JPH0661699A - 生産計画変更方法 - Google Patents
生産計画変更方法Info
- Publication number
- JPH0661699A JPH0661699A JP21105592A JP21105592A JPH0661699A JP H0661699 A JPH0661699 A JP H0661699A JP 21105592 A JP21105592 A JP 21105592A JP 21105592 A JP21105592 A JP 21105592A JP H0661699 A JPH0661699 A JP H0661699A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- production
- machine
- production plan
- plan
- line
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】状況の変化による生産計画の変更を自動化し、
実装機による生産現場の無人化、高効率稼働化を実現す
る。 【構成】マシンの停止を監視し、停止理由により納期に
間に合うか否かの判断をする工程と、その際の生産計画
に対する進捗状況を監視する工程と、生産停止中の製品
の生産に必要なマシンの選別を行い、選別されたマシン
に生産を振り分け、その振り分けで納期に間に合うかど
うかを判断した後、生産計画の自動変更と更新を行い、
納期に間に合わない場合には緊急時としての処理を行う
工程を有する。
実装機による生産現場の無人化、高効率稼働化を実現す
る。 【構成】マシンの停止を監視し、停止理由により納期に
間に合うか否かの判断をする工程と、その際の生産計画
に対する進捗状況を監視する工程と、生産停止中の製品
の生産に必要なマシンの選別を行い、選別されたマシン
に生産を振り分け、その振り分けで納期に間に合うかど
うかを判断した後、生産計画の自動変更と更新を行い、
納期に間に合わない場合には緊急時としての処理を行う
工程を有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電子部品実装機による
生産を行う際にマシンがトラブルなどで長時間停止した
場合などの生産計画変更方法に関する。
生産を行う際にマシンがトラブルなどで長時間停止した
場合などの生産計画変更方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子部品実装機を用いた生産現場
では生産性の向上のため、24時間無人稼働への取り組み
がなされている。生産現場においては、生産する基板の
種類を考慮して複数の種類の基板を並行して生産できる
ように電子部品実装機のライン構成を複数用意してい
る。生産計画を作成する者は、ライン構成を全て考慮し
て納期を目標に生産計画を作成する。しかし、マシンが
トラブル発生などにより長時間停止せざるを得ない場
合、この生産計画は変更せざるを得ない。この生産計画
の変更は、人の経験と判断を必要とする点が多く、常に
生産現場に判断を下すことのできる熟練した人間が必要
となる。
では生産性の向上のため、24時間無人稼働への取り組み
がなされている。生産現場においては、生産する基板の
種類を考慮して複数の種類の基板を並行して生産できる
ように電子部品実装機のライン構成を複数用意してい
る。生産計画を作成する者は、ライン構成を全て考慮し
て納期を目標に生産計画を作成する。しかし、マシンが
トラブル発生などにより長時間停止せざるを得ない場
合、この生産計画は変更せざるを得ない。この生産計画
の変更は、人の経験と判断を必要とする点が多く、常に
生産現場に判断を下すことのできる熟練した人間が必要
となる。
【０００３】以上のような生産を行う際にマシンがトラ
ブルなどで停止した場合の従来の生産計画変更方法につ
いて、以下、図面を参照しながら説明する。図３は従来
の電子部品実装機による生産現場の装着機ライン構成を
示したライン構成図である。図３に示すように、生産ラ
インＡは、基板を送り出すマガジン１、ペースト半田の
印刷機２、多機能装着機３、高速装着機４、リフロー機
５さらに基板を収納するマガジン６の装着機ライン構成
からなり、多くの部品種を用いた基板の生産を比較的短
時間に行え、特に実装する部品の点数が多い基板の生産
を目的としたタイプの生産ラインである。また、生産ラ
