JPH0669581B2 - 金属ストリップに張力差をつけるためのロール - Google Patents
金属ストリップに張力差をつけるためのロールInfo
- Publication number
- JPH0669581B2 JPH0669581B2 JP23709389A JP23709389A JPH0669581B2 JP H0669581 B2 JPH0669581 B2 JP H0669581B2 JP 23709389 A JP23709389 A JP 23709389A JP 23709389 A JP23709389 A JP 23709389A JP H0669581 B2 JPH0669581 B2 JP H0669581B2
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- JP
- Japan
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- roll
- strip
- metal strip
- composite material
- buffing
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/005—Rolls with a roughened or textured surface; Methods for making same
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
- B21B39/08—Braking or tensioning arrangements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明はブライドルロールやピンチロール等の金属スト
リップに張力差をつけるために用いられるロールに関す
るものである。
リップに張力差をつけるために用いられるロールに関す
るものである。
〈従来の技術〉 一般にストリップを安定に通板しながら、その表面処理
を行ったり形状を整えたりするためには、各々に最適な
ストリップ張力が必要である。例えば、この張力を発生
させるロールとして第１図に示すテンションレベラ前後
に設けられたブライドルロール１がある。このロールの
負荷は非常に大きいため、その他のロールに比べて摩耗
するのが速く、じきにスリップが発生する。第２図は摩
耗状況を示す模式図である。スリップすると、必要なス
トリップ張力を得ることができず、数々の問題が発生す
る。その故、従来は第３図に示すように母材２をHs80〜
90程度に硬くした表面にダル目をつけ、Crめっき３を施
したロールが使用されていた。しかしながら、このCrめ
っきロールでも摩耗が速く、スリップがじきに発生する
ようになっていた。このためロール替えが短期間で必要
となり大幅な修繕コストの上昇を引き起こしていた。
を行ったり形状を整えたりするためには、各々に最適な
ストリップ張力が必要である。例えば、この張力を発生
させるロールとして第１図に示すテンションレベラ前後
に設けられたブライドルロール１がある。このロールの
負荷は非常に大きいため、その他のロールに比べて摩耗
するのが速く、じきにスリップが発生する。第２図は摩
耗状況を示す模式図である。スリップすると、必要なス
トリップ張力を得ることができず、数々の問題が発生す
る。その故、従来は第３図に示すように母材２をHs80〜
90程度に硬くした表面にダル目をつけ、Crめっき３を施
したロールが使用されていた。しかしながら、このCrめ
っきロールでも摩耗が速く、スリップがじきに発生する
ようになっていた。このためロール替えが短期間で必要
となり大幅な修繕コストの上昇を引き起こしていた。
そこで母材２の表面にダル目をつけたロール表面に第４
図に示すように複合材料又はセラミックス等の溶射被覆
４を施したロールが最近使用されるようになった。しか
しこの種のロールの表面粗度プロフィルは、第５図に示
すようにピッチの大きな凹凸とピッチが細かくて鋭い凹
凸が多数存在し、この細かくて鋭い凹凸が、圧延時に形
成されると考えられるストリップエッジ部の第６図に示
すようなバリを削り取るため、この削りとられたバリが
