JPH0673477A - 成形機用シリンダ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐摩耗性及び耐食性に優れた成形機用シリン
ダを提供する。 【構成】 この成形機用シリンダは、合金鋼からなる中
空円筒形状のシリンダ母材の内面に、重量比でＣｒ ５
〜２０％、Ｂ １．５〜４％、Ｃ ０．７％以下、Ｓｉ
１〜４％、Ｍｎ ２％以下、Ｆｅ ５〜２０％、Ｃｕ ５
〜２０％、Ｗ ３〜１５％、Ｃｏ ３〜２０％、残部実質
的にＮｉ及び不可避的不純物からなるＮｉ基合金のライ
ニング層を有する。シリンダ母材はＣｒ−Ｍｏ鋼、又は
Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼であって、熱処理を施したシリンダ
母材の金属組織はベイナイト２０％以上、残部ソルバイ
トからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチック成形機等
に用いる円筒状シリンダ及びその製造方法に関し、詳し
くは耐摩耗性、耐食性、耐クラック性に優れた成形機用
シリンダ及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラスチック等の成形機用シリンダに
は、加熱成形中の樹脂または樹脂に加えた添加剤による
腐食あるいは摩耗を防止するため、鋼材からなる中空円
筒状のシリンダ母材の内面に、耐摩耗性と耐食性とを有
する合金材料を、遠心鋳造法によりライニングするとい
う構造のものが使用されている。このような構造の成形
機用シリンダには、近年、生産性を向上するために、射
出成形サイクルの短縮及び耐射出圧力の上昇が望まれて
いるが、そうすると射出成形サイクルの毎に、上述のよ
うな延性の小さい合金材料からなるライニング材に繰返
し膨張、収縮の応力がかかり、疲労によりクラックが発
生しやすくなるので、シリンダ母材はできるだけ膨張し
ないように高強度にする必要がある。

【０００３】しかし、上述の成形機用シリンダの母材
は、主としてパーライトと少量のフェライトとからなっ
ているため、高速高圧の射出成形サイクルに対して十分
な強度を有しておらず、その結果ライニング材は膨張、
収縮により疲労破壊を起し、クラックが生じるという問
題がある。そこで、これらの性能を向上させる方法とし
て、図１０に示すように、焼嵌方法によって、補強部材
４をライニング材３とシリンダ母材２とからなる成形機
用シリンダ１に接合する方法が考えられる。しかし、こ
の方法は製造コストが上がるという問題があり、また手
間がかかるため製作手数を長くするという問題がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従って本発明の目的
は、コストアップ、製作手数延長等の弊害を伴わずに、
疲労強度、耐クラック性、耐摩耗性に優れた成形機用シ
リンダを提供することである。また本発明のもう一つの
目的は、かかる成形機用シリンダを製造する方法を提供
することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者は、合金鋼からなる中空円筒形状のシ
リンダ母材に、耐摩耗性及び耐食性を有する合金を遠心
鋳造によりライニングした成形機用シリンダを作製する
際に、シリンダ母材を所望の組織とし、このために適当
な熱処理を施すことにより、コストアップ、製作手数延
長等の弊害を伴わずに、疲労強度、特に耐クラック性に
優れた成形機用シリンダが得られることを発見し、本発
明に想到した。すなわち、本発明の成形機用シリンダ
は、合金鋼からなる中空円筒形状のシリンダ母材と、前
記シリンダ母材の内面に存する耐摩耗性及び耐食性に優
れたライニング材とを有し、前記シリンダ母材の組織
は、ベイナイト２０％以上、残部ソルバイトからなるこ
とを特徴とする。

【０００６】また本発明の合金鋼からなる中空円筒形状
を有するシリンダ母材と、前記シリンダ母材の内面に存
する耐摩耗性及び耐食性に優れたライニング材とを有
し、前記シリンダ母材の組織が、ベイナイト２０％以
上、残部ソルバイトからなる成形機用シリンダの製造方
法は、前記ライニング材を前記シリンダ母材内に入れて
遠心鋳造後、２０〜２００℃／分の冷却速度でベイナイ
ト変態を起こす温度領域まで冷却し、そこで１０分以上
保持後、１〜１０℃／分の加熱速度で、５５０〜６５０
℃のアニール温度まで加熱し、アニール後室温まで冷却
することを特徴とする。