インＢは、基板を送り出すマガジン11、ペースト半田の
印刷機12、高速装着機13、リフロー機14さらに基板の収
納するマガジン15の装着機ライン構成からなり、部品種
を限定しているが高速で生産を行えるタイプの生産ライ
ンである。ここで、中速機が装着できる部品種は高速機
で装着できるものよりも多く、高速機の装着できる部品
の種類を全て含んでいるものとする。
ブルなどで停止した場合の従来の生産計画変更方法につ
いて、以下、図面を参照しながら説明する。図３は従来
の電子部品実装機による生産現場の装着機ライン構成を
示したライン構成図である。図３に示すように、生産ラ
インＡは、基板を送り出すマガジン１、ペースト半田の
印刷機２、多機能装着機３、高速装着機４、リフロー機
５さらに基板を収納するマガジン６の装着機ライン構成
からなり、多くの部品種を用いた基板の生産を比較的短
時間に行え、特に実装する部品の点数が多い基板の生産
を目的としたタイプの生産ラインである。また、生産ラ
インＢは、基板を送り出すマガジン11、ペースト半田の
印刷機12、高速装着機13、リフロー機14さらに基板の収
納するマガジン15の装着機ライン構成からなり、部品種
を限定しているが高速で生産を行えるタイプの生産ライ
ンである。ここで、中速機が装着できる部品種は高速機
で装着できるものよりも多く、高速機の装着できる部品
の種類を全て含んでいるものとする。
【０００４】ここで、図３の生産ラインＡ，Ｂを用いて
２種類の基板ａ，ｂの生産を行う場合を想定する。基板
ａは中速機でなければ装着できない部品を含んだ部品構
成の基板であり、生産ラインＡを使わなければならな
い。また、基板ｂは高速機だけで生産できる部品構成の
基板であり、生産ラインＢで生産を行う。これらの生産
の進捗を図４で示してみる。図４のグラフＧ1 は当初の
計画を示し、生産ラインＡ，Ｂの生産についてどれだけ
の時間が必要であるかが横軸で示されている。このグラ
フＧ1 の縦方向の破線ｄ1 は生産ラインＡの高速機でト
ラブルが発生した時点Ｔ1 の生産計画の進捗を示してい
る。
２種類の基板ａ，ｂの生産を行う場合を想定する。基板
ａは中速機でなければ装着できない部品を含んだ部品構
成の基板であり、生産ラインＡを使わなければならな
い。また、基板ｂは高速機だけで生産できる部品構成の
基板であり、生産ラインＢで生産を行う。これらの生産
の進捗を図４で示してみる。図４のグラフＧ1 は当初の
計画を示し、生産ラインＡ，Ｂの生産についてどれだけ
の時間が必要であるかが横軸で示されている。このグラ
フＧ1 の縦方向の破線ｄ1 は生産ラインＡの高速機でト
ラブルが発生した時点Ｔ1 の生産計画の進捗を示してい
る。
【０００５】以下、状況変化により生産計画を作成する
場合の流れについて図５を用いて説明する。図５に示す
ように、まず、生産ラインＡの高速機でトラブルが発生
し、ステップＳ１でマシンが停止した場合、ステップＳ
２で生産ラインＡのオペレータは管理者にマシンのトラ
ブル状況を連絡し、管理者の指示によりステップＳ３で
復旧作業にとりかかる。そして、管理者は基板ａの生産
計画の見直しにかかり、ステップＳ４で復旧作業にかか
る時間を予測して納期に間に合うかどうかを判断しなけ
ればならない。ステップＳ４で納期に間に合うと判断し
た場合には、ステップＳ５で復旧作業完了後、生産計画
を続行すればよい。また、ステップＳ４で納期に間に合
わないと判断した場合には、ステップＳ６で生産計画を
変更して納期に間に合わせるようにしなければならな
い。
場合の流れについて図５を用いて説明する。図５に示す
ように、まず、生産ラインＡの高速機でトラブルが発生
し、ステップＳ１でマシンが停止した場合、ステップＳ
２で生産ラインＡのオペレータは管理者にマシンのトラ
ブル状況を連絡し、管理者の指示によりステップＳ３で
復旧作業にとりかかる。そして、管理者は基板ａの生産
計画の見直しにかかり、ステップＳ４で復旧作業にかか
る時間を予測して納期に間に合うかどうかを判断しなけ
ればならない。ステップＳ４で納期に間に合うと判断し
た場合には、ステップＳ５で復旧作業完了後、生産計画
を続行すればよい。また、ステップＳ４で納期に間に合
わないと判断した場合には、ステップＳ６で生産計画を
変更して納期に間に合わせるようにしなければならな
い。
【０００６】ここで、基板ａのトラブル発生後の生産計
画例を図４のグラフＧ2 、Ｇ3 、Ｇ4 に示している。図
４において、まず、グラフＧ2 はトラブルの発生した時
