JPH0660721U - 排気マフラー構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 入口管と排気マフラー本体との補強ステーを
廃止し、また入口管が排気マフラー本体の内部を貫通
し、両壁部に支持される必要の無いように構成し、また
消音効果を増大する為に、入口管の部分を独立した消音
室に構成するのである。また、該入口管が大きくなるこ
とにより、排気マフラー本体と入口管との接合部分の強
度を十分に確保し、これにより、補強ステーを無くすこ
とが出来るのである。これらにより、部品点数の低減
と、組立工数の低減及びコストダウンを図るのである。 【構成】 排気マフラー本体１と入口管２が直角に交叉
する排気マフラーにおいて、入口管２を本体の片面のみ
の結合シールとし、該入口管２を上下２部品の接合構造
とし、全周をフランジ部で溶接又はカシメで密閉シール
し、入口管２自体が１つの消音室を形成したことを特徴
とする排気マフラー構造。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は内燃機関の排気を消音する排気マフラー構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来技術は、図６から図１０において開示されている。該従来技術をまとめて 説明すれば、入口管１２はパイプ形状であり、本体１１を貫通し、両壁で結合密 閉する。又、本体振動による入口管１２の破損対策として、入口管１２と本体１ １との間に、補強ステー１０を介装している。また入口管１２のパイプが本体１ １を貫通する為に、排気マフラー本体１の内部の構造が入口管１２のパイプを回 避する構造となり、排気マフラーの本来の機能である消音機能に制約が発生して いるのである。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

本考案が解決しようとする課題は、入口管と排気マフラー本体との補強ステー を廃止し、また入口管が排気マフラー本体の内部を貫通し、両壁部に支持される 必要の無いように構成し、また消音効果を増大する為に、入口管の部分を独立し た消音室に構成するのである。また、該入口管が大きくなることにより、排気マ フラー本体と入口管との接合部分の強度を十分に確保し、これにより、補強ステ ーを無くすことが出来るのである。これらにより、部品点数の低減と、組立工数 の低減及びコストダウンを図るのである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】

本考案の解決しようとする課題は以上の如くであり、次に該課題を解決するた めの手段を説明する。即ち、排気マフラー本体と入口管が直角に交叉する排気マ フラーにおいて、入口管を本体の片面のみの結合密閉とし、該入口管を２部品の 接合構造とし、全周をフランジ部で溶接又はカシメで密閉シールし、入口管自体 が１つの消音室を形成したものである。

【０００５】

【作用】

次に作用を説明する。即ち、入口管２の部分を大面積の半割パイプ２ａと固定 板２ｂにより構成したので、独立した消音室シール構造とすることが可能となり 、消音効果の増大を図ることが出来たのである。また、排気マフラー本体１の内 部に入口管２が貫通しないので、従来の如く中間偏平筒を設けて、入口管を回避 する必要がなく、通常の丸パイプにより中間筒３を構成することが出来たのであ る。また本体との部品結合部が大きく取れる為に強度上の補強ステー１０が必要 無くなり、部品点数の減少と、組立工数の低減を図ることが可能となったのであ る。

【０００６】

【実施例】

次に実施例を説明する。図１は本考案の排気マフラーの入口管２の側の側面図 、図２は同じくエンジンに取り付ける側の後面図、図３は同じく、図１のＣ−Ｃ 断面矢視図、図４は図１のＡ−Ａ断面矢視図、図５は図４のＤ−Ｄ断面矢視図、 図６は従来の排気マフラーの入口管１２側の側面図、図７は図６のＩ−Ｉ断面矢 視図、図８は図６のＦ−Ｆ断面矢視図、図９は図７のＧ−Ｇ断面矢視図、図１０ は図７のＨ−Ｈ断面矢視図である。

【０００７】 図６から図１０の従来の排気マフラーの構成を詳細に説明する。入口管１２は エンジンのシリンダヘッドの側面に固定する固定板１３と半割パイプ１４により 固定部パイプを構成している。該固定部パイプに入口管１２が内嵌され溶接して いる。該入口管１２の他端は、本体１１の内部に貫通し、本体１１を構成する半 割本体１１ａ，１１ｂが構成する両壁部に溶接固定されている。入口管１２の他 端が本体１１を貫通して他側に突出した部分は、蓋体１５により閉鎖されている 。また本体１１の内部には、それぞれの半割本体１１ａ，１１ｂに消音と耐熱性 を有するグラスウール６をウール押え５により封入固定している。

【０００８】 そして本体１１の内部は長手方向の途中部分を仕切板２０により仕切り、第１ 室Ｒ１と、第２室Ｒ２としている。入口管１２の外周に穿設された排気吐出孔１ ２ａから排気が第１室Ｒ１に噴出する。次に、図８に示す如く、仕切板２０に開 口した貫通孔にシール状態で貫通され、排気マフラー本体１の長手方向の両壁に 固定された中間偏平筒１８を通過して、排気が第１室Ｒ１から第２室Ｒ２に移動 する。中間偏平筒１８には、第１室Ｒ１に連通する排気流入口１８ａと、第２室 Ｒ２に連通する排気吐出口１８ｂが開口している。

