JPH067211B2 - 伝送媒体用金属スペーサーの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ この発明は通信用ケーブル等において光ファイバー等の
伝送媒体を保持する金属スペーサーの製造方法に関す
る。

＜従来の技術＞ 従来ファイバー等を用いた伝送用ケーブルのホルダーに
は、樹脂製の線材の他に、送電線とともに鉄塔上に架線
する場合の避雷効果を期するためのアルミ等からなる金
属ホルダーが使用されており、第４図に示すようにケー
ブル１のスペーサー３は、金属製の線状体の外周に多数
のらせん形（又は波形）の伝送媒体収容溝４を連続的に
形成しており、上記溝４内に光ファイバー５を収容し
て、その外周に外被６を被覆したものである。

そしてこれらのスペーサー３の製造は、連続的に軸方向
に移動する線状体に対して、その断面に対応したダイス
を設けて、これを回転させあるいは正逆回転させながら
引き抜き加工し、線状体周面に伝送媒体収容溝４を押圧
形成せしめる方法によっていた。

＜発明が解決しょうとする課題＞ しかし上記のような従来の方法によれば、回転ダイスに
よる溝付加工では、引き抜き工程で線径が変化したり、
溝幅や深さが不均一になる等加工精度が悪いといつた欠
点があり、更には線状体の各部に硬度変化が生じるとい
うといった問題があった。

一方引き抜き加工の欠点を解決するため、予め形成され
た線状体をカッターによって切削して溝を形成する方法
がある。この方法によれば上記加工精度の問題は克服で
きるが、金属製の線状体をカッターによつて切削する
と、溝内に切削跡が残り或は溝の縁にバリが生じるた
め、これらの切削跡やバリによって溝内に収容される伝
送媒体を傷付けるといった問題があった。さらに切削加
工後は線状体に光沢があり、溝部分の判別が容易でない
ため後工程の伝送媒体の巻込みが難しい等の問題があっ
た。

＜課題を解決するための手段＞ 上記のような問題点を解決するための本発明は、一定の
剛性をを有する金属製の線状体15を形成し、該線状体15
の周面に軸方向に連続する伝送媒体収容溝４を形成する
方法において、少なくとも周囲に切削刃を有し、回転力
により、前記切削刃で前記線状体（１５）の前記伝送媒
体収容溝（４）の切削加工を行なうカッター（３２）を
準備し、軸方向に移動する前記線状体15の周面上記伝送
媒体収容溝４をカッター32により切削形成するととも
に、上記線状体15を中心としてカッター32を１方向若し
くは正逆２方向へ公転させることにより伝送媒体収容溝
４をらせん若しくは波形に成形したのち、前記線状体15
の表面へ微粒子を衝突せしめて表面処理をすることを特
徴としている。

＜作用＞ 線状体15は比較的高速度で送られながら、回転により切
削力が発生させられるカッター32により伝送媒体収容溝
４が切削形成されるが、切削加工も通常は金属又はセラ
ミック等からなるカッター32によるために、切削自体が
軽荷重で高速下で行なわれる。従って、線状体（１５）
には、従来のように溝切削のための大きな引っ張り力を
加える必要がなく、線状体（１５）には単に移送のため
の小さい引っ張り力を与えればよいので、線状体（１
５）に大きな力が加わらないため、従来のように線状体
（１５）に変形が生じたりすることがなく、精度のよい
線状体（１５）を製造することができる。また溝切加工
はカッター32の刃先形状に応じて正確且つ高い精度で行
なわれ、さらに切削加工後も溝形状は変形することなく
切削時の状態で保持される。収容溝４形成後は噴射され
た微粒子が表面に衝突して、切削加工によって生じたバ
リや切削跡が除かれ且つ光沢も消える。

＜実施例＞ 以下図示する本発明の一実施例につき詳述すると、第３
図は本発明の方法を実施する製造ラインの装置の配置図
を示し、線状体15は繰出機11のドラムより直線状をなし
て一定の速度で繰り出され、送り機17より繰り出された
線状体15は、溝切装置18内に挿入され、次に送り機19ら
引き出されながら直線状に通過する。

溝切装置18内には第１図，第２図に示すようなリング状
の回転フレーム30が、線状体15と同心をなすように配置
されている。該回転フレーム30内にはモータ等からなる
複数個（図面では６個）の駆動機31が等角度間隔に取付
けられ、各駆動機31のカッター軸33には周面に鋸歯状の
切削刃を形成した円形カッター（ミーリングカッター）
32が、軸支されている。そして各カッター32は第２図に
示すようにその周面の歯先が互いに線状体15の中心方向
に向き合う状態で放射状に軸支されている。即ち各カッ
ター32の対向する歯先に線状体15に形成すべき溝４の位
置と形状に対応して線状体15の周面に食い込むように配
置されている。各カッター32はともに各駆動機31により
高速回転（図示する例では線状体15の進行方向に回転＝
自転）させられ、この回転力により、周囲の切削刃で線
状体（１５）の伝送媒体収容溝（４）の切削成形を行な
う。この時切断部にはカッターの摩擦熱を冷却し、加工
精度を向上させるため切削油等からなる切削液14が連続
供給され、あるいはオイル浴中で行なわれる。

一方溝切装置18のフレーム34にはモータ等からなる回転
機35が取り付けられ、この回転機35に取り付けられて駆
動される小径ギヤ36は、上記回転フレーム30の外周に固
定的に設けられたギヤ37とかみ合っている。この機構に
より回転フレーム30自体も線状体15に対して公転する。
このような作動により線状体周面にらせん状の溝４を切
削形成する。