点Ｔ1 から生産ラインＡの復旧を行い、その後に基板ａ
の生産を続行するものであり、この間に生産ラインＢは
基板ｂの生産を行い終了させるという場合に必要な時間
を示している。次に、グラフＧ3 は、生産ラインＡでは
トラブル発生後、生産を多機能機のみで全て行い、生産
ラインＢは基板ｂの生産のみを続行して終了させる場合
とする。さらに、グラフＧ4 は生産ラインＡでのトラブ
ル発生後、基板ａの生産手段を変更し、生産ラインＡの
多機能機での装着分のみ生産ラインＡで行い、生産ライ
ンＡの高速機で装着していた分の装着を、生産ラインＢ
の高速機で行うものとする。ここで、生産ラインＢの生
産順序は基板ｂの生産を終了させた後に基板ａの生産を
行うものとする。これらグラフＧ2 ，Ｇ3 ，Ｇ4 の一点
鎖線ｄ2 は納期Ｔ2 を示し、グラフＧ2 およびＧ3 では
納期を守ることができないことを示している。これによ
り、生産計画はグラフＧ4 のパターンでなければならな
くなる。
画例を図４のグラフＧ2 、Ｇ3 、Ｇ4 に示している。図
４において、まず、グラフＧ2 はトラブルの発生した時
点Ｔ1 から生産ラインＡの復旧を行い、その後に基板ａ
の生産を続行するものであり、この間に生産ラインＢは
基板ｂの生産を行い終了させるという場合に必要な時間
を示している。次に、グラフＧ3 は、生産ラインＡでは
トラブル発生後、生産を多機能機のみで全て行い、生産
ラインＢは基板ｂの生産のみを続行して終了させる場合
とする。さらに、グラフＧ4 は生産ラインＡでのトラブ
ル発生後、基板ａの生産手段を変更し、生産ラインＡの
多機能機での装着分のみ生産ラインＡで行い、生産ライ
ンＡの高速機で装着していた分の装着を、生産ラインＢ
の高速機で行うものとする。ここで、生産ラインＢの生
産順序は基板ｂの生産を終了させた後に基板ａの生産を
行うものとする。これらグラフＧ2 ，Ｇ3 ，Ｇ4 の一点
鎖線ｄ2 は納期Ｔ2 を示し、グラフＧ2 およびＧ3 では
納期を守ることができないことを示している。これによ
り、生産計画はグラフＧ4 のパターンでなければならな
くなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の方法では、生産現場における情報収集と生産計画の見
直しで少なからぬ時間を費やさざるを得ず、結果として
生産のための時間を浪費してしまい、さらには納期に追
われることになる。また、的確な判断には常に責任者ま
たは熟練者の判断が必要となり、これは無人化や24時間
稼働にとって問題であった。
の方法では、生産現場における情報収集と生産計画の見
直しで少なからぬ時間を費やさざるを得ず、結果として
生産のための時間を浪費してしまい、さらには納期に追
われることになる。また、的確な判断には常に責任者ま
たは熟練者の判断が必要となり、これは無人化や24時間
稼働にとって問題であった。
【０００８】本発明は上記従来の問題を解決するもの
で、状況の変化による生産計画の変更を自動化し、実装
機による生産現場の無人化、高効率稼働化を実現するこ
とができる生産計画変更方法を提供することを目的とす
る。
で、状況の変化による生産計画の変更を自動化し、実装
機による生産現場の無人化、高効率稼働化を実現するこ
とができる生産計画変更方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の生産計画変更方法は、複数の電子部品実装機
による生産において状況が変化した場合に、対象となる
全ての前記電子部品実装機の稼働状態を把握する第１の
工程と、生産計画に対する進捗状況を把握する第２の工
程と、前記第１および第２の工程における情報を基に全
ての前記電子部品実装機を把握し、納期までの生産の達
成を目的として生産計画を自動変更、更新する第３の工
程を有するものである。
に本発明の生産計画変更方法は、複数の電子部品実装機
による生産において状況が変化した場合に、対象となる
全ての前記電子部品実装機の稼働状態を把握する第１の
工程と、生産計画に対する進捗状況を把握する第２の工
程と、前記第１および第２の工程における情報を基に全
ての前記電子部品実装機を把握し、納期までの生産の達
成を目的として生産計画を自動変更、更新する第３の工
程を有するものである。
【００１０】
【作用】上記構成により、生産において状況が変化した
場合に、対象となる全ての電子部品実装機の稼働状況を
把握する第１の工程と、各電子部品実装機の生産状況を
