数枚を
積層されるが、この積層枚数としては略矩形の繊維状物
３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂはクロスチェーン４の連結金具
４ａの取付孔１ｂの設置個所に位置するので、引張強
度、圧縮強度等を向上させるために裏面側に２枚を、ま
た内側部材１の大部分を占める平面略Ｃ字状の繊維状物
３Ａは中間層に位置する円周方向に伸びる繊維状物３Ｃ
の強度に加えてリング体構造としての製品の特殊性から
構造をさらに堅牢にするために裏面側に３枚が積層され
る。
の略大半に同心円的に配設された繊維状物３Ａ；３Ｂ，
３Ｂ；３Ｂ，３Ｂは、それぞれの１枚づつの刷毛を用い
て合成樹脂２を接着剤として塗布して順次、適宜数枚を
積層されるが、この積層枚数としては略矩形の繊維状物
３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂはクロスチェーン４の連結金具
４ａの取付孔１ｂの設置個所に位置するので、引張強
度、圧縮強度等を向上させるために裏面側に２枚を、ま
た内側部材１の大部分を占める平面略Ｃ字状の繊維状物
３Ａは中間層に位置する円周方向に伸びる繊維状物３Ｃ
の強度に加えてリング体構造としての製品の特殊性から
構造をさらに堅牢にするために裏面側に３枚が積層され
る。
すなわち本工程においては、繊維状物３Ａ；３Ｂ，３
Ｂ；３Ｂ，３Ｂの積層を行う場合に、接着剤としての前
記合成樹脂２が透明になるまでローラで繊維状物３Ａ；
３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂをしごいて前記した如く接着剤
としての合成樹脂２相互の接着力を強化することができ
るとともに、繊維状物３Ａ，３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂの
上層と下層の繊維３ａ，３ａ相互を延伸させてなじませ
ることによって繊維３ａ，３ａ相互の結合を強固にして
タイヤ５にタイヤチェーン６を装着した場合に、遠心力
による引張や自動車等の荷重を受けたり、路面からの圧
縮を受けるのに対処して引張強度、圧縮強度（曲げ強
度）を強固なものになしている。
Ｂ；３Ｂ，３Ｂの積層を行う場合に、接着剤としての前
記合成樹脂２が透明になるまでローラで繊維状物３Ａ；
３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂをしごいて前記した如く接着剤
としての合成樹脂２相互の接着力を強化することができ
るとともに、繊維状物３Ａ，３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂの
上層と下層の繊維３ａ，３ａ相互を延伸させてなじませ
ることによって繊維３ａ，３ａ相互の結合を強固にして
タイヤ５にタイヤチェーン６を装着した場合に、遠心力
による引張や自動車等の荷重を受けたり、路面からの圧
縮を受けるのに対処して引張強度、圧縮強度（曲げ強
度）を強固なものになしている。
この工程は、これらの種々の強度を増すために、必要に
応じて何回か繰り返される。
応じて何回か繰り返される。
次に、第３工程として長繊維からなる繊維状物３Ｃを裏
面側の前記繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂの上
面に積層する。これには例えば合成樹脂の処理槽内に浸
漬した４４００ｔｅｘ×４本合糸×１６周宛の繊維を型
枠７内に巻き取ることによってテンションをかけ、その
後型枠７内において鋏みを用いて所望の寸法に繊維状物
３Ｃを切断することによって所定長さの繊維状物３Ｃを
形成し、型枠７内に略全体的に介在しても良い。
面側の前記繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ；３Ｂ，３Ｂの上
面に積層する。これには例えば合成樹脂の処理槽内に浸
漬した４４００ｔｅｘ×４本合糸×１６周宛の繊維を型
枠７内に巻き取ることによってテンションをかけ、その
後型枠７内において鋏みを用いて所望の寸法に繊維状物
３Ｃを切断することによって所定長さの繊維状物３Ｃを
形成し、型枠７内に略全体的に介在しても良い。
その後、第４工程として、前記第１工程と同様に、裏面