粉状となり、前記の凹凸のアンカー効果によってストリ
ップエッジ部付近に相当するロール表面に付着する。こ
れにより金属粉がロール表面上で突起状となるため、そ
の形状がストリップに転写され表面欠陥発生の原因とな
る。
図に示すように複合材料又はセラミックス等の溶射被覆
４を施したロールが最近使用されるようになった。しか
しこの種のロールの表面粗度プロフィルは、第５図に示
すようにピッチの大きな凹凸とピッチが細かくて鋭い凹
凸が多数存在し、この細かくて鋭い凹凸が、圧延時に形
成されると考えられるストリップエッジ部の第６図に示
すようなバリを削り取るため、この削りとられたバリが
粉状となり、前記の凹凸のアンカー効果によってストリ
ップエッジ部付近に相当するロール表面に付着する。こ
れにより金属粉がロール表面上で突起状となるため、そ
の形状がストリップに転写され表面欠陥発生の原因とな
る。
そこでこの表面欠陥の発生を防ぐために、特開昭62−16
808号公報では金属粉等の異物の付着を防止するための
表面被覆ロールとして、ロール表面を研磨・ダル加工し
た後、耐摩耗性に優れた複合材料を被覆し、この複合材
料表面にクロムめっきを施した金属ストリップ用ロール
を提案している。
808号公報では金属粉等の異物の付着を防止するための
表面被覆ロールとして、ロール表面を研磨・ダル加工し
た後、耐摩耗性に優れた複合材料を被覆し、この複合材
料表面にクロムめっきを施した金属ストリップ用ロール
を提案している。
しかしながら、このロールの表面加工工程は、第７図に
示すようにロール母材２表面に複合材料４（タングステ
ンカーバイド−コバルト等）を被覆後、Crめっき３を施
しているが、Crめっき３を施す際には、ロールをめっき
液に浸漬する必要がある。しかし第８図に示すごとく複
合材料４によって被覆されたロールの断面をみると、複
合材料層４の表面から母材２の表面まで達している孔８
が多く存在しており、その孔を通ってめっき液が母材２
の表面まで達し、母材表面を腐食させる。この腐食は母
材２と複合材料層４間での剥離の原因になる。また、複
合材料層４は通電性が悪いため、Crめっきの被膜強度が
低下して容易に剥離してしまう。以上の２点の理由によ
り、この技術は実用的でなかった。
示すようにロール母材２表面に複合材料４（タングステ
ンカーバイド−コバルト等）を被覆後、Crめっき３を施
しているが、Crめっき３を施す際には、ロールをめっき
液に浸漬する必要がある。しかし第８図に示すごとく複
合材料４によって被覆されたロールの断面をみると、複
合材料層４の表面から母材２の表面まで達している孔８
が多く存在しており、その孔を通ってめっき液が母材２
の表面まで達し、母材表面を腐食させる。この腐食は母
材２と複合材料層４間での剥離の原因になる。また、複
合材料層４は通電性が悪いため、Crめっきの被膜強度が
低下して容易に剥離してしまう。以上の２点の理由によ
り、この技術は実用的でなかった。
〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は上記のような問題点を解決して、耐摩耗性に優
れ、かつ鉄粉等の異物の付着を防止したロールを提供す
ることを目的とする。
れ、かつ鉄粉等の異物の付着を防止したロールを提供す
ることを目的とする。
〈課題を解決するための手段〉 本発明は、ブライドルロール，ピンチロール等におい
て、ダル加工表面を有し、その上に複合材料又はセラミ
ックスの溶射被覆が施され、かつ金属ストリップのエッ
ジ部が通板接触する部位を含む両端部がバフ研磨されて
いることを特徴とする金属ストリップに張力差をつける
ためのロールであり、望ましくはさらに噴霧樹脂被覆が
施されたロールである。
て、ダル加工表面を有し、その上に複合材料又はセラミ
ックスの溶射被覆が施され、かつ金属ストリップのエッ
ジ部が通板接触する部位を含む両端部がバフ研磨されて
いることを特徴とする金属ストリップに張力差をつける
ためのロールであり、望ましくはさらに噴霧樹脂被覆が
施されたロールである。
〈作用〉 第９図に本発明の一実施例であるロールの加工方法及び
表面状態についての概念図を示す。
表面状態についての概念図を示す。
第９図（ａ）は、ロール胴長（Ｌ）のダル加工した表面
に複合材料又はセラミックスの溶射被覆を行った後、ロ