【０００７】

【実施例及び作用】まず、本発明の一実施例による成形
機用シリンダの母材について説明する。本実施例におい
ては、耐摩耗性及び耐食性を有するライニング材を被覆
するシリンダ母材として合金鋼を用いる。合金鋼とし
て、Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いる場合、化学成分の含有率はＣ
0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ 0.15〜0.35 重量％、Ｍｎ 0.3
〜1.5 重量％以下、Ｐ 0.03 重量％以下、Ｓ 0.03 重量
％以下、Ｃｒ 0.7〜1.5 重量％、Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％
とするのが強度上好ましく、日本工業規格(JIS G 4105)
に規定されている SCM440、SCM445 相当のＣｒ−Ｍｏ鋼
が適する。

【０００８】合金鋼として、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用い
る場合、化学成分の含有率はＣ 0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ
0.15〜0.35 重量％、Ｍｎ 0.3〜1.5 重量％以下、Ｐ
0.03重量％以下、Ｓ 0.03 重量％以下、Ｎｉ 3.0 重量
％以下、Ｃｒ 0.7〜1.5 重量％、Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％
とするのが強度上好ましく、日本工業規格(JIS G 4103)
に規定されている SNCM439 相当のＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼
が適する。

【０００９】また本実施例においては、シリンダ母材の
強度を向上するために、組織の２０％以上をベイナイト
により形成し、残部をソルバイトにより形成する。組織
のベイナイトが２０％未満であると十分な強度が得られ
ないため好ましくない。以上に示す組織構成とするため
に、本実施例においては、上述したライニング材を上述
したシリンダ母材内に入れて遠心鋳造後、熱処理を施す
が、この熱処理方法を図１に示す熱処理パターンにより
説明する。

【００１０】ここで、図１の横軸は時間、縦軸は温度を
示しており、また熱処理パターン上のＡは遠心鋳造工
程、Ｂは冷却工程、Ｃは保持工程、Ｄは加熱工程、Ｅは
アニール工程、Ｆは室温までの冷却工程を示している。
本実施例においては、Ａに示す遠心鋳造工程により、成
形機用シリンダを形成し、その後Ｂに示す冷却工程にお
いて、ベイナイト変態を起こす温度領域まで冷却する
が、この時の冷却速度は２０〜２００℃／分である。冷
却速度が２０℃／分未満であると、トルースタイトを生
じ、また２００℃／分を超えると、ライニング材の内面
に割れが生じやすくなる。次いでＣに示す保持工程にお
いて、ベイナイト変態を起こす領域は３００〜６００℃
である。ベイナイト変態を起こす領域が３００℃未満で
あると低温での母材の変態膨張によりライニング材の内
面に割れが生じやすくなり、また６００℃を超えるとパ
ーライトが生じる。また保持工程における保持時間は１
０分以上必要である。保持時間が１０分未満であるとシ
リンダ母材のベイナイト量が２０％未満となり、十分な
強度が得られなくなる。次いでＤに示すアニール温度ま
で加熱を行うが、この時、加熱速度は１〜１０℃／分で
ある。加熱速度が１℃／分未満であと、シリンダ母材の
ベイナイト量が過多となり、ライニング材の内面に割れ
を発生しやすくなる。また１０℃／分を超えると、逆に
ベイナイト量が不足して強度が得られなくなる。次いで
Ｅに示すアニールを行うが、アニール温度は５５０〜６
５０℃である。５５０℃未満であると残留応力除去とい
うアニールの目的を果たさず、また６５０℃を超えると
金属組織に影響をおよぼす。また、アニール時間は１〜
５時間である。アニール時間が１時間未満であると十分
に残留応力を除去できず、５時間を超えた場合はその効
果に著しい変化がない。最後にＦに示すように室温まで
冷却する。以上により形成される本実施例の成形機用シ
リンダは、シリンダ母材の強度が著しく向上するため、
優れた疲労強度、特に耐クラック性を有する。