側の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，３Ｂと一致して
表面側に同形、同数枚の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３
Ｂ，３Ｂを載置し、積層する。その後、内側部材１を構
成する所要の合成樹脂２を注入した後に、蓋材としての
上型７ａを下型７ｂに載置してセットする。
側の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，３Ｂと一致して
表面側に同形、同数枚の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３
Ｂ，３Ｂを載置し、積層する。その後、内側部材１を構
成する所要の合成樹脂２を注入した後に、蓋材としての
上型７ａを下型７ｂに載置してセットする。
それから、使用すべき合成樹脂２の特性に応じた圧力を
型枠７内にかけて加圧しながら、所定温度により所定時
間、加熱する。
型枠７内にかけて加圧しながら、所定温度により所定時
間、加熱する。
さらに第５工程として上型７ａを開いて半成型品として
の内側部材１を剥型し、その後内側部材１の外周に形成
されたバリを除去し、クロスチェーン４の連結金具４ａ
を取付けるための取付孔１ｂを開設し、それから開口部
１ａ部分をトリミングして製品を得る。
の内側部材１を剥型し、その後内側部材１の外周に形成
されたバリを除去し、クロスチェーン４の連結金具４ａ
を取付けるための取付孔１ｂを開設し、それから開口部
１ａ部分をトリミングして製品を得る。
（実施例Ｉ） 繊維状物３として、目付け６００程度の平織（600g/
m3）ほどの目のガラスクロスを目の方向が第６図（イ）
の如く中心線１に対して±４５゜の方向に向けて繊維３
ａの向きを傾けて裁断した平面略Ｃ字状をなす繊維状の
第１の繊維状物３Ａを表面側および裏面側において３枚
づつ、表裏合計６枚使用し、また第６図（ロ）の如く中
心線１に対し平行で且つ直交する網目のガラスクロスを
裁断して縦２５ｍｍ、横６０ｍｍほどの大きさをなす略
矩形の第２の繊維状物３Ｂ，３Ｂを中心線１に対して左
右２枚づつ、表裏合計４枚を使用するとともに表裏にお
ける平面略Ｃ字状に裁断した前記繊維状物３Ａと略矩形
に裁断した前記繊維状物３Ｂとの中間層には型枠７内に
おいて４４００ｔｅｘ×４本合糸を１６周ほど円周方向
に捲回した長繊維としてのガラス繊維を使用する。そし
て合成樹脂として熱硬化性の不飽和ポリエステル樹脂
〔例えばポリマールＲＴＪ１６１（商品名）；武田薬品
工業株式会社製〕を硬化剤を０．７ｗｔ％程度、混合し
て用いる。
m3）ほどの目のガラスクロスを目の方向が第６図（イ）
の如く中心線１に対して±４５゜の方向に向けて繊維３
ａの向きを傾けて裁断した平面略Ｃ字状をなす繊維状の
第１の繊維状物３Ａを表面側および裏面側において３枚
づつ、表裏合計６枚使用し、また第６図（ロ）の如く中
心線１に対し平行で且つ直交する網目のガラスクロスを
裁断して縦２５ｍｍ、横６０ｍｍほどの大きさをなす略
矩形の第２の繊維状物３Ｂ，３Ｂを中心線１に対して左
右２枚づつ、表裏合計４枚を使用するとともに表裏にお
ける平面略Ｃ字状に裁断した前記繊維状物３Ａと略矩形
に裁断した前記繊維状物３Ｂとの中間層には型枠７内に
おいて４４００ｔｅｘ×４本合糸を１６周ほど円周方向
に捲回した長繊維としてのガラス繊維を使用する。そし
て合成樹脂として熱硬化性の不飽和ポリエステル樹脂
〔例えばポリマールＲＴＪ１６１（商品名）；武田薬品
工業株式会社製〕を硬化剤を０．７ｗｔ％程度、混合し
て用いる。
すなわち、第１図、第９図および第１０図の如く、平面
略Ｃ字状に裁断した繊維状物３Ａを型枠７内の表面側お
よび裏面側の頂上部側の略大半に中心線１を基準にして
所定位置に３枚づつ、表裏合計６枚配設する。これには
先ず不飽和ポリエステル樹脂を繊維重量に対して略３０
重量パーセントほど含浸した第１、第２の繊維状物３
Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，３Ｂを下型７ｂ内に入れてロー
ラを用いて圧延することによってそれぞれの繊維３ａを
延伸させて接着剤としての不飽和ポリエステル樹脂相互
