JPH066763B2 - 高強度アルミニウム合金焼結部材の製造方法 - Google Patents
高強度アルミニウム合金焼結部材の製造方法Info
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- JPH066763B2 JPH066763B2 JP61079513A JP7951386A JPH066763B2 JP H066763 B2 JPH066763 B2 JP H066763B2 JP 61079513 A JP61079513 A JP 61079513A JP 7951386 A JP7951386 A JP 7951386A JP H066763 B2 JPH066763 B2 JP H066763B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、機械的性質を損なう粗大な金属間化合物を析
出させる傾向のある合金元素を含有する高強度アルミニ
ウム合金製部材を、粉末冶金法によって得る方法に関す
るものである。
出させる傾向のある合金元素を含有する高強度アルミニ
ウム合金製部材を、粉末冶金法によって得る方法に関す
るものである。
従来技術およびその問題点 近年、α固溶体に対して溶解限度を越える量の合金元素
を含有する高強度アルミニウム合金製部材が、粉末冶金
法によって製造される傾向にある。この方法において
は、生産性の良好なる空気噴射法（アトマイゼーショ
ン）、あるいは不活性ガス噴射法によって得たアルミニ
ウム合金粉末が多用されている。
を含有する高強度アルミニウム合金製部材が、粉末冶金
法によって製造される傾向にある。この方法において
は、生産性の良好なる空気噴射法（アトマイゼーショ
ン）、あるいは不活性ガス噴射法によって得たアルミニ
ウム合金粉末が多用されている。
しかるに、前記ガス噴射法によってアルミニウム合金粉
末を得る場合、溶融状態からその冷却速度が、102℃／
秒以上、104℃／秒未満であって小さく、強度、剛性の
異なる向上を計って前記合金元素を多量に添加したアル
ミニウム合金にあっては、粗大な金属間化合物が生ずる
不具合がある。そのため、該粉末によって得た焼結品
は、引張り荷重に対する伸び率が不足し、構造用部材と
して要求される特性が得られないだけでなく、鍛造等の
二次加工が困難である。
末を得る場合、溶融状態からその冷却速度が、102℃／
秒以上、104℃／秒未満であって小さく、強度、剛性の
異なる向上を計って前記合金元素を多量に添加したアル
ミニウム合金にあっては、粗大な金属間化合物が生ずる
不具合がある。そのため、該粉末によって得た焼結品
は、引張り荷重に対する伸び率が不足し、構造用部材と
して要求される特性が得られないだけでなく、鍛造等の
二次加工が困難である。
従来では、その問題に対処して、ガス噴射法によって得
たアルミニウム合金粉末を圧粉成形して押出し用ビレッ
トになし、該ビレットを熱間押出し加工することによ
り、粗大な金属間化合物を破砕しつつ焼結、組織の緻密
化を行い、もって焼結晶の伸び率を増大させ、二次加工
性の向上を計っていた。この熱間押出し加工は、工数増
しになるだけでなく製品歩留りの低下を招き、製品価格
を押し上げていた。
たアルミニウム合金粉末を圧粉成形して押出し用ビレッ
トになし、該ビレットを熱間押出し加工することによ
り、粗大な金属間化合物を破砕しつつ焼結、組織の緻密
化を行い、もって焼結晶の伸び率を増大させ、二次加工
性の向上を計っていた。この熱間押出し加工は、工数増
しになるだけでなく製品歩留りの低下を招き、製品価格
を押し上げていた。
問題点を解決するための手段および作用 本発明の目的は、機械的性質を損なう粗大な金属間化合
物を析出させる合金元素を多量に含有する高強度アルミ
ニウム合金焼結部材を、熱間加工法によることなく、低
廉な価格で得る点にある。
物を析出させる合金元素を多量に含有する高強度アルミ
ニウム合金焼結部材を、熱間加工法によることなく、低
廉な価格で得る点にある。
この目的は、機械的性質を損なう粗大な金属間化合物を
析出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウ
ム合金粉末として、溶融状態からの冷却速度が104〜106
℃／秒のものを用いるとともに、他の第二の合金粉末と
して、溶融状態からの冷却速度が102℃／秒以上、104℃
／秒未満のものを用い、第一のアルミニウム合金粉末５