【００１１】次に本実施例に用いる耐摩耗性及び耐食性
を有するライニング材を構成する合金成分について説明
する。Ｃｒの含有率は 5.0〜20.0 重量％である。Ｃｒ
はＣ、Ｂと結合して炭化物、硼化物を形成し、耐摩耗性
を向上させる作用を有し、また、Ｎｉ基地中に固溶して
強度と耐食性を向上させる作用を有するが、20.0 重量
％を超えると合金の融点を著しく上昇させて鋳造性を損
なうため好ましくない。5.0 重量％未満ではその効果を
発揮しない。特に好ましいＣｒの含有率は 10.0〜15.0
重量％である。Ｂの含有率は 1.5〜4.0 重量％である。
ＢはＣｒ、Ｗと結して組織中に高硬度の硼化物を析出さ
せ、合金の硬度を向上させる作用を有するが、1.5重量
％未満ではその効果が十分ではなく、4.0重量％を超え
ると超共晶組織が粗大化し、かつ脆性を増すので好まし
くない。またＣｒ量とＢ量の関係は、Ｃｒ量を増す場合
はＢ量を減らし、Ｃｒ量を減らす場合、Ｂ量を増すこと
により、合金が微細な組織となり強度の大きい共晶組成
となる。すなわちＣｒ 10重量％のときＢ約2.5重量％が
本実施例における合金の共晶組成であり、このＣｒとＢ
の均衡を保つのが好ましい。またＣｒ 10重量％のとき
Ｗ 5〜7 重量％の均衡を保つのが好ましい。

【００１２】Ｃの含有率は 0.7 重量％以下である。Ｃ
は基地の硬さと強度を向上させる作用を有するが、0.7
重量％を超えると共晶度が上昇して脆くなり、強度が低
下するため好ましくない。Ｓｉの含有率は 1.0〜4.0 重
量％である。Ｓｉは合金の融点を低下させ、鋳造性を向
上する作用を有するが、1.0重量％未満では、その作用
が不十分となるため好ましくない。またＳｉはＮｉ、Ｃ
ｕと金属化合物を形成して基地中に析出するため、耐摩
耗性を向上させる作用を有するが、4.0重量％を超える
と合金の靭性を損うため好ましくない。Ｍｎは脱酸材と
しての作用をするが、その効果から含有率は 2.0重量％
以下とする。Ｆｅの含有率は 5.0〜20.0 重量％であ
る。Ｆｅは当初合金中に含有されなくても、鋼材からな
るシリンダ母材との溶着反応によりシリンダ母材から侵
入する。所定量のＦｅがシリンダ母材から合金へ移行す
ることがライニング材とシリンダ母材との完全な溶着を
遂行する上で必要であるが、Ｆｅが 5.0重量％未満で
は、その効果を発揮しない。またＦｅが増加すると硬さ
を低下させ、20.0重量％を超えるとその影響が無視でな
くなるため、好ましくない。

【００１３】Ｃｕの含有率は 5.0〜20.0 重量％であ
る。ＣｕはＮｉ基地中に固溶して合金の融点を低下させ
るたる鋳造性を向上させるとともに、特にふっ酸に対す
る耐食性を向上させる作用を有するが、 5.0重量％未満
ではその作用が不十分であり、また 20.0重量％を超え
ると硬さを著しく低下させるため好ましくない。特に好
ましくは 8.0〜15.0 重量％である。Ｗの含有率は 3.0
〜15.0 重量％である。ＷもＣｒ同様炭化物、硼化物を
形成し、耐摩耗性を向上させる作用を有すると共にＣｕ
と相乗的に作用して耐食性を向上させる。また、組織を
微細化させる作用も有するので高強度化に寄与する。3.
0重量％未満では上記効果は不十分であり、15.0重量％
を超えると鋳造性を悪くするので好ましくない。特に好
ましくは 5.0〜10.0 重量％である。