知らせる第２の工程とから収集される情報を基に、生産
計画を自動的に変更する第３の工程を有するので、対象
となる全ての生産計画の進捗状況と、対象となる全ての
電子部品実装機の稼働状況が常に把握されて状況の変化
による生産計画の変更が自動的に効率よく素早くなされ
る。
場合に、対象となる全ての電子部品実装機の稼働状況を
把握する第１の工程と、各電子部品実装機の生産状況を
知らせる第２の工程とから収集される情報を基に、生産
計画を自動的に変更する第３の工程を有するので、対象
となる全ての生産計画の進捗状況と、対象となる全ての
電子部品実装機の稼働状況が常に把握されて状況の変化
による生産計画の変更が自動的に効率よく素早くなされ
る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の一実施例について図面を参照
しながら説明する。図１は本発明の一実施例の生産計画
変更方法を説明するための装着機ライン構成を示す生産
現場のライン構成図である。図１において、コンピュー
タユニット21，22，23は各種実装機による生産ライン
Ｃ，Ｄ，Ｅのラインを構成する各マシンの稼働状況と各
ラインの生産計画に対する進捗状況を把握する。また、
コンピュータユニット24はユニット21，22，23と通信に
よってそれぞれ結ばれ、対象となる全てのラインの生産
進捗と、対象となる全てのマシンの稼働状況を把握し、
生産計画の変更、更新を行う。
しながら説明する。図１は本発明の一実施例の生産計画
変更方法を説明するための装着機ライン構成を示す生産
現場のライン構成図である。図１において、コンピュー
タユニット21，22，23は各種実装機による生産ライン
Ｃ，Ｄ，Ｅのラインを構成する各マシンの稼働状況と各
ラインの生産計画に対する進捗状況を把握する。また、
コンピュータユニット24はユニット21，22，23と通信に
よってそれぞれ結ばれ、対象となる全てのラインの生産
進捗と、対象となる全てのマシンの稼働状況を把握し、
生産計画の変更、更新を行う。
【００１２】図２は本発明の一実施例の生産計画変更方
法を説明するためのマシン停止時の生産計画変更の流れ
を示すフローチャートである。図２において、ステップ
Ｓ11は、生産中に常時行われる全マシンの稼働状況の監
視処理であり、マシンが停止したかどうかを判定する。
そして、ステップＳ12はマシンの復旧作業のための処理
であり、ステップＳ13は復旧作業の後にマシンが生産を
継続すれば納期に間に合うかどうかの判断処理である。
さらに、ステップＳ14からステップＳ19はステップＳ13
で納期に間に合わないと判断した場合に開始される生産
計画の変更処理である。
法を説明するためのマシン停止時の生産計画変更の流れ
を示すフローチャートである。図２において、ステップ
Ｓ11は、生産中に常時行われる全マシンの稼働状況の監
視処理であり、マシンが停止したかどうかを判定する。
そして、ステップＳ12はマシンの復旧作業のための処理
であり、ステップＳ13は復旧作業の後にマシンが生産を
継続すれば納期に間に合うかどうかの判断処理である。
さらに、ステップＳ14からステップＳ19はステップＳ13
で納期に間に合わないと判断した場合に開始される生産
計画の変更処理である。
【００１３】ここで、対象となるマシンについては、予
め全てのマシンについて一連の番号で管理し、この番号
に対してマシンの機種名を登録しておく。さらにこのマ
シンの機種名に対して機能を登録しておく。この機能と
は、生産計画を立てるに当たって必要な全ての情報であ
る。
め全てのマシンについて一連の番号で管理し、この番号
に対してマシンの機種名を登録しておく。さらにこのマ
シンの機種名に対して機能を登録しておく。この機能と
は、生産計画を立てるに当たって必要な全ての情報であ
る。
【００１４】まず、ステップＳ11の稼働状況監視処理に
おいてマシンが停止したと判断すると、ステップＳ12で
この判断の理由となったエラー情報など停止理由によっ
て適切な復旧にとりかかるための復旧処理、さらに、ス
テップＳ13で、そのマシンの生産の再開が可能か、可能
で有れば生産の再開までにどれだけの時間が必要か、そ
の後生産を再開して納期に間に合うものであるかどうか
の判断をする。復旧作業のみで納期に間に合うのであれ
ばステップＳ11に戻って復旧作業の完了後生産を続行
し、また、ステップＳ13で間に合わないと判断すれば、
ステップＳ14でその基板の生産に必要なマシンを選別す