重量部以上、30重量部未満と、前記第二のアルミニウム
合金粉末70重量部以上、95重量部未満とを混合した後、
これを圧粉、焼結して高強度アルミニウム合金焼結部材
を得ることによって達成される。
析出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウ
ム合金粉末として、溶融状態からの冷却速度が104〜106
℃／秒のものを用いるとともに、他の第二の合金粉末と
して、溶融状態からの冷却速度が102℃／秒以上、104℃
／秒未満のものを用い、第一のアルミニウム合金粉末５
重量部以上、30重量部未満と、前記第二のアルミニウム
合金粉末70重量部以上、95重量部未満とを混合した後、
これを圧粉、焼結して高強度アルミニウム合金焼結部材
を得ることによって達成される。
機械的性質を損なう粗大な金属間化合物を析出させる合
金元素を多量に含有するアルミニウム合金の粉末を、溶
融状態からの冷却速度が104℃／秒以上になる様に製造
するならば、金属間化合物の粗大化を防ぐことが可能で
ある。ところが、斯様な大きな冷却速度で粉末を得るに
は、噴霧ロール法、メルトスプニング法、スプラットク
ール法等によらねばならず、これ等の粉末製造法は、工
程管理の煩雑さ等、種々の問題を有しており、多量生産
に適さず、粉末製造経費が高価になる欠点がある。
金元素を多量に含有するアルミニウム合金の粉末を、溶
融状態からの冷却速度が104℃／秒以上になる様に製造
するならば、金属間化合物の粗大化を防ぐことが可能で
ある。ところが、斯様な大きな冷却速度で粉末を得るに
は、噴霧ロール法、メルトスプニング法、スプラットク
ール法等によらねばならず、これ等の粉末製造法は、工
程管理の煩雑さ等、種々の問題を有しており、多量生産
に適さず、粉末製造経費が高価になる欠点がある。
本発明者は、斯かる認識の下で、問題となる合金元素を
多量に含有する第一のアルミニウム合金粉末と、他の第
二のアルミニウム合金粉末とを混合して目標合金組成を
達成することとし、第一のアルミニウム合金粉末のみを
製造経費の高価な前記高速冷却法で製造するのが有効で
あることを見出した。
多量に含有する第一のアルミニウム合金粉末と、他の第
二のアルミニウム合金粉末とを混合して目標合金組成を
達成することとし、第一のアルミニウム合金粉末のみを
製造経費の高価な前記高速冷却法で製造するのが有効で
あることを見出した。
すなわち、機械的性質を損なう粗大な金属間化合物を析
出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウム
合金粉末と、他の第二のアルミニウム合金粉末とを混合
することにより、圧粉成形後の焼結工程において、粉末
間の濃度勾配を利用して拡散を促進させ、焼結性の向上
を計ることが可能であり、また圧粉成形性の悪い第一の
アルミニウム合金粉末に比して、圧粉成形性の良好な第
二のアルミニウム合金粉末の混合量を多くすることによ
り、圧粉体の密度を増大させて焼結性を向上させ、焼結
後の鍛造を行って、目標とする機械的性質を得ることが
できる。この方法によるならば、焼結品中の金属間化合
物の粗大化を防ぎ得るだけでなく、熱間押出し加工工程
を省略し、かつ低廉なる第二のアルミニウム合金粉末を
多量に用いて、製造経費の低減化を達成することができ
る。
出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウム
合金粉末と、他の第二のアルミニウム合金粉末とを混合
することにより、圧粉成形後の焼結工程において、粉末
間の濃度勾配を利用して拡散を促進させ、焼結性の向上
を計ることが可能であり、また圧粉成形性の悪い第一の
アルミニウム合金粉末に比して、圧粉成形性の良好な第
二のアルミニウム合金粉末の混合量を多くすることによ
り、圧粉体の密度を増大させて焼結性を向上させ、焼結
後の鍛造を行って、目標とする機械的性質を得ることが
できる。この方法によるならば、焼結品中の金属間化合
物の粗大化を防ぎ得るだけでなく、熱間押出し加工工程
を省略し、かつ低廉なる第二のアルミニウム合金粉末を
多量に用いて、製造経費の低減化を達成することができ
る。
具体的には、機械的性質を損なう粗大な金属間化合物を
析出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウ
ム合金粉末の配合率を、５重量％以上、30重量％未満と
し、第二のアルミニウム合金粉末の配合量を70重量％以