【００１４】Ｃｏの含有率は 3.0〜20.0 重量％であ
る。ＣｏはＣｒ及びＢと化合して硼化物を形成し、耐摩
耗性と耐食性を向上させるが、Ｃｏ含有量の増大にとも
なう製造原価の上昇により経済的効果を損なうので、そ
の上限を 20.0重量％とする。また、5.0重量％未満では
その効果が得られない。Ｎｉは耐摩耗性、耐食性を与え
るため基合金成分として残量％とする。

【００１５】さらに本実施例においては、上述のライニ
ング材中に、ＮｂＣを分散させることにより、耐摩耗性
をさらに向上することができる。この場合、ＮｂＣの大
きさは５０μｍ以下の微粒子状であるのが好ましい。ま
た、ＮｂＣの好ましい含有率は、ライニング材 100重量
部当り、3.0〜20.0重量部である。ＮｂＣは前記ライニ
ング材 100重量部に対して、3.0重量部未満ではその効
果が得られず、また 20.0重量部を超えるとライニング
材の粘度が大きくなり、遠心鋳造法による均一なライニ
ング層を形成することができなくなるとともに、強度の
低下が大きくなる。

【００１６】本発明を以下の具体的実施例により詳細に
説明する。熱処理サイクルは図１を参照して説明する。 （実施例１）日本工業規格(JIS G 4105)に規定されるSC
M440相当のＣｒ−Ｍｏ鋼を用いて、シリンダ母材を形成
した。次いで、ライニング材用合金を形成するために、
表１に示す組成の合金を配合するが、鋳造中にシリンダ
母材からＦｅが移行するため、この移行するＦｅ量を見
込んだ配合とした。

【００１７】

【表１】

【００１８】このようにして配合されたライニング材用
本発明合金を加熱溶解した後、加熱炉中にて１１５０℃
に加熱したシリンダ母材の中空部に鋳込温度１４５０℃
で遠心鋳造した（図１に示すＡ）。次いで、冷却温度４
０℃／分で、４８０℃のベイナイト変態を起こす温度ま
で冷却した後（図１に示すＢ）、２０分間保持し（図１
に示すＣ）、次いで、加熱速度５℃／分で６３０℃のア
ニール温度まで再加熱した後（図１に示すＤ）、５時間
保持してアニールを行い（図１に示すＥ）、室温に至る
まで冷却した（図１に示すＦ）。以上により形成され
た、成形機用シリンダのシリンダ母材の組織は、図６の
金属組織に示すように、約５０％のソルバイトとに形成
された。また、ライニング材の金属組織を図７に示す。

【００１９】（実施例２）日本工業規格(JIS G 4103)に
規定されるSCM439相当のＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いて、
シリンダ母材を形成し、次いで、実施例１と同様の構成
のライニング材を同様の方法により形成した。上記シリ
ンダ母材に上記ライニング材を鋳込温度１４５０℃で遠
心鋳造して（図１に示すＡ）成形機用シリンダを作製
し、次いで熱処理を施したが、その際の熱処理条件は、
冷却温度２０℃／分（図１に示すＢ）ベイナイト変態を
起こす温度４５０℃、保持時間２０分（図１に示す
Ｃ）、加熱速度５℃／分（図１に示すＤ）、アニール温
度６００℃、アニール時間５時間（図１に示すＥ）であ
り、それ以外の条件は実施例１と同様とした。

【００２０】（実施例３）実施例１と同様のＣｒ−Ｍｏ
鋼を用いて、シリンダ母材を形成し、次いで、実施例１
と同様の化学成分含有率を有するライニング材に、前記
ライニング材１００重量部に対して１０重量部のＮｂＣ
を含有するようにライニング材用合金を配合し、実施例
１と同様の方法でライニング材を形成した。上記シリン
ダ母材に上記ライニング材を鋳込温度１４５０℃で遠心
鋳造して成形機用シリンダを作製し、次いで熱処理を施
したが、その際の熱処理条件は実施例１と同様とした。
得られたライニング材の金属組織を図８に示す。配合し
たＮｂＣは均等に分散している。