る処理、さらに、ステップＳ15で選別されたマシンの生
産計画を全て調べる処理を実行し、ステップＳ16で生産
計画に余裕があり、かつ納期の遅いものから順に現在生
産の停止している基板の生産を割り当てていく処理を実
行する。そして、ステップＳ17で、選別されたマシンの
生産計画の余裕を全て用いれば現在停止している生産が
納期までに完了するかどうかを判断する。このステップ
Ｓ17の判断処理において可能と判断した場合には、ステ
ップＳ16の試算を基に、ステップＳ19で生産計画の変更
を行う。しかし、ステップＳ17で不可能と判断した場合
は、ステップＳ18の緊急時の処理を実行する。ここで、
緊急時の処理とは現場の責任者など人間の判断と対応を
要求するものとする。以上により各電子部品実装機の稼
働状況を反映した自動生産計画変更方法が得られる。
おいてマシンが停止したと判断すると、ステップＳ12で
この判断の理由となったエラー情報など停止理由によっ
て適切な復旧にとりかかるための復旧処理、さらに、ス
テップＳ13で、そのマシンの生産の再開が可能か、可能
で有れば生産の再開までにどれだけの時間が必要か、そ
の後生産を再開して納期に間に合うものであるかどうか
の判断をする。復旧作業のみで納期に間に合うのであれ
ばステップＳ11に戻って復旧作業の完了後生産を続行
し、また、ステップＳ13で間に合わないと判断すれば、
ステップＳ14でその基板の生産に必要なマシンを選別す
る処理、さらに、ステップＳ15で選別されたマシンの生
産計画を全て調べる処理を実行し、ステップＳ16で生産
計画に余裕があり、かつ納期の遅いものから順に現在生
産の停止している基板の生産を割り当てていく処理を実
行する。そして、ステップＳ17で、選別されたマシンの
生産計画の余裕を全て用いれば現在停止している生産が
納期までに完了するかどうかを判断する。このステップ
Ｓ17の判断処理において可能と判断した場合には、ステ
ップＳ16の試算を基に、ステップＳ19で生産計画の変更
を行う。しかし、ステップＳ17で不可能と判断した場合
は、ステップＳ18の緊急時の処理を実行する。ここで、
緊急時の処理とは現場の責任者など人間の判断と対応を
要求するものとする。以上により各電子部品実装機の稼
働状況を反映した自動生産計画変更方法が得られる。
【００１５】このように、マシンの停止を監視し、停止
理由により納期に間に合うか否かの判断をする工程と、
その際の生産計画に対する進捗状況を監視する工程と、
生産停止中の製品の生産に必要なマシンの選別を行い、
選別されたマシンに生産を振り分け、その振り分けで納
期に間に合うかどうかを判断した後、生産計画の自動変
更と更新を行い、納期に間に合わない場合には緊急時と
しての処理を行う工程とを有することにより、状況の変
化による生産計画の変更を自動化することができて、実
装機による生産現場の無人化、高効率稼働化を実現する
ことができる。
理由により納期に間に合うか否かの判断をする工程と、
その際の生産計画に対する進捗状況を監視する工程と、
生産停止中の製品の生産に必要なマシンの選別を行い、
選別されたマシンに生産を振り分け、その振り分けで納
期に間に合うかどうかを判断した後、生産計画の自動変
更と更新を行い、納期に間に合わない場合には緊急時と
しての処理を行う工程とを有することにより、状況の変
化による生産計画の変更を自動化することができて、実
装機による生産現場の無人化、高効率稼働化を実現する
ことができる。
【００１６】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、電子部品
実装機の稼働状況や生産状況を常に自動監視し、それを
基に、電子部品実装機が停止した場合に納期内の生産達
成を目標として、状況の変化による生産計画の変更を自
動的に効率よく素早く行うことができて、電子部品実装
機のトラブルなど人の判断や作業を必要とする停止の生
産計画への影響を最小限に抑えることができる。
実装機の稼働状況や生産状況を常に自動監視し、それを
基に、電子部品実装機が停止した場合に納期内の生産達
成を目標として、状況の変化による生産計画の変更を自
動的に効率よく素早く行うことができて、電子部品実装
機のトラブルなど人の判断や作業を必要とする停止の生
産計画への影響を最小限に抑えることができる。
【図１】本発明の一実施例の生産計画変更方法を説明す
るための装着機ライン構成を示す生産現場のライン構成
図
るための装着機ライン構成を示す生産現場のライン構成