上、95重量％未満にするのが適当である。その理由は、
第一のアルミニウム合金粉末の配合率が５重量％未満で
あると、所望の製品強度を実現するための合金元素添加
量が不足し、30重量％を越えると、粉末の圧粉成形性が
低下するだけでなく、製造経費の増大を招くからであ
る。
析出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウ
ム合金粉末の配合率を、５重量％以上、30重量％未満と
し、第二のアルミニウム合金粉末の配合量を70重量％以
上、95重量％未満にするのが適当である。その理由は、
第一のアルミニウム合金粉末の配合率が５重量％未満で
あると、所望の製品強度を実現するための合金元素添加
量が不足し、30重量％を越えると、粉末の圧粉成形性が
低下するだけでなく、製造経費の増大を招くからであ
る。
今仮に、目標合金組成が、12.0≦Ｓｉ≦28.0％、0.8≦
Ｃｕ≦5.0％、0.3≦Ｍｇ≦3.5％、2.0≦Ｆｅ≦10.0％、
0.5≦Ｍｎ≦5.0％（いずれも重量％）であるとするなら
ば、第一のアルミニウム合金粉末の組成を、５≦Ｆｅ≦
40重量％、３≦Ｍｎ≦25重量％、残部Ａｌとし、第二の
アルミニウム合金粉末の組成を、13≦Ｓｉ≦29重量％、
２≦Ｃｕ≦５重量％、0.5≦Ｍｇ≦２重量％、残部Ａｌ
とするのが好適である。ここで、第二のアルミニウム合
金粉末を、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ合金としてＦｅを除
外したのは、溶融金属からの冷却速度が102℃／秒以
上、104℃／秒未満である場合に、ＳｉとＦｅが共存す
ると、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系の粗大な金属間化合物が生じ
易いからである。またＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ合金である第一
のアルミニウム合金粉末を製造する際の溶融金属からの
冷却速度を104〜106℃／秒にしなければならない理由
は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ合金の固液共存温度域（凝固開始
から凝固完了に至る温度範囲）が広く、冷却速度が小さ
いと、Ａｌ３Ｆｅ等の金属間化合物が粗大に析出し、最
終製品の伸び率を低下させるからである。なお、Ｆｅ、
Ｍｎに限らずＮｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｔｉ等の遷移元素
は、Ａｌに対するその固溶限界が1.5重量％以下であっ
て、これ等の各元素を含有するアルミニウム合金では、
該元素を含む金属間化合物が粗大に析出し易いため、該
アルミニウム合金粉末を製造する際の冷却速度は、これ
を十分大きくするのが好ましく、またこれ等の合金元素
を含むアルミニウム合金粉末は、自己崩壊性を示し、粉
末微細化のために行われる粉砕を効率良く行うことがで
きることから、多量生産に適する利点がある。
Ｃｕ≦5.0％、0.3≦Ｍｇ≦3.5％、2.0≦Ｆｅ≦10.0％、
0.5≦Ｍｎ≦5.0％（いずれも重量％）であるとするなら
ば、第一のアルミニウム合金粉末の組成を、５≦Ｆｅ≦
40重量％、３≦Ｍｎ≦25重量％、残部Ａｌとし、第二の
アルミニウム合金粉末の組成を、13≦Ｓｉ≦29重量％、
２≦Ｃｕ≦５重量％、0.5≦Ｍｇ≦２重量％、残部Ａｌ
とするのが好適である。ここで、第二のアルミニウム合
金粉末を、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ合金としてＦｅを除
外したのは、溶融金属からの冷却速度が102℃／秒以
上、104℃／秒未満である場合に、ＳｉとＦｅが共存す
ると、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系の粗大な金属間化合物が生じ
易いからである。またＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ合金である第一
のアルミニウム合金粉末を製造する際の溶融金属からの
冷却速度を104〜106℃／秒にしなければならない理由
は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ合金の固液共存温度域（凝固開始
から凝固完了に至る温度範囲）が広く、冷却速度が小さ