ール左右端面から3/10Lまでの表面を１回バフ仕上げし
た概念図とその場合の粗度プロフィルを示したものであ
る。
に複合材料又はセラミックスの溶射被覆を行った後、ロ
ール左右端面から3/10Lまでの表面を１回バフ仕上げし
た概念図とその場合の粗度プロフィルを示したものであ
る。
第９図（ｂ）は、（ａ）のロールの表面全体にさらに樹
脂を噴霧した場合の概念図を示したものである。
脂を噴霧した場合の概念図を示したものである。
この図より、バフ研磨を行わなかったロール中央部での
表面状態は、溶射特有の凹凸が存在するため、金属スト
リップをグリップする力が十分に得られ、ロール左右端
面でのバフ研磨を行った箇所でのそれは、細かくて鋭い
凹凸がほとんど削減しているため、金属粉自体が付着し
にくくなっていることに加えて、大きいピッチの凹凸も
削り取られてほとんどならされているため、この凹凸に
よってストリップエッジ部のヘゲが削り取られることが
なくなり、金属粉自体の発生も激減すると考えられる。
表面状態は、溶射特有の凹凸が存在するため、金属スト
リップをグリップする力が十分に得られ、ロール左右端
面でのバフ研磨を行った箇所でのそれは、細かくて鋭い
凹凸がほとんど削減しているため、金属粉自体が付着し
にくくなっていることに加えて、大きいピッチの凹凸も
削り取られてほとんどならされているため、この凹凸に
よってストリップエッジ部のヘゲが削り取られることが
なくなり、金属粉自体の発生も激減すると考えられる。
さらに本発明のロールに樹脂被覆を施すことにより、ロ
ールに付与されている凹凸の摩耗が軽減されるばかりで
なく、特にロール端部においては、金属粉がさらに付着
しにくくなり、またストリップエッジ部のヘゲの削り取
りが一層減る等の作用効果がもたらされる。
ールに付与されている凹凸の摩耗が軽減されるばかりで
なく、特にロール端部においては、金属粉がさらに付着
しにくくなり、またストリップエッジ部のヘゲの削り取
りが一層減る等の作用効果がもたらされる。
ところで、金属ストリップが通板時に接触するロールの
部位は、ロール長をＬとするときロール端面より1/4〜7
/20Lの範囲に通常存在する。従って本発明において、バ
フ研磨する範囲はラインの状況に応じてこの範囲より選
択することが望ましい。
部位は、ロール長をＬとするときロール端面より1/4〜7
/20Lの範囲に通常存在する。従って本発明において、バ
フ研磨する範囲はラインの状況に応じてこの範囲より選
択することが望ましい。
また、本発明ロールのダル加工表面の粗度の程度はRa4.
0〜12.0μｍの範囲が望ましい。Ra4.0μｍ未満ではスト
リップに対するグリップ力が弱すぎるので好ましくな
く、また12.0μｍ超ではダル目の山の部分によってスト
リップに押疵が発生し、品質低下となる可能性が非常に
高いので好ましくない。
0〜12.0μｍの範囲が望ましい。Ra4.0μｍ未満ではスト
リップに対するグリップ力が弱すぎるので好ましくな
く、また12.0μｍ超ではダル目の山の部分によってスト
リップに押疵が発生し、品質低下となる可能性が非常に
高いので好ましくない。
またバフ研磨の程度はバフ研磨回数を変えることにより
調節できる。ダル加工の粗度が大きい場合には２回以上
バフ研磨を行い平滑化しておくことが望ましい。また特
にロール端部よりストリップエッジ部が接触する部分に
かけて多数回のバフ研磨を行い、平滑度を高めておき、
ロール中央よりにおいては１回程度のバフ研磨で粗度を
高めておき、グリップ力を維持することもできる。
調節できる。ダル加工の粗度が大きい場合には２回以上
バフ研磨を行い平滑化しておくことが望ましい。また特
にロール端部よりストリップエッジ部が接触する部分に
かけて多数回のバフ研磨を行い、平滑度を高めておき、
ロール中央よりにおいては１回程度のバフ研磨で粗度を
高めておき、グリップ力を維持することもできる。
本発明の溶射被覆に用いられる複合材料（サーメット）
としては、タングステンカーバイド−コバルト系，クロ
ムカーバイド−ニッケル−クロム系，チタニウムカーバ
イド−ニッケル−クロム系等を用いることができる。ま
たセラミックとしては酸化クロム系，チタニア系，ホワ
イトアルミナ系，タングステンカーバイド系，クロムカ