【００２１】（実施例４）実施例２と同様のＮｉ−Ｃｒ
−Ｍｏ鋼を用いて、シリンダ母材を形成し、実施例１と
同様の化学成分含有率を有する合金１００重量部に対し
て１０重量部のＮｂＣ微粒子を配合することにより、実
施例１と同様の方法でライニング材を形成した。上記シ
リンダ母材に上記ライニング材を１４５０℃の温度で遠
心鋳造して成形機用シリンダを作製し、次いで熱処理を
施したが、その際の熱処理条件は実施例１と同様とし
た。

【００２２】（比較例）実施例１と同様のＣｒ−Ｍｏ鋼
を用いて、シリンダ母材を形成し、次いで表１に示す組
成の合金を用いて、実施例１と同様の方法でライニング
材を形成した。上記シリンダ母材に上記ライニング材を
１１００℃の温度で遠心鋳造して（図１に示すＡ）成形
機用シリンダを作製し、次いで熱処理を施したが、その
際の熱処理条件は、冷却速度６０℃／分（図１に示す
Ｂ）、ベイナイト変態を起こす直前の温度６２０℃まで
冷却、保持時間２０分（図１に示すＣ）、加熱速度５℃
／分（図１に示すＤ）、アニール温度６３０℃、アニー
ル時間５時間（図１に示すＥ）であり、それ以外の条件
は実施例１と同様とした。以上により形成された、成形
機用シリンダのシリンダ母材組織は、図９の金属組織に
示すように、パーライトを約９０％有し、残部はフェラ
イトで構成されていた。

【００２３】上述の実施例１〜４及び比較例の成形機用
シリンダについて、ライニング材の引張強さ（曲げ強さ
とワイブル値から算出した値）及びシリンダ母材の降伏
点応力を計測した。実施例１〜４について、ほぼ同様の
結果が得られたため、実施例１、比較例の結果を図２に
示す。

【００２４】さらに上述の実施例１〜４及び比較例の成
形機用シリンダについて、耐圧強度を計測した。実施例
１〜４について、ほぼ同様の結果が得られたため、実施
例１、比較例の結果を図３に示す。

【００２５】上述の実施例１〜４及び比較例の成形機用
シリンダから、10mm×15mm×10mmの大きさの試料を作製
し、＃400の研磨紙に、荷重2.0kgで押圧し、480mの距離
を摺動させた後ライニング材の摩耗量を調べた。この結
果を、比較例の結果を１０とした時の相対値によって表
し、耐摩耗性を評価した。実施例２は実施例１と、実施
例４は実施例３と同様の結果が得られたため、実施例
１、３及び比較例の結果を図４に示す。さらに上述の実
施例１〜４及び比較例の成形機用シリンダから、1.5mm
×4mm×10mmの大きさの試料を作製し、５０℃の１０％
ＨＣｌ水溶液中に２４時間浸潰した後に、ライニング材
の腐食減量率を調べた。この結果を、比較例の結果を１
とした時の相対値によって表し、耐食性を評価した。実
施例１〜４については同様の結果が得られたため、実施
例１、比較例について結果を図５に示す。

【００２６】図２から明らかなように、実施例１の成形
機用シリンダを形成するライニング材の引張強さは、比
較例の成形機用シリンダに比べて、約２倍以上に著しく
向上した。また実施例１のシリンダ母材の降伏点応力
は、比較例に対して８０％以上向上した。さらに図３か
ら明らかなように、実施例１の成形機用シリンダの耐圧
強度は、比較例の成形機用シリンダに対して約８０％向
上した。以上により、本実施例における成形機用シリン
ダは、ライニング材が十分な強度を有するとともに、シ
リンダ母材の強度が飛躍的に向上したため、耐クラック
性が著しく向上した。実施例１のライニング材の耐摩耗
性については、図４に示すように、耐摩耗性の評価は、
比較例を１０とした時の相対値が７となり、摩耗量が減
少しており、耐摩耗性の向上が認められる。また、実施
例１のライニング材の酸に対する比較例を１とした時の
相対値は１．０となり、腐食減量率が同じであり、十分
な耐食性が得られた。