いと、Ａｌ３Ｆｅ等の金属間化合物が粗大に析出し、最
終製品の伸び率を低下させるからである。なお、Ｆｅ、
Ｍｎに限らずＮｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｔｉ等の遷移元素
は、Ａｌに対するその固溶限界が1.5重量％以下であっ
て、これ等の各元素を含有するアルミニウム合金では、
該元素を含む金属間化合物が粗大に析出し易いため、該
アルミニウム合金粉末を製造する際の冷却速度は、これ
を十分大きくするのが好ましく、またこれ等の合金元素
を含むアルミニウム合金粉末は、自己崩壊性を示し、粉
末微細化のために行われる粉砕を効率良く行うことがで
きることから、多量生産に適する利点がある。
本発明方法は、例えば下記の手順にて実施される。
アルミニウム合金粉末の製造：第一のアルミニウム合
金粉末は、噴霧ロール法によりこれを製造し、次いで粉
砕機により細粒化した後、100メッシュよりも細かくな
る様に分級する。100メッシュよりも粗い粉末は、最終
製品の伸び率を低下させるため、これを使用するのは好
ましくない。
金粉末は、噴霧ロール法によりこれを製造し、次いで粉
砕機により細粒化した後、100メッシュよりも細かくな
る様に分級する。100メッシュよりも粗い粉末は、最終
製品の伸び率を低下させるため、これを使用するのは好
ましくない。
また、第二のアルミニウム合金粉末は、ガス噴射法によ
りこれを製造した後、100メッシュよりも細かくなる様
に分級する。
りこれを製造した後、100メッシュよりも細かくなる様
に分級する。
粉末の混合：斯くして得られた第一および第二のアル
ミニウム合金粉末を、ダブルコーン混合機（double con
eblender）、ボールミル等により均一に混合する。
ミニウム合金粉末を、ダブルコーン混合機（double con
eblender）、ボールミル等により均一に混合する。
圧粉成形：混合後の粉末を温度250〜350℃に加熱し、
ワックスを用いることなく、同温度に加熱した金型によ
り、３〜８トン／cm2の圧力で成形を行う。この時、粉
末成形温度が250℃末端では、粉末の変形抵抗が大き
く、350℃を超えると、加圧の際、粉末相互の凝着によ
り架橋現象（bridge formation）が生じ易く、金型充填
性の低下およびそれに伴う生産性低下を招く。
ワックスを用いることなく、同温度に加熱した金型によ
り、３〜８トン／cm2の圧力で成形を行う。この時、粉
末成形温度が250℃末端では、粉末の変形抵抗が大き
く、350℃を超えると、加圧の際、粉末相互の凝着によ
り架橋現象（bridge formation）が生じ易く、金型充填
性の低下およびそれに伴う生産性低下を招く。
また、冷間静水圧プレス成形法（ＣＩＰ法）等の成形法
により、同じく３〜８トン／cm2の圧力で成形を行って
も良い。
により、同じく３〜８トン／cm2の圧力で成形を行って
も良い。
いずれの成形法においても、加圧力が３トン／cm2未満
では十分な焼結強度を得ることができず、８トン／cm2
を越えると、装置の大型化により、製造費の上昇を招
き、工業的に成立しない。
では十分な焼結強度を得ることができず、８トン／cm2
を越えると、装置の大型化により、製造費の上昇を招
き、工業的に成立しない。
そして、結果として得られた圧粉体の密度比（圧粉体と
同一組成の金属の真密度（ｇ／cc）に対する圧粉密度
（ｇ／cc）の比率を百分比で表わしたもの）は90〜99.5
％であることが望ましい。その理由は、密度比が90％未
満では、所望の焼結強度が得られず、密度比が99.5％を
超えると、焼結時における含有ガスの除去が完全でな
く、焼結晶の内部に有害ガスが残留することになるから
である。
同一組成の金属の真密度（ｇ／cc）に対する圧粉密度
（ｇ／cc）の比率を百分比で表わしたもの）は90〜99.5
％であることが望ましい。その理由は、密度比が90％未
満では、所望の焼結強度が得られず、密度比が99.5％を
超えると、焼結時における含有ガスの除去が完全でな
く、焼結晶の内部に有害ガスが残留することになるから
である。
焼結：前項で得られた圧粉体を焼結炉に入れ、望まし
くは、真空、窒素ガス、アルゴンガス等の不活性雰囲気
中で、温度350〜580℃に加熱保持する。焼結温度が350
℃未満であると、焼結が十分進行せず、580℃を超える
と、多量の液相が出現して製品強度が低下する。
くは、真空、窒素ガス、アルゴンガス等の不活性雰囲気