ーバイド系等を用いることができる。
としては、タングステンカーバイド−コバルト系，クロ
ムカーバイド−ニッケル−クロム系，チタニウムカーバ
イド−ニッケル−クロム系等を用いることができる。ま
たセラミックとしては酸化クロム系，チタニア系，ホワ
イトアルミナ系，タングステンカーバイド系，クロムカ
ーバイド系等を用いることができる。
本発明での樹脂被覆はバフ研磨を行った端部では、中央
部より厚く被覆することが望ましい。
部より厚く被覆することが望ましい。
また本発明で用いる噴射樹脂被覆用の樹脂としては、シ
リコン系樹脂の他にテフロン系樹脂，エポキシ系樹脂等
を用いることができる。
リコン系樹脂の他にテフロン系樹脂，エポキシ系樹脂等
を用いることができる。
次に実施例により本発明をより詳細に説明する。
〈実施例〉 実施例１ テンションレベラ前後に用いるブライドルロール（胴長
1750mm）において、アルミナグリット材を用いてダル加
工（Ra10〜12μｍ）を行った表面に複合材料（WC−12C
o）をJET−KOTE法で溶射した。この時表面粗度Raは８〜
９となっていた。次いでバフ研磨仕上げ｛研磨条件
（１）バフ材：ケンマロン（スコッチブライト），＃80
φ350×30幅（２）施工条件：ロール周速209〜262mm/s,
バフ回転数1200rpm,送り速度5mm/rev｝をロール左右端
面から350mmまでの間について３回行い、その350mmから
525mmまでの間について１回行った。
1750mm）において、アルミナグリット材を用いてダル加
工（Ra10〜12μｍ）を行った表面に複合材料（WC−12C
o）をJET−KOTE法で溶射した。この時表面粗度Raは８〜
９となっていた。次いでバフ研磨仕上げ｛研磨条件
（１）バフ材：ケンマロン（スコッチブライト），＃80
φ350×30幅（２）施工条件：ロール周速209〜262mm/s,
バフ回転数1200rpm,送り速度5mm/rev｝をロール左右端
面から350mmまでの間について３回行い、その350mmから
525mmまでの間について１回行った。
実施例２ 実施例１のロール全体をシリコン系の樹脂にて１回噴霧
塗装し、更にバフ研磨仕上げ部については２回噴霧塗装
した。
塗装し、更にバフ研磨仕上げ部については２回噴霧塗装
した。
以上の如く調整した実施例１及び実施例２の本発明のロ
ールを、それぞれ鋼ストリップのテンションレベラライ
ンにおいてブライドルロールとして使用したところ、実
施例１及び２のロールともストリップエッジ部付近の表
面への金属粉付着は皆無になり、よって付着金属粉のス
トリップへの転写に伴う表面欠陥が発生しなくなった。
しかも、ロール寿命も従来のCrめっきロールの寿命（約
４ヶ月）と比較し、実施例１では12ヶ月以上、実施例２
では16ヶ月以上と大幅に延長した。
ールを、それぞれ鋼ストリップのテンションレベラライ
ンにおいてブライドルロールとして使用したところ、実
施例１及び２のロールともストリップエッジ部付近の表
面への金属粉付着は皆無になり、よって付着金属粉のス
トリップへの転写に伴う表面欠陥が発生しなくなった。
しかも、ロール寿命も従来のCrめっきロールの寿命（約
４ヶ月）と比較し、実施例１では12ヶ月以上、実施例２
では16ヶ月以上と大幅に延長した。
実施例３ スキンパス前後に用いるブライドルロール（胴長1220m
m）において、アルミナグリット材を用いてダル加工
（スキンパス前用Ra8.0〜10.0,スキンパス後用Ra6.0〜
8.0）を行った表面にサーメット（Cr3C2）をプラズマ法
で溶射（スキンパス前用Ra6.0〜7.0スキンパス後用Ra4.
0〜5.0）し、次いでバフ研磨仕上げ｛研磨条件（１）バ
フ材：ケンマロン（スコッチブライト），＃80φ350×3
0幅、（２）施工条件：ロール周速209〜262mm/s,バフ回
転数1200rpm,送り速度5mm/rev｝をロール左右端面から2
50mmまでの間について３回行い、その250mmから400mmま
での間について２回行った。
m）において、アルミナグリット材を用いてダル加工
（スキンパス前用Ra8.0〜10.0,スキンパス後用Ra6.0〜
8.0）を行った表面にサーメット（Cr3C2）をプラズマ法
で溶射（スキンパス前用Ra6.0〜7.0スキンパス後用Ra4.