間の結合と、上層および下層の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３
Ｂ：３Ｂ，３Ｂの繊維３ａ相互間の結合とを強めて裏面
側の３枚の繊維状物３Ａを型枠７内の所定の位置に順
次、積層する。次に長繊維としての繊維状物３Ｃを裏面
側の第１、第２の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，３
Ｂの上面に円周方向へ略全体的に積層し、さらにその上
面に同様に表面側の第１、第２の繊維状物３Ａ；３Ｂ，
３Ｂ：３Ｂ，３Ｂを裏面側の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３
Ｂ：３Ｂ，３Ｂに対応して積層することにより、円周方
向に伸びる長繊維としての繊維状物３Ｃをサンドウイッ
チ状に積層し、引張強度、圧縮強度を増大し、構造堅牢
にする。
略Ｃ字状に裁断した繊維状物３Ａを型枠７内の表面側お
よび裏面側の頂上部側の略大半に中心線１を基準にして
所定位置に３枚づつ、表裏合計６枚配設する。これには
先ず不飽和ポリエステル樹脂を繊維重量に対して略３０
重量パーセントほど含浸した第１、第２の繊維状物３
Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，３Ｂを下型７ｂ内に入れてロー
ラを用いて圧延することによってそれぞれの繊維３ａを
延伸させて接着剤としての不飽和ポリエステル樹脂相互
間の結合と、上層および下層の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３
Ｂ：３Ｂ，３Ｂの繊維３ａ相互間の結合とを強めて裏面
側の３枚の繊維状物３Ａを型枠７内の所定の位置に順
次、積層する。次に長繊維としての繊維状物３Ｃを裏面
側の第１、第２の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，３
Ｂの上面に円周方向へ略全体的に積層し、さらにその上
面に同様に表面側の第１、第２の繊維状物３Ａ；３Ｂ，
３Ｂ：３Ｂ，３Ｂを裏面側の繊維状物３Ａ；３Ｂ，３
Ｂ：３Ｂ，３Ｂに対応して積層することにより、円周方
向に伸びる長繊維としての繊維状物３Ｃをサンドウイッ
チ状に積層し、引張強度、圧縮強度を増大し、構造堅牢
にする。
そして、不飽和ポリエステル樹脂を下型７ｂ内に飽和に
至るまで注入後に上型７ａを下型７ｂに被せる。その後
３０kgf/cm2程度の圧力をかけて型枠７内を加圧しなが
ら、５０〜６０゜Cの温度範囲で硬化時間として約１時
間程、加熱して合成樹脂製の略Ｃ字状の製品としての内
側部材１を得る。
至るまで注入後に上型７ａを下型７ｂに被せる。その後
３０kgf/cm2程度の圧力をかけて型枠７内を加圧しなが
ら、５０〜６０゜Cの温度範囲で硬化時間として約１時
間程、加熱して合成樹脂製の略Ｃ字状の製品としての内
側部材１を得る。
（実施例II） この実施例においては、合成樹脂として上記実施例Ｉが
熱硬化性の不飽和ポリエステル樹脂を用いているのに代
えて熱可塑性の樹脂であるポリプロピレンを接着剤とし
て、また型枠７内に注入すべき合成樹脂として用いる
が、これは熱可塑性の合成樹脂の一例であり、これに限
られるものではない。
熱硬化性の不飽和ポリエステル樹脂を用いているのに代
えて熱可塑性の樹脂であるポリプロピレンを接着剤とし
て、また型枠７内に注入すべき合成樹脂として用いる
が、これは熱可塑性の合成樹脂の一例であり、これに限
られるものではない。
そして、繊維状物３としてガラス繊維により、平面略Ｃ
字状に裁断された第１の繊維状物３Ａおよび略矩形の第
２の繊維状物３Ｂについては、前記実施例Ｉと同様に同
形状、同一材料のものを同数用いるとともに繊維状物３
Ａと繊維状物３Ｂの中間に配列する長繊維としての繊維
状物３Ｃも同様のものを用いる。
字状に裁断された第１の繊維状物３Ａおよび略矩形の第
２の繊維状物３Ｂについては、前記実施例Ｉと同様に同
形状、同一材料のものを同数用いるとともに繊維状物３
Ａと繊維状物３Ｂの中間に配列する長繊維としての繊維
状物３Ｃも同様のものを用いる。
しかも型枠７内への繊維状物３Ａ；３Ｂ，３Ｂ：３Ｂ，
３Ｂの配列手順は上記実施例と同様の条件に従う。そし