中で、温度350〜580℃に加熱保持する。焼結温度が350
℃未満であると、焼結が十分進行せず、580℃を超える
と、多量の液相が出現して製品強度が低下する。
鍛造：必要に応じ、通常のプレス装置を用いて、得ら
れた焼結品の鍛造加工を行う。鍛造加工温度は、350〜4
80℃とするのが望ましい。温度350℃未満では、焼結品
の温度が金型に奪われ、その温度が低下して鍛造割れが
生じ、480℃を超えると、鍛造加工により発生する変形
熱の影響で焼結品の温度が過度に上昇し、液相が出現し
て製品強度が低下する。
れた焼結品の鍛造加工を行う。鍛造加工温度は、350〜4
80℃とするのが望ましい。温度350℃未満では、焼結品
の温度が金型に奪われ、その温度が低下して鍛造割れが
生じ、480℃を超えると、鍛造加工により発生する変形
熱の影響で焼結品の温度が過度に上昇し、液相が出現し
て製品強度が低下する。
熱処理、機械加工：前項で得られた鍛造成形品に対し
て、必要に応じて、Ｔ６（溶体化処理後、人工時硬化処
理）、Ｔ７（溶体化処理後、安定化処理）等の熱処理を
施し、さらには機械加工を施して完成品とする。
て、必要に応じて、Ｔ６（溶体化処理後、人工時硬化処
理）、Ｔ７（溶体化処理後、安定化処理）等の熱処理を
施し、さらには機械加工を施して完成品とする。
試験例 第一段階：表１に示す組成の第一および第二のアルミニ
ウム合金粉末を先の項の方法で製造し、第一のアルミ
ニウム合金粉末10重量部、第二のアルミニウム合金粉末
90重量部を、ダブルコーン混合機により30分間処理して
均一に混合したものを用い、これを内径30mmφの金型内
に装入して、下記条件で圧粉成形を行い、30mmφ×50mm
の円柱形圧粉体を得た。
ウム合金粉末を先の項の方法で製造し、第一のアルミ
ニウム合金粉末10重量部、第二のアルミニウム合金粉末
90重量部を、ダブルコーン混合機により30分間処理して
均一に混合したものを用い、これを内径30mmφの金型内
に装入して、下記条件で圧粉成形を行い、30mmφ×50mm
の円柱形圧粉体を得た。
第二段階：前記圧粉体を大気中で温度470℃に加熱し、
温度430℃に予備加熱した金型を用いて鍛造加工を行
い、47mmφ×20mmの鍛造成形品である焼結部材（表１、
本発明例合金Ａ参照）を得た。
温度430℃に予備加熱した金型を用いて鍛造加工を行
い、47mmφ×20mmの鍛造成形品である焼結部材（表１、
本発明例合金Ａ参照）を得た。
第三段階：該焼結部材から、平行部径５mmφ、平行部長
さ30mmの引張り試験片を切り出し、室温で引張り試験を
実施した。その結果を表２に示す。
さ30mmの引張り試験片を切り出し、室温で引張り試験を
実施した。その結果を表２に示す。
比較例Ｂ：表１に示す合金Ｂにつき、空気噴射法（溶融
金属からの冷却速度102℃／秒以上、10４℃／秒未満）
により得た粉末を用い、本発明法による前記第一、第二
段階の操作と同様の方法で鍛造成形品を形成した。この
場合の圧粉体の密度比は、粉末の圧粉性が悪いために95
％に留まった。
金属からの冷却速度102℃／秒以上、10４℃／秒未満）
により得た粉末を用い、本発明法による前記第一、第二
段階の操作と同様の方法で鍛造成形品を形成した。この
場合の圧粉体の密度比は、粉末の圧粉性が悪いために95
％に留まった。
比較例Ｃ：表１に示す合金Ｃにつき、圧粉体を成形した
後、これを熱間押出し加工し、更に熱間鍛造を行った。
後、これを熱間押出し加工し、更に熱間鍛造を行った。
そして、比較例Ｂ，Ｃで得た各成形品から本発明例と同
様な引張り試験片を切り出し、引張り試験を実施した。
その結果を表２に示す。
様な引張り試験片を切り出し、引張り試験を実施した。
その結果を表２に示す。
〈試験結果の評価〉 本発明例合金Ａと比較例合金Ｂの比較から、本発明例
合金Ａは、引張り強さ、耐力共に従来の空気噴射法によ
る粉末を用いた比較例合金Ｂよりも優れていることが判
る。
合金Ａは、引張り強さ、耐力共に従来の空気噴射法によ
る粉末を用いた比較例合金Ｂよりも優れていることが判
る。
また、本発明例合金Ａと比較例合金Ｃの比較から、伸び
率を除き、静的強度に有意差はなく、熱間押出し加工工
程を省いた低製造経費で、優れた特性を有する焼結部材
が得られることが判る。
率を除き、静的強度に有意差はなく、熱間押出し加工工
程を省いた低製造経費で、優れた特性を有する焼結部材
が得られることが判る。
発明の効果 以上の説明から明らかな様に、本発明では、第一のアル
ミニウム合金粉末として、溶融状態からの冷却速度が10