【００２７】実施例３の成形機用シリンダについては、
実施例１とほぼ同様の結果が得られた。しかし、ライニ
ング材の耐摩耗性については、図４に示すように、比較
例を１０とした得の相対値が４以下と、６０％以上摩耗
量を減少し、耐摩耗性を飛躍的に向上することができ
た。以上、実施例１及び実施例３を例にとって比較例と
比較したが、実施例１と同様の結果を得た実施例２、実
施例３と同様の結果を得た実施例４についても同様の効
果を発揮することは勿論である。以上の結果のまとめと
して、表１に示した本発明ライニング材の特性を比較例
と併せて表２に示す。

【００２８】

【表２】

【００２９】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の成形機用
シリンダは、合金鋼からなる中空円筒形状のシリンダ母
材に、耐摩耗性合金からなるライニング材を設けている
が、本発明の方法に従って熱処理を施すことによって、
シリンダ母材の組織の２０％以上をベイナイトにより形
成し、残部をソルバイトにより形成している。これによ
り、高速高圧の射出サイクルに対応して、ライニング材
に膨脹、収縮の応力がかかる場合でも、シリンダ母材が
優れた強度を有するので、ライニング材に生じる歪みを
抑え、優れた疲労強度、耐クラック性を有する成形機用
シリンダを、コストアップ、製作手数延長等の弊害を伴
わずに得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例成形機用シリンダの熱処理工程
を示すパターン図である。

【図２】実施例１、比較例のライニング材の引張強さ及
びシリンダ母材の降伏点応力を示す図である。

【図３】実施例１、比較例の耐圧強度を示す図である。

【図４】実施例１、実施例３、比較例の摩耗量の相対値
を示す図である。

【図５】実施例１、比較例の腐食減量率の相対値を示す
図である。

【図６】実施例１のシリンダ母材の金属組織を示す顕微
鏡写真である。

【図７】実施例１のシリンダライニング材の金属組織を
示す顕微鏡写真である。

【図８】実施例３のシリンダのライニング材の金属組織
を示す顕微鏡写真である。

【図９】比較例のシリンダ母材の金属組織を示す顕微鏡
写真である。

【図１０】成形機用シリンダの一例を示す概略断面図で
ある。

【符号の説明】

１ 成形機用シリンダ ２ シリンダ母材 ３ ライニング材 ４ 補強部材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成５年１０月２５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１７】

【表１】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１８】このようにして配合されたライニング材用
本発明合金を加熱溶解した後、加熱炉中にて１１５０℃
に加熱したシリンダ母材の中空部に鋳込温度１４５０℃
で遠心鋳造した（図１に示すＡ）。次いで、冷却温度４
０℃／分で、４８０℃のベイナイト変態を起こす温度ま
で冷却した後（図１に示すＢ）、２０分間保持し（図１
に示すＣ）、次いで、加熱速度５℃／分で６３０℃のア
ニール温度まで再加熱した後（図１に示すＤ）、５時間
保持してアニールを行い（図１に示すＥ）、室温に至る
まで冷却した（図１に示すＦ）。以上により形成され
た、成形機用シリンダのシリンダ母材の組織は、図７の
金属組織に示すように、約５０％のソルバイトとに形成
された。また、ライニング材の金属組織を図６に示す。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図６

【補正方法】変更

【補正内容】

【図６】実施例１のシリンダライニング材の金属組織を
示す顕微鏡写真である。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図７