て型枠７内に内側部材１を構成すべき、ポリプロピレン
を注入してから、70,000kgf/cm2程度加圧しながら、200
〜210 ゜Cの温度にて加熱後に離型し、事後所定時間放
置することにより、製品としての内側部材１′を得た。
３Ｂの配列手順は上記実施例と同様の条件に従う。そし
て型枠７内に内側部材１を構成すべき、ポリプロピレン
を注入してから、70,000kgf/cm2程度加圧しながら、200
〜210 ゜Cの温度にて加熱後に離型し、事後所定時間放
置することにより、製品としての内側部材１′を得た。
そして、上記実施例Ｉ，IIから得た製品として内側部材
１，１′を補強材として繊維状物３を用いずに、合成樹
脂として不飽和ポリエステルのみ、またポリプロピレン
のみにより略同形状に成型された従来の内側部材との物
理特性を測定することにより、下記の表（Ｉ）を得た。
１，１′を補強材として繊維状物３を用いずに、合成樹
脂として不飽和ポリエステルのみ、またポリプロピレン
のみにより略同形状に成型された従来の内側部材との物
理特性を測定することにより、下記の表（Ｉ）を得た。
上記表（Ｉ）から、実施例Ｉの内側部材１については、
引張強度（曲げ強度）が６０（kgf/mm2）、圧縮強度
（曲げ強度）が６０（kgf/m2）、開口部１ａの端部部分
におけるクロスチェーン４の連結金具４ａに対する取付
孔１ｂの耐引裂強度は３５０（kgf/mm2）であり、これ
に対して合成樹脂２として実施例Ｉと同種の不飽和ポリ
エステル樹脂のみにより同形状に成型された従来の内側
部材については引張強度が２０（kgf）、取付孔１ｂの
耐引裂強度は半分以下の１１０（kgf）であり、圧縮強
度が７（kgf/mm2）である。
引張強度（曲げ強度）が６０（kgf/mm2）、圧縮強度
（曲げ強度）が６０（kgf/m2）、開口部１ａの端部部分
におけるクロスチェーン４の連結金具４ａに対する取付
孔１ｂの耐引裂強度は３５０（kgf/mm2）であり、これ
に対して合成樹脂２として実施例Ｉと同種の不飽和ポリ
エステル樹脂のみにより同形状に成型された従来の内側
部材については引張強度が２０（kgf）、取付孔１ｂの
耐引裂強度は半分以下の１１０（kgf）であり、圧縮強
度が７（kgf/mm2）である。
従って、引張強度や取付孔１ｂの耐引裂強度については
実施例Ｉのほうが従来の内側部材よりも引張強度が７．
５倍、取付孔１ｂの耐引裂強度は略３倍になるほどにも
大きくなり、また圧縮強度についても実施例Ｉのほうが
不飽和ポリエステル樹脂のみにより成型された従来の内
側部材に比較して略９倍になるほど大きい。
実施例Ｉのほうが従来の内側部材よりも引張強度が７．
５倍、取付孔１ｂの耐引裂強度は略３倍になるほどにも
大きくなり、また圧縮強度についても実施例Ｉのほうが
不飽和ポリエステル樹脂のみにより成型された従来の内
側部材に比較して略９倍になるほど大きい。
また、実施例IIの内側部材１′については、引張強度が
４０（kgf）、圧縮強度は１５（kgf/mm2）、取付孔の強
度は２５０（kgf）である。これに対してポリプロピレ
ンにより同形状に成型された従来の内側部材は引張強度
が１５（kgf）、圧縮強度は５（kgf/mm2）、取付孔１ｂ
の耐引裂強度は８０（kgf）である。
４０（kgf）、圧縮強度は１５（kgf/mm2）、取付孔の強
度は２５０（kgf）である。これに対してポリプロピレ
ンにより同形状に成型された従来の内側部材は引張強度
が１５（kgf）、圧縮強度は５（kgf/mm2）、取付孔１ｂ
の耐引裂強度は８０（kgf）である。
このため、タイヤチェーン６として実施例Ｉ，IIの内側
部材１，１′をタイヤ５に装着した場合に、内側部材
１，１′が遠心力を受けたり、急発進、急停止により、
引張力を受けたり、自動車の荷重がかかった時に、引張
強度、圧縮強度、クロスチェーン４に対する連結金具の
取付孔１ｂの耐引裂強度の物理的特性が大きく、構造堅
牢なリング体としての内側部材１，１′が得られる。
部材１，１′をタイヤ５に装着した場合に、内側部材
１，１′が遠心力を受けたり、急発進、急停止により、
引張力を受けたり、自動車の荷重がかかった時に、引張
強度、圧縮強度、クロスチェーン４に対する連結金具の
取付孔１ｂの耐引裂強度の物理的特性が大きく、構造堅
