JPH0661894B2 - 建築用板の製造方法 - Google Patents
建築用板の製造方法Info
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- JPH0661894B2 JPH0661894B2 JP61015062A JP1506286A JPH0661894B2 JP H0661894 B2 JPH0661894 B2 JP H0661894B2 JP 61015062 A JP61015062 A JP 61015062A JP 1506286 A JP1506286 A JP 1506286A JP H0661894 B2 JPH0661894 B2 JP H0661894B2
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Landscapes
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［技術分野］ 本発明は、石膏ボードの表面に化粧集成単板や木質化粧
単板が貼着された建築用板の製造方法に関するものであ
る。
単板が貼着された建築用板の製造方法に関するものであ
る。
［背景技術］ 石膏ボードの表面に天然杉などの単板を貼着して形成さ
れた建築用板は準不燃材として従来より内装材等に利用
されているが、このように石膏ボードの表面に直接天然
の単板を張り付けた場合には、石膏ボードから溶出され
る成分と単板から溶出される成分、特にタンニン類とが
反応して木質単板の表面を変色させ、建築用板の品質を
低下させているものであった。
れた建築用板は準不燃材として従来より内装材等に利用
されているが、このように石膏ボードの表面に直接天然
の単板を張り付けた場合には、石膏ボードから溶出され
る成分と単板から溶出される成分、特にタンニン類とが
反応して木質単板の表面を変色させ、建築用板の品質を
低下させているものであった。
［発明の目的］ 本発明は上記の点に鑑みて成されたものであって、石膏
ボードの表面に木質単板を張り付けて表面が化粧された
準不燃材を製造するにあたって、表面が変色することの
ない建築用板の製造方法を提供することを目的とするも
のである。
ボードの表面に木質単板を張り付けて表面が化粧された
準不燃材を製造するにあたって、表面が変色することの
ない建築用板の製造方法を提供することを目的とするも
のである。
［発明の開示］ すなわち、本発明の建築用板の製造方法は、石膏ボード
２よりも薄い木質スライス単板がアルカリ液で処理さ
れ、この単板１を石膏ボード２の表面に貼着することを
特徴とするもので、予め単板１をアルカリ処理すること
により単板１のタンニン類等の変色成分等を除去するよ
うにして上記目的を達成したものである。
２よりも薄い木質スライス単板がアルカリ液で処理さ
れ、この単板１を石膏ボード２の表面に貼着することを
特徴とするもので、予め単板１をアルカリ処理すること
により単板１のタンニン類等の変色成分等を除去するよ
うにして上記目的を達成したものである。
以下本発明を詳細に説明する。第１図(a)に示すように
原木３を０．３〜１．２mm厚にロータリーレースした複
数枚の天然単板４間にスペーサーをはさんだ状態で籠に
積め、次にその籠をアルカリ水の中に浸漬してアルカリ
処理する。アルカリ水としては、炭酸ナトリウム等を水
に溶解させたものを用いることができ、pH９〜１０．
５、温度９５±３℃、時間１〜２時間程度で処理するこ
とができる。次に、籠を脱色液の中に浸漬して単板を脱
色する。脱色液のpHは９〜１０、温度６０〜７０℃、時
間１〜３時間程度とすることができる。その後、単板を
９５±３℃の湯の中に３０〜６０分湯洗し、その後染色
するものである。ここでは９５±３℃、１〜３時間染色
するのが好ましい。次に、染色された単板を調湿して含
水率１５〜３５％とし、次にこのようにして調湿した単
板を夏材部材料とウレタン系接着剤にて張り合わせて複
合材を得、第１図(b)のようにこの複合材５を凹凸型６
にて成形してフリッチ７を作製し、このフリッチ７を第
１図(c)に示すようにスライスして人工化粧集成単板１
を得る。その後、第２図に示すようにこの人工化粧集成
単板１を石膏ボード２の表面に接着剤にて接着させて建
築用板Ａを得るものである。
原木３を０．３〜１．２mm厚にロータリーレースした複
数枚の天然単板４間にスペーサーをはさんだ状態で籠に
積め、次にその籠をアルカリ水の中に浸漬してアルカリ
処理する。アルカリ水としては、炭酸ナトリウム等を水
に溶解させたものを用いることができ、pH９〜１０．
５、温度９５±３℃、時間１〜２時間程度で処理するこ
とができる。次に、籠を脱色液の中に浸漬して単板を脱
色する。脱色液のpHは９〜１０、温度６０〜７０℃、時
間１〜３時間程度とすることができる。その後、単板を
９５±３℃の湯の中に３０〜６０分湯洗し、その後染色
するものである。ここでは９５±３℃、１〜３時間染色
するのが好ましい。次に、染色された単板を調湿して含
水率１５〜３５％とし、次にこのようにして調湿した単
板を夏材部材料とウレタン系接着剤にて張り合わせて複
合材を得、第１図(b)のようにこの複合材５を凹凸型６
にて成形してフリッチ７を作製し、このフリッチ７を第
１図(c)に示すようにスライスして人工化粧集成単板１
を得る。その後、第２図に示すようにこの人工化粧集成
単板１を石膏ボード２の表面に接着剤にて接着させて建
築用板Ａを得るものである。
しかして、このようにして得られた建築用板Ａ表面の人
工化粧集成単板１は、天然単板４が一旦アルカリ液にて
処理されているために、天然単板４のタンニン類がアル
カリ液と反応して除去されており、従ってこのようにし
て処理された人工化粧集成単板１を石膏ボード２の表面
に張り付けた後では石膏ボード２から溶出されたアルカ
リ成分によって単板１が変色するようなことがないもの
である。
工化粧集成単板１は、天然単板４が一旦アルカリ液にて
処理されているために、天然単板４のタンニン類がアル
カリ液と反応して除去されており、従ってこのようにし
て処理された人工化粧集成単板１を石膏ボード２の表面
に張り付けた後では石膏ボード２から溶出されたアルカ
リ成分によって単板１が変色するようなことがないもの
である。
なお、上記では人工化粧集成単板１を石膏ボード２の表
面に貼着して建築用板Ａを作製するようにしたが、木質
化粧単板を石膏ボード２表面に貼着して建築用板Ａを作
製するようにしても良い。すなわち、その場合には含水
率３５％以下に調湿した調湿単板を直接石膏ボード２の
表面に接着剤にて張り付けて建築用板Ａを作製するもの
である。
面に貼着して建築用板Ａを作製するようにしたが、木質
化粧単板を石膏ボード２表面に貼着して建築用板Ａを作
製するようにしても良い。すなわち、その場合には含水
率３５％以下に調湿した調湿単板を直接石膏ボード２の
表面に接着剤にて張り付けて建築用板Ａを作製するもの
である。
以下本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
実施例１ アガチス材をロータリーレースして厚さ１．０mmのロー
タリー単板を得、この単板を炭酸ナトリウムの１．０％
液の中に浸漬してアルカリ処理する。アルカリ処理条件
は、pH９〜１０．５、温度９５±３℃、１時間とした。
次に、この単板をpH９〜１０、温度６０〜７０℃に調整
された２％過酸化水素水の中に浸漬して２時間処理し、
その後９５±３℃にて３０分湯洗し、次いで染色する。
この染色液は染料が１％混合された９５±３℃の染色液
に１〜２時間処理することによって行う。次に、含水率
１５〜３５％に調湿した後、この調湿単板と複合材とを
複合させる。複合材は着色不織布を用い、この不織布の
表面にウレタン系接着剤を塗布量８０±１０g/m2にて塗
布し、この複合材に上記単板を重ねて圧力１０Kg/cm2に
て２時間プレスすることによって行う。次に、このよう
にして得られたフリッチを厚み０．２０mmにてスライス
して人工化粧集成単板を得た。
タリー単板を得、この単板を炭酸ナトリウムの１．０％
液の中に浸漬してアルカリ処理する。アルカリ処理条件
は、pH９〜１０．５、温度９５±３℃、１時間とした。
次に、この単板をpH９〜１０、温度６０〜７０℃に調整
された２％過酸化水素水の中に浸漬して２時間処理し、
その後９５±３℃にて３０分湯洗し、次いで染色する。
この染色液は染料が１％混合された９５±３℃の染色液
に１〜２時間処理することによって行う。次に、含水率
１５〜３５％に調湿した後、この調湿単板と複合材とを
複合させる。複合材は着色不織布を用い、この不織布の
表面にウレタン系接着剤を塗布量８０±１０g/m2にて塗
布し、この複合材に上記単板を重ねて圧力１０Kg/cm2に
て２時間プレスすることによって行う。次に、このよう
にして得られたフリッチを厚み０．２０mmにてスライス
して人工化粧集成単板を得た。
一方、９mm厚の石膏ボードの表面に隠蔽剤を塗布量４０
〜５０g/m2で塗布して表面を処理し、その後この石膏ボ
ードの表面に接着剤（ストラクトボンド）を８０〜９０
g/m2で塗布した後、上記人工化粧集成単板を張り付けて
圧力５Kg/cm2、温度１０５℃にて６０秒間プレスした。
その後、水性アミノ塗料を表面に塗布量２ｇ／尺２で塗
布して建築用板を得た。
〜５０g/m2で塗布して表面を処理し、その後この石膏ボ
ードの表面に接着剤（ストラクトボンド）を８０〜９０
g/m2で塗布した後、上記人工化粧集成単板を張り付けて
圧力５Kg/cm2、温度１０５℃にて６０秒間プレスした。
その後、水性アミノ塗料を表面に塗布量２ｇ／尺２で塗
布して建築用板を得た。
実施例２ 複合材の代わりにインク層を用いた他は実施例１と同様
にして建築用板を得た。
にして建築用板を得た。
実施例３ 複合材の代わりに０．２０mm厚の着色スライス単板を用
いた他は実施例１と同様にして建築用板を得た。
いた他は実施例１と同様にして建築用板を得た。
実施例４ 実施例１の表面処理の代わりに紫外線硬化型樹脂塗料を
塗布量１ｇ／尺２で塗布した他は実施例１と同様にして
建築用板を得た。
塗布量１ｇ／尺２で塗布した他は実施例１と同様にして
建築用板を得た。
実施例５ 厚さ０．２mmの天然杉を炭酸ナトリウムの１．０％液の
中に浸漬してアルカリ処理する。アルカリ処理条件は、
pH９〜１０．５、温度９５±３℃、１時間とした。次
に、この単板をpH９〜１０、温度６０〜７０℃に調整さ
れた２％過酸化水素水の中に浸漬して２時間処理し、そ
の後９５±３℃にて３０分湯洗し、次いで染色する。こ
の染色液は染料が１％混合された９５±３℃の染色液に
１〜２時間処理することによって行う。次に、含水率１
５〜３５％に調湿して木質化粧単板を得た。
中に浸漬してアルカリ処理する。アルカリ処理条件は、
pH９〜１０．５、温度９５±３℃、１時間とした。次
に、この単板をpH９〜１０、温度６０〜７０℃に調整さ
れた２％過酸化水素水の中に浸漬して２時間処理し、そ
の後９５±３℃にて３０分湯洗し、次いで染色する。こ
の染色液は染料が１％混合された９５±３℃の染色液に
１〜２時間処理することによって行う。次に、含水率１
５〜３５％に調湿して木質化粧単板を得た。
一方、９mm厚の石膏ボードの表面に隠蔽剤を塗布量４０
〜５０g/m2で塗布して表面を処理し、その後この石膏ボ
ードの表面にストラクトボンドを８０〜９０g/m2で塗布
した後、上記人工化粧集成単板を張り付けて圧力５Kg/c
m2、温度１０５℃にて６０秒間プレスした。その後、水
性アミノ塗料を表面に塗布量２ｇ／尺２で塗布して建築
用板を得た。
〜５０g/m2で塗布して表面を処理し、その後この石膏ボ
ードの表面にストラクトボンドを８０〜９０g/m2で塗布
した後、上記人工化粧集成単板を張り付けて圧力５Kg/c
m2、温度１０５℃にて６０秒間プレスした。その後、水
性アミノ塗料を表面に塗布量２ｇ／尺２で塗布して建築
用板を得た。
上記各実施例で得られた建築用板表面の化粧単板は、そ
の後長期に亘って変色することがないものであった。
の後長期に亘って変色することがないものであった。
［発明の効果］ 上記のように本発明は、石膏ボードよりも薄い木質スラ
イス単板がアルカリ液で処理され、この単板を石膏ボー
ドの表面に貼着したので、表面に貼着された人工化粧集
成単板及び木質化粧単板の吸湿性によって調湿すること
ができる上に外観の良い建築用板が得られるものであ
り、しかも石膏ボードの溶出成分によって単板表面が変
色することのない準不燃材が得られるものである。
イス単板がアルカリ液で処理され、この単板を石膏ボー
ドの表面に貼着したので、表面に貼着された人工化粧集
成単板及び木質化粧単板の吸湿性によって調湿すること
ができる上に外観の良い建築用板が得られるものであ
り、しかも石膏ボードの溶出成分によって単板表面が変
色することのない準不燃材が得られるものである。
第１図(a)(b)(c)は本発明一実施例の製造工程を示す斜
視図、第２図は同上の建築用板の断面図である。 １は単板、２は石膏ボード、Ａは建築用板である。
視図、第２図は同上の建築用板の断面図である。 １は単板、２は石膏ボード、Ａは建築用板である。
Claims (1)
- 【請求項１】石膏ボードよりも薄い木質スライス単板が
アルカリ液で処理され、この単板を石膏ボードの表面に
貼着することを特徴とする建築用板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61015062A JPH0661894B2 (ja) | 1986-01-27 | 1986-01-27 | 建築用板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61015062A JPH0661894B2 (ja) | 1986-01-27 | 1986-01-27 | 建築用板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62173242A JPS62173242A (ja) | 1987-07-30 |
| JPH0661894B2 true JPH0661894B2 (ja) | 1994-08-17 |
Family
ID=11878351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61015062A Expired - Lifetime JPH0661894B2 (ja) | 1986-01-27 | 1986-01-27 | 建築用板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0661894B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008133717A (ja) * | 2006-11-22 | 2008-06-12 | Lg Chem Ltd | 建築用セラミックボード及び難燃性突き板パネル |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5155959A (en) * | 1989-10-12 | 1992-10-20 | Georgia-Pacific Corporation | Firedoor constructions including gypsum building product |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56146555A (en) * | 1980-04-15 | 1981-11-14 | Sanyo Kokusaku Pulp Co | Production of building ground material |
-
1986
- 1986-01-27 JP JP61015062A patent/JPH0661894B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008133717A (ja) * | 2006-11-22 | 2008-06-12 | Lg Chem Ltd | 建築用セラミックボード及び難燃性突き板パネル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62173242A (ja) | 1987-07-30 |
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