送り機19と次の引出送り機21との間には表面処理装置41
と後処理装置20が設けられている。

第５図は表面処理装置41の内部主要部を示す側面断面図
である。既に述べたように、カッター32によって収容溝
４が形成された線状体15は、次工程である表面処理装置
41内へ送られる。本実施例の表面処理装置41内において
は、第６図に示すように、四方から軸心方向に向かって
対向して取り付けられたノズル群43,45,47が軸方向に並
んで３つ設けられている。各ノズル43a,43b,43c,43d,…
の先端からは微小のセラミック粒子と水を混合した処理
液が線状体15の表面に向かって高圧力で噴射される。各
ノズル群43,45,47の噴射角度は略30度変位して設けら
れ、線状体15の周面に均一にセラミック粒子が当たるよ
うに構成されている。

セラミック粒子が周面に高速で衝突することによって、
線状体15の表面には細かい凹凸が形成され、バリや切削
跡が消されるとともに光沢もなくなる。また混合して噴
射された水によって殆んどのセラミック粒子は流し落と
される。ノズルから噴出したセラミック粒子は除かれた
バリの破片等と分離されて回収され、再使用される。第
３図に示す49,51は噴射するセラミック粒子と水の貯蔵
タンクであり、噴射時には一定の割合で混合される。こ
こで線状体15に向けて噴射される粒子はセラミック粒子
の他、所定の硬度と質量を有する金属粒子等であっても
良い。

以上の加工処理によってスペーサー３が完成するが、そ
の表面には切削の際に付着した切削液やセラミック粒子
が残留しているため、これを除くための洗浄，乾燥等の
作業がおこなわれる。後処理工程の終了したスペーサー
３は巻取機22のドラムに順次巻取られて収容される。

なお、上記切削工程におけるらせん溝のリードピッチは
線状体15の送り速度と回転フレーム30の回転速度とによ
って決められ、また回転フレーム30の回転をいずれか一
方の回転にしたときは、らせん状の溝となり、これを交
互に逆回転させると線状体15の周面に波形の溝４が形成
される。

これらの溝を切削形成に際して、カッター32の向きが線
状体15の送り方向（軸方向）を向いていると、カッター
32の向きと溝４のらせんのリード角との間にずれを生
じ、カッター径が大きい場合は溝４の断面がカッター32
の刃先形状に必ずしも対応しない可能性がある。これら
の問題を解決するために、カッター32の向きを溝４のら
せん方向に向けるようにカッター32及び駆動機31を回転
フレーム30に対して一定角度回動して調節し、あるいは
回転フレーム30の回転速度及び回転方向に応動して前記
リード角に対応するように回動する機構（図示しない）
とすることも可能である。

第７図は溝切装置18の他の実施例を示し、この例では回
転フレーム30内に取付たカッター32がスロットカッター
となっており、カッター軸33が駆動機31よりそれぞれ求
心方向に突出して高速回転する機構となっており、この
場合カッター形状に応じて第８図(A)に示す形状のほ
か、同図(B)，(C)に示すような入口断面が狭幅をなす溝
４を形成することも可能である。

本発明の方法に用いる実施例では上記実施例による装置
に限られるものではなく、例えば溝切装置18等の回転フ
レーム30又はカッター32の公転又は自転のための回転駆
動機構は、図示するような各部別個のモータ駆動のほ
か、単一動力源による連動機構とすることも可能であ
る。

また、荒削り，仕上げ下削り等のように切削工程を別け
て行なえば、さらに精度の高い加工をすることが可能で
ある。

＜発明の効果＞ 上記のように構成される本発明の方法によれば、一旦形
成されて硬化した線状体を切削加工するものであるため
に、加工精度を極めて高くなり硬度も均一化する。この
ため製品の歩どまりも著しく向上するとともに、不良品
のチェックのための高価な検査設備と費用及び人手が大
幅に削減される。

また切削後に表面処理をするため、溝に形成されたバリ
や切削跡が消され且つ光沢もなくなるので溝の判別が容
易となり、伝送媒体を巻き付ける作業性が向上する。更
に、バリ等によって伝送媒体を傷付けるといったトラブ
ルも減少する。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施に用いる装置を示し、第１図及び第
２図は上記装置の要部抽出した正面断面図及び側面断面
図、第３図はスペーサー製造ラインの装置配置図、第４
図は伝送用のケーブルの構造例を示す拡大斜視図、第５
図は表面処理装着の要部側面断面図、第６図は同じく側
面斜視図、第７図は他の実施装置の例を示す要部側面断
面図、第８図はスペーサーの伝送媒体収容溝の形状例を
示す断面図である。 １：ケーブル ３：スペーサー ４：溝 ５：光ファイバー 14：切削液 15：線状体 18：溝切装置 20：後処理装置 32：カッター 41：表面処理装置 43,45,47：ノズル群 43a,b,c,d：ノズル 45a,b,c,d：ノズル 47a,b,c,d：ノズル

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一定の剛性を有する金属製の線状体（１
   ５）を形成し、該線状体（１５）の周囲に軸方向に連続
   する伝送媒体収容溝（４）を形成する方法において、少
   なくとも周囲に切削刃を有し、回転力により、前記切削
   刃で前記線状体（１５）の前記伝送媒体収容溝（４）の
   切削加工を行なうカッター（３２）を準備し、軸方向に
   移動する前記線状体（１５）の周囲に前記カッター（３
   ２）により前記伝送媒体収容溝（４）を切削形成すると
   ともに、前記線状体（１５）を中心として前記カッター
   （３２）を１方向若しくは正逆２方向へ公転させること
   により前記伝送媒体収容溝（４）をらせん若しくは波形
   に成形したのち、前記線状体（１５）の表面へ微粒子を
   衝突せしめて表面処理をする伝送媒体用金属スペーサー
   の製造方法。