牢なリング体としての内側部材１，１′が得られる。
なお、上記何れの実施例も平面略Ｃ字状の繊維状物３Ａ
と略矩形の繊維状物３Ｂとを中間層としての長い繊維の
繊維状物３Ｃを介してリング体としての内側部材１，
１′内を表裏両面に配列したサンドウイッチ構造にした
が、繊維の網目３ａの方向が異なる繊維状物３Ａ，３
Ｂ，３Ｃは内側部材１，１′の表面または裏面の何れか
片面内に配設したものでも本発明の適用範囲である。
と略矩形の繊維状物３Ｂとを中間層としての長い繊維の
繊維状物３Ｃを介してリング体としての内側部材１，
１′内を表裏両面に配列したサンドウイッチ構造にした
が、繊維の網目３ａの方向が異なる繊維状物３Ａ，３
Ｂ，３Ｃは内側部材１，１′の表面または裏面の何れか
片面内に配設したものでも本発明の適用範囲である。
また上記実施例においては第１、第２、第３の繊維状物
３Ａ，３Ｂ，３Ｃの３種を組合せて内側部材１，１′を
形成するようにしたが、これ等繊維状物３Ａ，３Ｂ，３
Ｃの何れか１つの網目３ａのクロスを選択して略Ｃ字状
の内側部材１，１′の全面にわたって積層してもよい
し、さらに網目が±４５゜および直交した繊維状物を交
互に積層することによって内側部材１，１′の構造を引
張強度、圧縮強度、取付孔の耐引裂強度につき、一層、
構造堅牢にできることは言うまでもない。
３Ａ，３Ｂ，３Ｃの３種を組合せて内側部材１，１′を
形成するようにしたが、これ等繊維状物３Ａ，３Ｂ，３
Ｃの何れか１つの網目３ａのクロスを選択して略Ｃ字状
の内側部材１，１′の全面にわたって積層してもよい
し、さらに網目が±４５゜および直交した繊維状物を交
互に積層することによって内側部材１，１′の構造を引
張強度、圧縮強度、取付孔の耐引裂強度につき、一層、
構造堅牢にできることは言うまでもない。
上述のように本発明によれば、タイヤに対する取付作業
が簡単であり、しかも機械的強度、例えば引張強度、圧
縮強度が大きく、構造堅牢であり、量産向きでコストが
安価な内側部材の合成樹脂製のリング体が得られる。
が簡単であり、しかも機械的強度、例えば引張強度、圧
縮強度が大きく、構造堅牢であり、量産向きでコストが
安価な内側部材の合成樹脂製のリング体が得られる。
第１図は本特定発明の一実施例を示す平面図、 第２図は第１図のＩ−Ｉ断面図、 第３図は同じく第１図のII−II断面図、 第４図は使用状態を示す側面図、 第５図は同じく使用状態を示す正面図、 第６図は本実施例を構成する繊維状物を示すものであ
り、 このうち、（イ）は開口部と対向する頂上部側に配設さ
れる略Ｃ字状の繊維状物の平面図、（ロ）は開口部側に
配設される略矩形の繊維状物の平面図、 第７図は本特定発明に使用される型枠の半断平面図、 第８図は第７図のIII−III断面図、 第９図は型枠内に繊維状物を敷設する状態を示す平面
図、 第１０図は型枠内の表裏両面に繊維状物を配列し、内側
部材を配列する状態の断面図である。 １……内側部材、１ａ……開口部、２……合成樹脂、 ３Ａ……第１の繊維状物、３Ｂ……第２の繊維状物、 ３Ｃ……第３の繊維状物、７……型枠、７ａ……上型、 ７ｂ……下型。
り、 このうち、（イ）は開口部と対向する頂上部側に配設さ
れる略Ｃ字状の繊維状物の平面図、（ロ）は開口部側に
配設される略矩形の繊維状物の平面図、 第７図は本特定発明に使用される型枠の半断平面図、 第８図は第７図のIII−III断面図、 第９図は型枠内に繊維状物を敷設する状態を示す平面
図、 第１０図は型枠内の表裏両面に繊維状物を配列し、内側
部材を配列する状態の断面図である。 １……内側部材、１ａ……開口部、２……合成樹脂、 ３Ａ……第１の繊維状物、３Ｂ……第２の繊維状物、 ３Ｃ……第３の繊維状物、７……型枠、７ａ……上型、 ７ｂ……下型。
Claims (9)
- 【請求項１】合成樹脂にて開口部を有したリング体を成
型する合成樹脂製Ｃ形リングにして、ガラス繊維、カー
ボン繊維等の無機繊維よりなるクロスを平面略Ｃ字状に
裁断した第１の繊維状物を前記開口部と対向する頂上部
側のリング体の内部の略大半に配列するとともに無機繊
維よりなるクロスを平面矩形に裁断した第２の繊維状物
を第１の前記繊維状物に対して前記開口部側のリング体
の内部に同心円的に積層して介在したことを特徴とする
合成樹脂製Ｃ形リング。 - 【請求項２】前記第１の繊維状物と前記第２の繊維状物