0〜5.0）し、次いでバフ研磨仕上げ｛研磨条件（１）バ
フ材：ケンマロン（スコッチブライト），＃80φ350×3
0幅、（２）施工条件：ロール周速209〜262mm/s,バフ回
転数1200rpm,送り速度5mm/rev｝をロール左右端面から2
50mmまでの間について３回行い、その250mmから400mmま
での間について２回行った。
実施例４ 実施例３のロール全体をエポキシ系の樹脂にて２回噴霧
塗装し、更にバフ研磨仕上げ部について１回噴霧塗装し
た。
塗装し、更にバフ研磨仕上げ部について１回噴霧塗装し
た。
以上の如く調整した実施例３及び４の本発明のロールを
それぞれ鋼ストリップのスキンパス前後において使用し
たところ、実施例３及び４のロールともストリップエッ
ジ部付近の表面への金属粉付着は皆無になり、よって付
着金属粉のストリップへの転写に伴う表面欠陥が発生し
なくなった。しかも、ロール寿命も従来のCrメッキロー
ルの寿命（スキンパス前約３ヶ月，スキンパス後約２ヶ
月）と比較し、実施例３ではスキンパス前９ヶ月以上ス
キンパス後６ヶ月以上、実施例４ではスキンパス前12ヶ
月以上、スキンパス後８ヶ月以上と大幅に延長した。
それぞれ鋼ストリップのスキンパス前後において使用し
たところ、実施例３及び４のロールともストリップエッ
ジ部付近の表面への金属粉付着は皆無になり、よって付
着金属粉のストリップへの転写に伴う表面欠陥が発生し
なくなった。しかも、ロール寿命も従来のCrメッキロー
ルの寿命（スキンパス前約３ヶ月，スキンパス後約２ヶ
月）と比較し、実施例３ではスキンパス前９ヶ月以上ス
キンパス後６ヶ月以上、実施例４ではスキンパス前12ヶ
月以上、スキンパス後８ヶ月以上と大幅に延長した。
〈発明の効果〉 以上のように、本発明のロールを用いることによって、
ストリップエッジのバリの削り取りによる金属粉の発生
ならびに金属粉のロール表面への付着がなくなり、スト
リップの表面欠陥の発生を防止でき、またロールの寿命
を大幅に延長させることができるので、ロール修繕費の
大幅な減少をももたらす。
ストリップエッジのバリの削り取りによる金属粉の発生
ならびに金属粉のロール表面への付着がなくなり、スト
リップの表面欠陥の発生を防止でき、またロールの寿命
を大幅に延長させることができるので、ロール修繕費の
大幅な減少をももたらす。
第１図は、本発明ロールが適用されるラインの概要図、
第２図は、ロール摩耗状態を示す模式図、第3,4図は、
従来のロール表面被覆構造を示す説明図、第５図は、従
来ロールの粗度プロフィル、第６図は、ストリップエッ
ジ部のバリを示す説明図、第７図は、従来のロール表面
被覆構造を示す説明図、第８図は、従来のロール表面被
覆断面構造を示す説明図、第９図（ａ）は、本発明ロー
ルの概念図ならびにバフ研磨後の粗度プロフィル、
（ｂ）は本発明ロールの概念図の別例である。 １……ブライドルロール、 ２……母材表面、３……Crめっき層、 ４……複合材料層又はセラミックス層（溶射層）、 ５……ストリップ、６……ストリップエッジ、 ７……バリ、８……孔。
第２図は、ロール摩耗状態を示す模式図、第3,4図は、
従来のロール表面被覆構造を示す説明図、第５図は、従
来ロールの粗度プロフィル、第６図は、ストリップエッ
ジ部のバリを示す説明図、第７図は、従来のロール表面
被覆構造を示す説明図、第８図は、従来のロール表面被
覆断面構造を示す説明図、第９図（ａ）は、本発明ロー
ルの概念図ならびにバフ研磨後の粗度プロフィル、
（ｂ）は本発明ロールの概念図の別例である。 １……ブライドルロール、 ２……母材表面、３……Crめっき層、 ４……複合材料層又はセラミックス層（溶射層）、 ５……ストリップ、６……ストリップエッジ、 ７……バリ、８……孔。
Claims (2)
- 【請求項１】ブライドルロール，ピンチロール等におい
て、ダル加工表面を有し、その上に複合材料又はセラミ
ックスの溶射被覆が施され、かつ金属ストリップのエッ
ジ部が通板接触する部位を含む両端部がバフ研磨されて
いることを特徴とする金属ストリップに張力差をつける
ためのロール。 - 【請求項２】さらに噴霧樹脂被覆が施されていることを
特徴とする請求項１記載の金属ストリップに張力差をつ
けるためのロール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23709389A JPH0669581B2 (ja) | 1989-09-14 | 1989-09-14 | 金属ストリップに張力差をつけるためのロール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23709389A JPH0669581B2 (ja) | 1989-09-14 | 1989-09-14 | 金属ストリップに張力差をつけるためのロール |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0399715A JPH0399715A (ja) | 1991-04-24 |
| JPH0669581B2 true JPH0669581B2 (ja) | 1994-09-07 |
Family
ID=17010308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23709389A Expired - Lifetime JPH0669581B2 (ja) | 1989-09-14 | 1989-09-14 | 金属ストリップに張力差をつけるためのロール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0669581B2 (ja) |
-
1989
- 1989-09-14 JP JP23709389A patent/JPH0669581B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0399715A (ja) | 1991-04-24 |
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