図
【図２】本発明の一実施例の生産計画変更方法を説明す
るためのマシン停止時の生産計画変更の流れを示すフロ
ーチャート
るためのマシン停止時の生産計画変更の流れを示すフロ
ーチャート
【図３】従来の電子部品実装機による生産現場の装着機
ライン構成を示すライン構成図
ライン構成を示すライン構成図
【図４】図３の装着機ライン構成において生産計画の進
捗状況を示すグラフであり、Ｇ1 は当初の生産計画例、
Ｇ2 〜Ｇ4 はトラブル発生後の生産計画例
捗状況を示すグラフであり、Ｇ1 は当初の生産計画例、
Ｇ2 〜Ｇ4 はトラブル発生後の生産計画例
【図５】従来の生産計画変更方法を説明するためのマシ
ン停止時の生産計画変更の流れを示すフローチャート
ン停止時の生産計画変更の流れを示すフローチャート
21，22，23，24 コンピュータユニット Ｃ，Ｄ，Ｅ 生産ライン
Claims (1)
- 【請求項１】複数の電子部品実装機による生産において
状況が変化した場合に、対象となる全ての前記電子部品
実装機の稼働状態を把握する第１の工程と、生産計画に
対する進捗状況を把握する第２の工程と、前記第１およ
び第２の工程における情報を基に全ての前記電子部品実
装機を把握し、納期までの生産の達成を目的として生産
計画を自動変更、更新する第３の工程を有する生産計画
変更方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21105592A JPH0661699A (ja) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | 生産計画変更方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21105592A JPH0661699A (ja) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | 生産計画変更方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0661699A true JPH0661699A (ja) | 1994-03-04 |
Family
ID=16599648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21105592A Pending JPH0661699A (ja) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | 生産計画変更方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0661699A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08147368A (ja) * | 1994-11-22 | 1996-06-07 | Nec Yamagata Ltd | 生産ライン管理方法 |
| JP2005524165A (ja) * | 2002-04-30 | 2005-08-11 | アドバンスト・マイクロ・ディバイシズ・インコーポレイテッド | 自動化製造環境におけるエージェント応答式スケジューリング |
| WO2019229880A1 (ja) * | 2018-05-30 | 2019-12-05 | ヤマハ発動機株式会社 | 部品補給管理システム及び部品実装システム |
| JP2021022372A (ja) * | 2019-07-25 | 2021-02-18 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | ライン制御システムおよび優先順決定方法ならびに生産設備 |
| JP2022169081A (ja) * | 2021-04-27 | 2022-11-09 | 株式会社日立製作所 | 分散型生産計画・指示装置、分散型生産計画・指示システム |
| JP2023026021A (ja) * | 2021-08-12 | 2023-02-24 | Juki株式会社 | 生産システム及び生産方法 |
-
1992
- 1992-08-07 JP JP21105592A patent/JPH0661699A/ja active Pending
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