【補正方法】変更

【補正内容】

【図７】実施例１のシリンダ母材の金属組織を示す顕微
鏡写真である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 天田 正昭 北九州市若松区北浜一丁目９番１号 日立 金属株式会社若松工場内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合金鋼からなる中空円筒形状のシリンダ
   母材と、前記シリンダ母材の内面に存する耐摩耗性及び
   耐食性に優れたライニング材とを有する成形機用シリン
   ダにおいて、前記ライニング材は、Ｃｒ 5.0〜20.0 重
   量％、Ｂ 1.5〜4.0 重量％、Ｃ 0.7 重量％以下、Ｓｉ
   1.0〜4.0 重量％、Ｍｎ 2.0 重量％以下、Ｆｅ 5.0〜2
   0.0 重量％、Ｃｕ 5.0〜20.0 重量％、Ｗ 3.0〜15.0 重
   量％、Ｃｏ 3.0〜20.0 重量％、残部実質的にＮｉ及び
   不可避的不純物のＮｉ基合金からなることを特徴とする
   成形機用シリンダ。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の成形機用シリンダにお
   いて、前記シリンダ母材の組織は、ベイナイト２０％以
   上、残部ソルバイトからなることを特徴とする成形機用
   シリンダ。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の成形機用
   シリンダにおいて、前記ライニング材は、Ｃｒ 5.0〜2
   0.0 重量％、Ｂ 1.5〜4.0 重量％、Ｃ 0.7 重量％以
   下、Ｓｉ 1.0〜4.0 重量％、Ｍｎ 2.0 重量％以下、Ｆ
   ｅ 5.0〜20.0 重量％、Ｃｕ 5.0〜20.0 重量％、Ｗ 3.0
   〜15.0 重量％、Ｃｏ 3.0〜20.0 重量％、残部実質的に
   Ｎｉ及び不可避的不純物からなるＮｉ基合金 100 重量
   部当り 3.0〜20.0 重量部のＮｂＣを分散させてなるこ
   とを特徴とする成形機用シリンダ。
4. 【請求項４】 請求項１及至３のいずれかに記載の成形
   機用シリンダにおいて、前記ライニング材のＣｕが 8.0
   〜15.0 重量％であことを特徴とする成形機用シリン
   ダ。
5. 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれかに記載の成形
   機用シリンダにおいて、Ｗ 5.0〜10.0 重量％であるこ
   とを特徴とする成形機用シリンダ。
6. 【請求項６】 請求項１乃至５のいずれかに記載の成形
   機用シリンダにおいて、前記シリンダ母材を形成する合
   金鋼が、Ｃ 0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ 0.15〜0.35 重量
   ％、Ｍｎ 0.3〜1.5 重量％、Ｐ 0.03 重量％以下、Ｓ
   0.03 重量％以下、Ｃｒ 0.7〜1.5 重量％、Ｍｏ 0.1〜
   0.5 重量％、残部実質的にＦｅ及び不可避的不純物から
   なるＣｒ−Ｍｏ鋼であることを特徴とする成形機用シリ
   ンダ。
7. 【請求項７】 請求項１乃至５のいずれかに記載の成形
   機用シリンダにおいて、前記シリンダ母材を形成する合
   金鋼が、Ｃ 0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ 0.15〜0.35 重量
   ％、Ｍｎ 0.3〜1.5 重量％、Ｐ 0.03 重量％以下、Ｓ
   0.03 重量％以下、Ｎｉ 3.0 重量％以下、Ｃｒ 0.7〜1.
   5 重量％、Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％、残部実質的にＦｅ及
   び不可避的不純物からなるＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼であるこ
   とを特徴とする成形機用シリンダ。
8. 【請求項８】 請求項２乃至７のいずれかに記載の成形
   機用シリンダの製造方法において、ライニング材をシリ
   ンダ母材内に入れて遠心鋳造後、20〜200℃／分の冷却
   速度でベイナイト変態を起こす温度領域まで冷却し、そ
   こで10分以上保持後、1〜10℃／分の加熱速度で、550〜
   650℃のアニール温度まで加熱し、アニール後室温まで
   冷却することを特徴とする方法。
9. 【請求項９】 請求項８に記載の成形機用シリンダの製
   造方法において、前記ベイナイト変態を起こす領域が30
   0〜600℃であることを特徴とする方法。