4〜106℃／秒のものを用いるとともに、第二のアルミニ
ウム合金粉末として、溶融状態からの冷却速度が102℃
／秒以上、104／秒未満のものを用い、前記第一のアル
ミニウム合金粉末５重量部以上、30重量部未満と、前記
第二のアルミニウム合金粉末70重量部以上、95重量部未
満とを混合した後、これを圧粉、焼結したため、従来必
要とされた熱間押出し加工工程を省略しても、製品焼結
部材中の粗大な金属間化合物を無くすことができ、生産
性の向上と、製品価格の低減化を企図し得る。
ミニウム合金粉末として、溶融状態からの冷却速度が10
4〜106℃／秒のものを用いるとともに、第二のアルミニ
ウム合金粉末として、溶融状態からの冷却速度が102℃
／秒以上、104／秒未満のものを用い、前記第一のアル
ミニウム合金粉末５重量部以上、30重量部未満と、前記
第二のアルミニウム合金粉末70重量部以上、95重量部未
満とを混合した後、これを圧粉、焼結したため、従来必
要とされた熱間押出し加工工程を省略しても、製品焼結
部材中の粗大な金属間化合物を無くすことができ、生産
性の向上と、製品価格の低減化を企図し得る。
Claims (1)
- 【請求項１】機械的性質を損なう粗大な金属間化合物を
析出させる合金元素を多量に含有する第一のアルミニウ
ム合金粉末と、他の第二のアルミニウム合金粉末とを混
合後、圧粉、焼結して高強度アルミニウム合金製部材を
製造する方法であって、 前記第一のアルミニウム合金粉末として、溶融状態から
の冷却速度が104〜106℃／秒のものを用いるとともに、
前記第二のアルミニウム合金粉末として、溶融状態から
の冷却速度が102℃／秒以上、104℃／秒未満のものを用
い、 前記第一のアルミニウム合金粉末５重量部以上、30重量
部未満と、前記第二のアルミニウム合金粉末70重量部以
上、95重量部未満とを混合した後、これを圧粉、焼結す
ることを特徴とする高強度アルミニウム合金焼結部材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61079513A JPH066763B2 (ja) | 1986-04-07 | 1986-04-07 | 高強度アルミニウム合金焼結部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61079513A JPH066763B2 (ja) | 1986-04-07 | 1986-04-07 | 高強度アルミニウム合金焼結部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62238341A JPS62238341A (ja) | 1987-10-19 |
| JPH066763B2 true JPH066763B2 (ja) | 1994-01-26 |
Family
ID=13692044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61079513A Expired - Fee Related JPH066763B2 (ja) | 1986-04-07 | 1986-04-07 | 高強度アルミニウム合金焼結部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH066763B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109881069A (zh) * | 2019-04-09 | 2019-06-14 | 宁夏大学 | 一种高强度、高韧性、高耐磨性金属材料的制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5318417A (en) * | 1976-08-04 | 1978-02-20 | Nissan Motor Co Ltd | Production of heat resistant aluminum alloy product |
-
1986
- 1986-04-07 JP JP61079513A patent/JPH066763B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62238341A (ja) | 1987-10-19 |
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