とは、リング体の内周方向に略全体的に伸びる長繊維よ
りなる第３の繊維状物を中間に介して表裏に適宜数枚づ
つ、積層され成型されることを特徴とする請求項第１項
記載の合成樹脂製Ｃ形リング。 - 【請求項３】前記第１の繊維状物は、その繊維の向きが
リング体の中心線に対して略±４５゜の方向になるよう
に裁断し、配列され、且つ前記第２の繊維状物は前記リ
ング本体の中心線に対して平行に且つ直交した方向に繊
維の向きが配列されることを特徴とする請求項第１項記
載の合成樹脂製Ｃ形リング。 - 【請求項４】前記合成樹脂が、熱可塑性の合成樹脂であ
ることを特徴とする請求項第１項記載の合成樹脂製Ｃ形
リング。 - 【請求項５】前記合成樹脂が、熱硬化性の合成樹脂であ
ることを特徴とする請求項第１項記載の合成樹脂製Ｃ形
リング。 - 【請求項６】ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維を
平面Ｃ字状に裁断し、合成樹脂を含浸した第１の繊維状
物を、型枠内の頂上部側の略大半に配列するとともに無
機繊維よりなるクロスを平面矩形に裁断した第２の繊維
状物を第１の前記繊維状物に対して開口部側に同心円的
に配列して組合わせることにより型枠内に敷設する工程
と、第１、第２の前記繊維状物を延伸することにより、
該繊維状物と前記合成樹脂とをなじませて第１、第２の
前記繊維状物の繊維相互を結合させる工程と、前記型枠
内に合成樹脂を注入後に加圧しながら加熱して成型する
工程とからなる合成樹脂製Ｃ形リングの製造方法。 - 【請求項７】第１の前記繊維状物と第２の前記繊維状物
とがリング体の円周方向に略全体的に伸びる長繊維より
なる第３の繊維状物を中間に介して適宜数枚づつ、表裏
に積層して成型されることを特徴とする請求項６に記載
の合成樹脂製Ｃ形リングの製造方法。 - 【請求項８】前記合成樹脂が熱可塑性の合成樹脂である
ことを特徴とする請求項６に記載の合成樹脂製Ｃ形リン
グの製造方法。 - 【請求項９】前記合成樹脂が熱硬化性の合成樹脂である
ことを特徴とする請求項６に記載の合成樹脂製Ｃ形リン
グの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1069255A JPH0659658B2 (ja) | 1989-03-23 | 1989-03-23 | 合成樹脂製ｃ形リングおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1069255A JPH0659658B2 (ja) | 1989-03-23 | 1989-03-23 | 合成樹脂製ｃ形リングおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02248220A JPH02248220A (ja) | 1990-10-04 |
| JPH0659658B2 true JPH0659658B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=13397434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1069255A Expired - Fee Related JPH0659658B2 (ja) | 1989-03-23 | 1989-03-23 | 合成樹脂製ｃ形リングおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0659658B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04251714A (ja) * | 1991-01-28 | 1992-09-08 | Nec Corp | 炭素繊維強化複合材料の作製方法 |
-
1989
- 1989-03-23 JP JP1069255A patent/JPH0659658B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02248220A (ja) | 1990-10-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |