JPH066731B2 - ステンレス鋼の溶製方法 - Google Patents
ステンレス鋼の溶製方法Info
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- JPH066731B2 JPH066731B2 JP3971388A JP3971388A JPH066731B2 JP H066731 B2 JPH066731 B2 JP H066731B2 JP 3971388 A JP3971388 A JP 3971388A JP 3971388 A JP3971388 A JP 3971388A JP H066731 B2 JPH066731 B2 JP H066731B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はステンレス鋼の溶製に関するものであり、効率
的にステンレス鋼を溶製するプロセスを開示せんとする
ものである。
的にステンレス鋼を溶製するプロセスを開示せんとする
ものである。
ステンレス鋼の溶製方法として最も典型的なプロセス
は、スクラップやＦｅＣｒ、ＦｅＮｉ等の合金鉄を主原
料として電気炉で溶解し、その後ＡＯＤやＶＯＤ等で脱
炭と還元精錬を行い、出鋼後溶鋼を清浄化しかつ温度コ
ントロールすることを目的として受鋼鍋でＡｒ吹込みを
行い、しかる後連続鋳造機にかけるものである。すなわ
ち、電気炉−ＡＯＤ（ＶＯＤ）−Ａｒバブリング−連続
鋳造プロセスである。
は、スクラップやＦｅＣｒ、ＦｅＮｉ等の合金鉄を主原
料として電気炉で溶解し、その後ＡＯＤやＶＯＤ等で脱
炭と還元精錬を行い、出鋼後溶鋼を清浄化しかつ温度コ
ントロールすることを目的として受鋼鍋でＡｒ吹込みを
行い、しかる後連続鋳造機にかけるものである。すなわ
ち、電気炉−ＡＯＤ（ＶＯＤ）−Ａｒバブリング−連続
鋳造プロセスである。
しかし、この方法は原料ソースが全て固体で、溶銑の使
用を不可としているため、柔軟性のあるプロセスとは言
えない欠点があった。
用を不可としているため、柔軟性のあるプロセスとは言
えない欠点があった。
原料ソースに柔軟性を持たせたステンレス鋼の溶製プロ
セスには、文献（鉄と鋼（１９８５）、ｖｏｌ．７１、
Ｓ１８０）にあるように、電気炉を用いずに上底吹き転
炉内に溶銑を装入し、ステンレス鋼の成分となるように
脱炭吹錬中または吹錬前に、スクラップや合金鉄（Ｆｅ
ＣｒやＦｅＮｉ）を添加して所定の成分とし、脱炭工程
終了後ＦｅＳｉ等の合金鉄を投入して還元工程に移行
し、しかる後出鋼して連続鋳造するプロセスがある。
セスには、文献（鉄と鋼（１９８５）、ｖｏｌ．７１、
Ｓ１８０）にあるように、電気炉を用いずに上底吹き転
炉内に溶銑を装入し、ステンレス鋼の成分となるように
脱炭吹錬中または吹錬前に、スクラップや合金鉄（Ｆｅ
ＣｒやＦｅＮｉ）を添加して所定の成分とし、脱炭工程
終了後ＦｅＳｉ等の合金鉄を投入して還元工程に移行
し、しかる後出鋼して連続鋳造するプロセスがある。
しかし、この方法でもスクラップや合金鉄を大量に投入
しなければならず、安価な原料による効率的なステンレ
ス鋼溶製という点で不十分といえる。
しなければならず、安価な原料による効率的なステンレ
ス鋼溶製という点で不十分といえる。
ステンレス鋼の溶製プロセスの一部に、Ｃｒ鉱石を用い
たプロセスが存在する。例えば文献（鉄と鋼（１９８
５）．ｖｏｌ．７１、Ｓ１０７２）では、ＡＯＤに溶銑
を装入し、しかる後Ｃｒ鉱石とコークスを投入して、い
わゆる溶融還元を行い、その後スラブを除去して通常の
脱炭精錬を行うものである。しかし、このプロセスでは
ＡＯＤ精錬のみにしか触れてなく、出鋼後の工程は示さ
れていない。
たプロセスが存在する。例えば文献（鉄と鋼（１９８
５）．ｖｏｌ．７１、Ｓ１０７２）では、ＡＯＤに溶銑
を装入し、しかる後Ｃｒ鉱石とコークスを投入して、い
わゆる溶融還元を行い、その後スラブを除去して通常の
脱炭精錬を行うものである。しかし、このプロセスでは
ＡＯＤ精錬のみにしか触れてなく、出鋼後の工程は示さ
れていない。
特開昭６１−２９１９１１には同一炉で鉱石の溶融還元
を行った後、スラグを除去し、その後脱炭精錬に移行す
る内容の技術が開示されている。
を行った後、スラグを除去し、その後脱炭精錬に移行す
る内容の技術が開示されている。
これらの方法では同一炉内で溶融還元と酸化精錬を行う
ために、途中でスラグ除去するとしても十分な除去が行
われるとは限らず、不純物の硫黄が脱炭精錬後も大量に
残るという問題がある。また、炉内の退化物の溶損が著
しいという欠点があった。
ために、途中でスラグ除去するとしても十分な除去が行
われるとは限らず、不純物の硫黄が脱炭精錬後も大量に
残るという問題がある。また、炉内の退化物の溶損が著
しいという欠点があった。
また、特開昭６０−９８１５、特開昭６０−９８１４に
はＣｒ鉱石を溶融還元してクロム含有合金を製造する方
法が開示されているが、これらもまたステンレス鋼溶製
の全プロセスについて言及したものではない。すなわち
脱炭精錬に関する開示がない。
はＣｒ鉱石を溶融還元してクロム含有合金を製造する方
法が開示されているが、これらもまたステンレス鋼溶製
の全プロセスについて言及したものではない。すなわち
脱炭精錬に関する開示がない。
本発明はこれら従来技術に対して抜本的な解決を見出
し、ステンレス鋼溶製に対する効率的で高品質を保証す
るプロセスに提供するものである。すなわち、原料ソー
スに関しては溶銑、Ｃｒ鉱石を主体として一部にスクラ
ップと合金鉄を使用し、不純物成分である燐、硫黄に対
しても十分に制御でき、しかも炉の耐火物溶損が少な
く、清浄度が向上し、不純物としてのガス成分濃度が著
しく低いステンレス鋼の溶製を可能とするものである。
し、ステンレス鋼溶製に対する効率的で高品質を保証す
るプロセスに提供するものである。すなわち、原料ソー
スに関しては溶銑、Ｃｒ鉱石を主体として一部にスクラ
ップと合金鉄を使用し、不純物成分である燐、硫黄に対
しても十分に制御でき、しかも炉の耐火物溶損が少な
く、清浄度が向上し、不純物としてのガス成分濃度が著
しく低いステンレス鋼の溶製を可能とするものである。
本発明による方法は混銑車（トピードカー）で溶銑を脱
Ｓｉと脱Ｐして処理後のＳｉ、Ｐ濃度をそれぞれ０．０
２重量％以下、０．０１５重量％以下とし、しかる後溶
銑を１１８０〜１２７０℃で第１の上底吹き転炉に装入
して上吹きランスと底吹き羽口から送酸しつつ、Ｃｒ鉱
石とコークスを添加することによってＣｒ鉱石の溶融還
元を図り、所定の成分濃度で出湯、スラグ除去を行い、
しかる後第２の別の上底吹き転炉に装入して送酸するこ
とによって脱炭精錬を行う。脱炭精錬時、成分調整のた
めにスクラップや合金鉄を炉内に投入する。また、還元
剤を投入してスラブ中の酸化クロムを還元する。上記第
１、第２の２基の上底吹き転炉は前者は溶融還元炉と
し、後者は脱炭ならびにＦｅＳｉによるクロム酸化物の
還元炉（以下、便宜的に脱炭炉と呼ぶ）として専用炉化
する。脱炭炉を出鋼した溶鋼は、ＲＨ脱ガス装置で溶鋼
の脱ガスを図ると共に鋼の清浄化を達成する。
Ｓｉと脱Ｐして処理後のＳｉ、Ｐ濃度をそれぞれ０．０
２重量％以下、０．０１５重量％以下とし、しかる後溶
銑を１１８０〜１２７０℃で第１の上底吹き転炉に装入
して上吹きランスと底吹き羽口から送酸しつつ、Ｃｒ鉱
石とコークスを添加することによってＣｒ鉱石の溶融還
元を図り、所定の成分濃度で出湯、スラグ除去を行い、
しかる後第２の別の上底吹き転炉に装入して送酸するこ
とによって脱炭精錬を行う。脱炭精錬時、成分調整のた
めにスクラップや合金鉄を炉内に投入する。また、還元
剤を投入してスラブ中の酸化クロムを還元する。上記第
１、第２の２基の上底吹き転炉は前者は溶融還元炉と
し、後者は脱炭ならびにＦｅＳｉによるクロム酸化物の
還元炉（以下、便宜的に脱炭炉と呼ぶ）として専用炉化
する。脱炭炉を出鋼した溶鋼は、ＲＨ脱ガス装置で溶鋼
の脱ガスを図ると共に鋼の清浄化を達成する。
本発明はステンレス鋼を効率的に溶製するために、混銑
車（トピードカー）によって脱Ｓｉ、脱Ｐ処理した後、
溶融還元炉によってＣｒ鉱石を溶融還元し、次いで脱炭
炉によりステンレス母溶湯を脱炭し、さらにＲＨによる
溶鋼の清浄化と脱ガスを行う工程を組み合わせることに
よって構成されており、以下に詳述するようにそれらの
うちの何れの一つが欠けても本発明は成り立たない。
車（トピードカー）によって脱Ｓｉ、脱Ｐ処理した後、
溶融還元炉によってＣｒ鉱石を溶融還元し、次いで脱炭
炉によりステンレス母溶湯を脱炭し、さらにＲＨによる
溶鋼の清浄化と脱ガスを行う工程を組み合わせることに
よって構成されており、以下に詳述するようにそれらの
うちの何れの一つが欠けても本発明は成り立たない。
先ず溶銑は次工程以降のＣｒ鉱石、合金、スクラップの
使用によって所定のステンレス鋼が得られるようにＲＨ
脱ガス装置出鋼量の５０〜６５％を使用し、脱Ｐ処理後
のＰ濃度は次工程での投入原料からの燐上昇に対処でき
るように０．０１５重量％以下とする。
使用によって所定のステンレス鋼が得られるようにＲＨ
脱ガス装置出鋼量の５０〜６５％を使用し、脱Ｐ処理後
のＰ濃度は次工程での投入原料からの燐上昇に対処でき
るように０．０１５重量％以下とする。
また、処理後の溶銑温度は脱リン効率を高く保つために
１１８０〜１２７０℃とする。上記溶銑を溶融還元炉に
装入し、炭材を出鋼量１ｔ当り３００〜５００ｋｇと
し、Ｃｒ鉱石または一部還元を行ったＣｒ鉱石を炉内に
投入して上吹きランスと底吹き羽口から酸素吹錬し、最
終的に次工程における熱供給量から鑑みて、溶銑の１５
〜２５％増の母溶湯を耐火物を溶損させずに酸化クロム
の還元速度も速い温度１５５０から１６２０℃の範囲で
溶融還元し出湯する。
１１８０〜１２７０℃とする。上記溶銑を溶融還元炉に
装入し、炭材を出鋼量１ｔ当り３００〜５００ｋｇと
し、Ｃｒ鉱石または一部還元を行ったＣｒ鉱石を炉内に
投入して上吹きランスと底吹き羽口から酸素吹錬し、最
終的に次工程における熱供給量から鑑みて、溶銑の１５
〜２５％増の母溶湯を耐火物を溶損させずに酸化クロム
の還元速度も速い温度１５５０から１６２０℃の範囲で
溶融還元し出湯する。
出湯時、スラグを完全に除滓する。また溶融還元終了
時、スラグ組成は、脱炭炉での脱硫負荷軽減と脱燐、酸
化クロムの還元速度促進を図るのに必要な組成として、
ＣａＯ／ＳｉＯ２＝２．１〜３．５にする。
時、スラグ組成は、脱炭炉での脱硫負荷軽減と脱燐、酸
化クロムの還元速度促進を図るのに必要な組成として、
ＣａＯ／ＳｉＯ２＝２．１〜３．５にする。
しかる後、母溶湯を脱炭炉に装入し、熱供給量のバラン
スと酸化クロムの還元速度を促進するのに最適な出鋼量
の３０〜４０℃に当る量を合金鉄やスクラップとして逐
次炉内に添加する。脱炭炉では上吹きランスおよび底吹
き二重管羽口からＯ２と不活性ガスの混合ガスを吹精
し、同時に底吹き羽口から炭化水素系ガスを対底吹き酸
素比で３〜７％流すと同時に、所定の炭素濃度にまで脱
炭し、場合によってはその後炉内にＳｉを含む合金鉄を
投入してスラグ中の酸化クロムを還元し同時に脱硫も行
う。出鋼した溶湯は直ちにＲＨ脱ガス装置に移行し、真
空度を１０ｔｏｒｒ以下で２０〜３０分間処理を行う。
本条件でＲＨ処理を行う理由は全工程までに複数のプロ
セスを経ているので出湯時等の吸窒から鋼中窒素濃度が
増加することならびに鋼中水素低減、鋼中酸素低減によ
る鋼の清浄度向上という観点からである。
スと酸化クロムの還元速度を促進するのに最適な出鋼量
の３０〜４０℃に当る量を合金鉄やスクラップとして逐
次炉内に添加する。脱炭炉では上吹きランスおよび底吹
き二重管羽口からＯ２と不活性ガスの混合ガスを吹精
し、同時に底吹き羽口から炭化水素系ガスを対底吹き酸
素比で３〜７％流すと同時に、所定の炭素濃度にまで脱
炭し、場合によってはその後炉内にＳｉを含む合金鉄を
投入してスラグ中の酸化クロムを還元し同時に脱硫も行
う。出鋼した溶湯は直ちにＲＨ脱ガス装置に移行し、真
空度を１０ｔｏｒｒ以下で２０〜３０分間処理を行う。
本条件でＲＨ処理を行う理由は全工程までに複数のプロ
セスを経ているので出湯時等の吸窒から鋼中窒素濃度が
増加することならびに鋼中水素低減、鋼中酸素低減によ
る鋼の清浄度向上という観点からである。
本発明を図で示したのが第１図である。トピードカーで
溶銑を脱Ｓｉし、さらに脱Ｐ処理を行う。その後溶融還
元炉でＣｒ鉱石または半還元クロムペレット、コークス
石炭等の炭材、造滓剤としてのＣａＯを投入しつつ酸素
吹精または酸素と不活性ガスの混合ガス吹精を行いつつ
クロム酸化物の溶融還元を行う。所定のＣｒ濃度を確保
した後、酸化性ガスと炭材ならびにＣａＯをさらに投入
していわゆる仕上げ還元を行い、スラブ中の酸化クロム
の還元回収を図る。その後溶湯を出銑し、スラグ除去後
脱炭炉に装入する。混合ガスを上吹きと底吹きから吹精
しつつ合金鉄やスクラップを投入して所定のＣ，Ｍｎ，
Ｐ，Ｓ，Ｃｒ，Ｓｉ濃度とする。
溶銑を脱Ｓｉし、さらに脱Ｐ処理を行う。その後溶融還
元炉でＣｒ鉱石または半還元クロムペレット、コークス
石炭等の炭材、造滓剤としてのＣａＯを投入しつつ酸素
吹精または酸素と不活性ガスの混合ガス吹精を行いつつ
クロム酸化物の溶融還元を行う。所定のＣｒ濃度を確保
した後、酸化性ガスと炭材ならびにＣａＯをさらに投入
していわゆる仕上げ還元を行い、スラブ中の酸化クロム
の還元回収を図る。その後溶湯を出銑し、スラグ除去後
脱炭炉に装入する。混合ガスを上吹きと底吹きから吹精
しつつ合金鉄やスクラップを投入して所定のＣ，Ｍｎ，
Ｐ，Ｓ，Ｃｒ，Ｓｉ濃度とする。
その後直ちにＲＨ脱ガスプロセスへ移行し、溶鋼の清浄
度を上げると共に水素、窒素等の脱ガスを図る。場合に
よってはＲＨ槽内でＭｏ．Ｔｉ等の微量元素成分を効率
よく添加させることもある。しかる後通常、連続鋳造機
で鋳造する。
度を上げると共に水素、窒素等の脱ガスを図る。場合に
よってはＲＨ槽内でＭｏ．Ｔｉ等の微量元素成分を効率
よく添加させることもある。しかる後通常、連続鋳造機
で鋳造する。
本実施例は第１図の工程に従って溶製した例である。
第１工程（第１図（ａ））：溶銑脱珪脱燐工程 トピードカー１内の溶銑に粉体吹込みランス２を用いて
脱珪剤、脱燐剤を吹込み、溶銑の処理を行う。
脱珪剤、脱燐剤を吹込み、溶銑の処理を行う。
溶銑処理量：２００ｔ 処理前溶銑成分 Ｃ ：４．５重量％ Ｓｉ：０．１２重量％ Ｍｎ：０．１４重量％ Ｐ ：０．１４重量％ Ｓ ：０．０２５重量％ 処理前温度：１３７０℃ 脱珪剤：燃焼炉発生ダスト（Ｆｅ２Ｏ３：７０重量％） 原単位：２５ｋｇ／ｔ 脱燐剤 ：焼結炉発生ダスト（７５重量％） ＣａＯ（２２重量％） ＣａＦ２（３重量％） 原単位６０ｋｇ／ｔ 粉体吹込み速度：５００ｋｇ／ｍｉｎ 処理後成分 Ｃ ：４．２重量％ Ｓｉ：０．０１重量％以下 Ｍｎ：０．１０重量％ Ｐ ：０．０１５重量％ Ｓ ：０．０２４重量％ 処理後温度：１２４０℃ 第２工程（第１図（ｂ））：溶融還元工程 第１工程で処理した溶銑の内６３．２ｔを溶融還元炉
（第１の上底吹転炉４）に装入し、Ｃｒ鉱石、炭材、石
灰等を添加しながら上吹ランス３および底吹羽口５から
酸素を吹精してステンレス母溶湯を溶製した。
（第１の上底吹転炉４）に装入し、Ｃｒ鉱石、炭材、石
灰等を添加しながら上吹ランス３および底吹羽口５から
酸素を吹精してステンレス母溶湯を溶製した。
投入量 半還元クロムペレット （還元率６０％）３８．９ｔ コークス：２９．８ｔ 焼石灰：６．７ｔ ドロマイト：２．７ｔ プロセスガス量および流量 上吹きＯ２：１８０１８Ｎm3 （２５０Ｎm3／ｍｉｎ） 底吹きＯ２：４２３２Ｎm3 （５０Ｎm3／ｍｉｎ） 底吹きＮ２：２３７Ｎm3 （１０〜１５m3／ｍｉｎ） 装入時の溶銑温度：１２１０℃ 溶融還元開始（クロム酸化物投入開始）温度 ：１５５０℃ 溶融還元後温度：１５７３℃ 出湯量：７３．５ｔ 還元後スラブ中 Ｔ．Ｃｒ：０．３重量％ Ｔ．Ｆｅ：０．５重量％ ＣａＯ／ＳｉＯ２：２．４８重量％ 還元後溶湯成分 Ｃ：５．８重量％ Ｓｉ：ｔｒ Ｍｎ：０．１８重量％ Ｐ ：０．０２７重量％ Ｓ ：０．００７重量％ Ｃｒ：１５．１５重量％ 第３工程（第１図（ｃ））：脱炭吹錬工程 第２工程で処理したステレス母溶湯７３．５ｔを脱炭炉
（第２の上底吹転炉６）に装入し、合金鉄とスクラップ
を投入しながらプロセスガスとして上吹ランス３から酸
素を、底吹羽口から酸素と不活性ガスの混合ガスをそれ
ぞれ吹込んで脱炭した。
（第２の上底吹転炉６）に装入し、合金鉄とスクラップ
を投入しながらプロセスガスとして上吹ランス３から酸
素を、底吹羽口から酸素と不活性ガスの混合ガスをそれ
ぞれ吹込んで脱炭した。
プロセスガス量および流量 上吹きＯ２：４６５７Ｎm3 （１７０Ｎm3／ｍｉｎ） 底吹きＯ２：２２２３Ｎm3 底吹きＮ２（Ａｒ）：２０４０Ｎm3 合計１００Ｎm3／ｍｉｎ 装入時の温度：１５００℃ 出鋼時の温度：１６８５℃ プロセスガスのＯ２と不活性ガス比を炭素濃度に応じて
変化させ所定の炭素濃度まで脱炭した後、不活性ガスを
底吹きすると同時に還元剤のＦｅＳｉとＣａＯを投入し
て還元精錬を行った。
変化させ所定の炭素濃度まで脱炭した後、不活性ガスを
底吹きすると同時に還元剤のＦｅＳｉとＣａＯを投入し
て還元精錬を行った。
ＣａＯ投入量：５ｔ ＦｅＳｉ（Ｓｉ：７５重量％）：１．６６ｔ ＭｇＯ：１ｔ Ｎ２ガス量：１００Ｎm3 流量：４０Ｎm3／ｍｉｎ Ａｒガス量：８０Ｎm3 流量：４０Ｎm3／ｍｉｎ （Ｎ２攪拌を２．５分間行い、その後Ａｒに切替えた） 出鋼量：１００．６ｔ 出鋼成分 Ｃ ：０．０６重量％ Ｓｉ：０．２５重量％ Ｍｎ：０．５７重量％ Ｐ ：０．０３２重量％ Ｓ ：０．００３重量％ Ｃｒ：１６．３重量％ Ｎ ：０．０６重量％ Ｏ ：７０ｐｐｍ 出鋼時スラブ組成 Ｔ，Ｃｒ：０．１重量％ Ｔ，Ｆｅ：０．３重量％ ＣａＯ／ＳｉＯ２：１．８２ 合金鉄投入量 ＦｅＣｒ：６．２ｔ （Ｃｒ：６２．６重量％） ＦｅＭｎ：０．４４ｔ （Ｍｎ：７５重量％） スクラップ投入量：２８．９ｔ （１３％Ｃｒ鋼：１６ｔ、普通鋼：１２．９ｔ） 第４工程（第１図（ｄ））：ＲＨ脱ガス、溶鋼清浄化工
程 第３工程で出鋼した溶鋼１００．６ｔを取鍋８中でＲＨ
脱ガス槽７を用いて処理した。
程 第３工程で出鋼した溶鋼１００．６ｔを取鍋８中でＲＨ
脱ガス槽７を用いて処理した。
処理時間：２３分 真空度：３ｔｏｒｒ 処理前温度：１６６０℃ 処理前溶鋼組成 Ｃ：０．０６重量％ Ｓｉ：０．２５重量％ Ｍｎ：０．５７重量％ Ｐ ：０．０３２重量％ Ｓ ：０．００３重量％ Ｃｒ：１６．３重量％ Ｎ ：０．０７４重量％ Ｏ ：７５ｐｐｍ Ｈ ：９ｐｐｍ 処理後温度：１５９０℃ 処理後組成 Ｃ：０．０６４重量％ Ｓｉ：０．２９重量％ Ｍｎ：０．５７重量％ Ｐ ：０．０３３重量％ Ｓ ：０．００３重量％ Ｃｒ：１６．２０重量％ Ｎ ：０．０２５重量％ Ｏ ：３５ｐｐｍ Ｈ ：２ｐｐｍ 還流ガス（Ａｒ）流量：０．６Ｎm3／ｍｉｎ 添加剤： １６％Ｃｒスクラップ：５００ｋｇ ＦｅＳｉ：８０ｋｇ 鋼屑 ：５００ｋｇ 以上の工程（ａ）〜（ｂ）を通すことで清浄度の高いス
テレス溶鋼を安価に製造することができた。
テレス溶鋼を安価に製造することができた。
本発明は４工程から成るプロセスを最適に組み合わせた
もので、同時に各単一プロセスでも各々最適化を図った
プロセスであり、ステンレス鋼を経済的に効率よく溶製
することができる。
もので、同時に各単一プロセスでも各々最適化を図った
プロセスであり、ステンレス鋼を経済的に効率よく溶製
することができる。
第１図は本発明の実施例のプロセスフロー図で、（ａ）
溶銑脱珪、脱燐工程、（ｂ）溶融還元工程、（ｃ）脱炭
吹錬工程、（ｄ）ＲＨ脱ガス、溶鋼の清浄化工程を示
す。 １…トピードカー ２…粉体吹込みランス ３…上吹ランス ４…転炉（溶融還元炉） ５…底吹羽口 ６…転炉（脱炭炉） ７…ＲＨ脱ガス槽 ８…取鍋
溶銑脱珪、脱燐工程、（ｂ）溶融還元工程、（ｃ）脱炭
吹錬工程、（ｄ）ＲＨ脱ガス、溶鋼の清浄化工程を示
す。 １…トピードカー ２…粉体吹込みランス ３…上吹ランス ４…転炉（溶融還元炉） ５…底吹羽口 ６…転炉（脱炭炉） ７…ＲＨ脱ガス槽 ８…取鍋
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田岡 啓造 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 山田 純夫 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 馬田 一 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内
Claims (1)
- 【請求項１】ステンレス鋼を溶製するに際して、溶銑の
事前脱Ｓｉと脱Ｐを少なくとも酸化鉄、ＣａＯおよびＣ
ａＦ２からなるフラックスを用いて容器内で行い、該溶
銑のＰ濃度を０．０１５重量％以下とし、しかる後、ス
テンレス鋼溶鋼重量の５０〜６５％相当量の該溶銑を１
１８０〜１２７０℃で第１の上底吹き転炉に装入し、昇
温した後、１５５０℃〜１６２０℃の範囲内でＣｒ鉱石
または一部還元済のＣｒ鉱石を炭材と共に炉内へ添加し
ながら、ＣａＯ／ＳｉＯ２を２．１〜３．５に維持しつ
つ、酸化性ガスを吹精して溶融還元を施してステンレス
鋼母溶湯を溶製し、前記溶銑重量の１５〜２５％増で出
湯してスラグを分離し、しかる後、該ステンレス鋼母溶
湯を第２の別の上底吹き転炉に装入し、合金鉄とスクラ
ップを投入しつつ酸素と不活性ガスの混合ガスを吹込ん
で所定の炭素濃度まで脱炭して、その後、還元剤を投入
してスラグ中の酸化クロムを還元し、次いで出湯し、し
かる後該ステンレス鋼母溶湯を減圧槽内の真空度を１０
ｔｏｒｒ以下としてＲＨ脱ガス設備にて２０〜３０分間
処理することを特徴とするステンレス鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3971388A JPH066731B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3971388A JPH066731B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215917A JPH01215917A (ja) | 1989-08-29 |
| JPH066731B2 true JPH066731B2 (ja) | 1994-01-26 |
Family
ID=12560629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3971388A Expired - Fee Related JPH066731B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH066731B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2755027B2 (ja) * | 1991-04-20 | 1998-05-20 | 住友金属工業株式会社 | 製鋼方法 |
| CN109182656B (zh) * | 2018-10-31 | 2020-07-07 | 太原科技大学 | 一种利用不锈钢废钢冶炼不锈钢的方法 |
| MX2023006635A (es) | 2020-12-10 | 2023-08-10 | Spm Oil & Gas Inc | Composiciones de acero mecanicamente resilientes y resistentes al desgaste y bombas de alta presión y componentes de bombas formados por las mismas. |
| CN113930580A (zh) * | 2021-09-17 | 2022-01-14 | 广西柳州钢铁集团有限公司 | 报废烧结炉篦条的利用方法 |
| WO2026032854A1 (en) * | 2024-08-05 | 2026-02-12 | Tata Steel Nederland Technology B.V. | Method of manufacturing liquid steel |
-
1988
- 1988-02-24 JP JP3971388A patent/JPH066731B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01215917A (ja) | 1989-08-29 |
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|---|---|---|---|
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