【０００９】 そして、第１室Ｒ１内に排気吐出口１８ｂから吐出された排気は、図９と図１ ０に図示された、出口管１９より排気マフラー本体１の外側の噴出口１９ａの部 分から大気中に吐出される。該出口管１９の第２室Ｒ２の部分に連通する排気流 入口が構成されている。以上のような構成において、従来は、入口管１２と半割 パイプ１４の部分から本体１１の半割本体１１ｂの部分に向けて、補強ステー１ ０が配置されていたのである。これはパイプにより構成した入口管１２の部分が エンジンＥの振動によりひび割れ等を発生する恐れがあるからである。

【００１０】 本考案は該入口管１２と補強ステー１０と半割パイプ１４と固定板１３の部分 を改善し、また従来技術において、入口管１２が排気マフラー本体１の内部を貫 通している為に、偏平構造とせざるを得なかった中間偏平筒１８を、丸パイプに より構成出来るようにしたのである。

【００１１】 図１より図５において、本考案の構成を説明する。従来は入口管１２と固定板 １３と半割パイプ１４により構成されて、入口管１２の部分が排気マフラー本体 １の短辺方向に貫通していた部分を、本考案は、固定板２ｂと半割パイプ２ａの 接合シール構造により構成している。そして該半割パイプ２ａと固定板２ｂの面 積を図１に示す如く、従来の固定板１３と半割パイプ１４と入口管１２と補強ス テー１０が配置された部分の面積と同じ広い面積に構成している。このように側 面視において、入口管２を幅の広い半割り板の接合シール構造としたので、入口 管２自体に強度を具備させることが出来たのである。

【００１２】 そして該入口管２の先端を片持ち支持状態で、排気マフラー本体１の内部に嵌 入した位置で溶接固定している。該入口管２が排気マフラー本体１の内部に嵌入 した位置に、排気吐出孔２ｃが開口されている。このように、従来の入口管１２ の如く、排気マフラー本体１の内部を他側の壁まで貫通していないので、中間筒 ３が通常の丸パイプに構成できるのである。この構成は図５において開示されて いる。

【００１３】 そして排気マフラー本体１は仕切板９により、第１室Ｒ１と第２室Ｒ２に分離 されており、中間筒３の第１室Ｒ１の側には排気流入口３ｂが連通され、第２室 Ｒ２の側には排気吐出口３ａが開口されている。該排気吐出口３ａから第２室Ｒ ２に吐出された排気は、次に出口管４の排気流入口４ａ，４ｂから流入し、他側 の噴出口４ｃから大気中に吐出される。排気マフラー本体１は半割本体１ａ，１ ｂにより構成されており、内部にグラスウール６をウール押え５により封入して いる点は同じである。１６は該排気マフラーをエンジンＥに固定する際の補助ス テーである。

【００１４】

【考案の効果】

本考案は以上の如く構成したので、次のような効果を奏するのである。即ち、 入口管２の部分を大面積の半割パイプ２ａと固定板２ｂにより構成したので、独 立した消音室シール構造とすることが可能となり、消音効果の増大を図ることが 出来たのである。また、排気マフラー本体１の内部に入口管２が貫通しないので 、従来の如く中間偏平筒を設けて、入口管を回避する必要がなく、通常の丸パイ プにより中間筒３を構成することが出来たのである。また本体との部品結合部が 大きく取れる為に強度上の補強ステー１０が必要無くなり、部品点数の減少と、 組立工数の低減を図ることが可能となったのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の排気マフラーの入口管２の側の側面
図。

【図２】同じくエンジンに取り付ける側の後面図。

【図３】同じく図１のＣ−Ｃ断面矢視図。

【図４】図１のＡ−Ａ断面矢視図。

【図５】図４のＤ−Ｄ断面矢視図。

【図６】従来の排気マフラーの入口管１２側の側面図。

【図７】同じく従来技術を示す、図６のＩ−Ｉ断面矢視
図。

【図８】同じく、図６のＦ−Ｆ断面矢視図。

【図９】同じく図７のＧ−Ｇ断面矢視図。

【図１０】図７のＨ−Ｈ断面矢視図。

【符号の説明】

１ 排気マフラー本体 ２ 入口管 ３ 中間筒 ４ 出口管 ５ ウール押え ６ グラスウール ９ 仕切板

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 排気マフラー本体と入口管が直角に交叉
   する排気マフラーにおいて、入口管を本体の片面のみの
   結合密閉とし、該入口管を２部品の接合構造とし、全周
   をフランジ部で溶接又はカシメで密閉シールし、入口管
   自体が１つの消音室を形成したことを特徴とする排気マ
   フラー構造。