JPH0675788B2 - 管材の溶接方法 - Google Patents
管材の溶接方法Info
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- JPH0675788B2 JPH0675788B2 JP11514786A JP11514786A JPH0675788B2 JP H0675788 B2 JPH0675788 B2 JP H0675788B2 JP 11514786 A JP11514786 A JP 11514786A JP 11514786 A JP11514786 A JP 11514786A JP H0675788 B2 JPH0675788 B2 JP H0675788B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 鋼，合金鋼，ステンレス，アルミニウム管など溶接時の
アルゴン，ヘリウムガス等の流出防止と同ガス雰囲気保
持方法の改善に関する。
アルゴン，ヘリウムガス等の流出防止と同ガス雰囲気保
持方法の改善に関する。
従来の各種管材の突合せ溶接方法では，例えばステンレ
ス鋼管の溶接はアルゴン又はヘリウムガスなど不活性ガ
ス等の雰囲気中でアーク溶接を行い，クロム酸化物の生
成を防止していた。この際，管内に吹込むガスは際限な
く流出して不経済，かつ溶接部の空気の置換性及び不活
性ガス雰囲気の保持性も悪かった。したがって，溶接部
両側管の内部に詰物をして管を閉塞して溶接を行ってい
た。
ス鋼管の溶接はアルゴン又はヘリウムガスなど不活性ガ
ス等の雰囲気中でアーク溶接を行い，クロム酸化物の生
成を防止していた。この際，管内に吹込むガスは際限な
く流出して不経済，かつ溶接部の空気の置換性及び不活
性ガス雰囲気の保持性も悪かった。したがって，溶接部
両側管の内部に詰物をして管を閉塞して溶接を行ってい
た。
従来の管を閉塞する詰物として，ポリビニルアルコール
を主成分とした水溶性シートを一定寸法に切り，これを
丸めて使用して溶接を行っていた。この状況を図によっ
て説明する。第１図において，ステンレス鋼管１の溶接
部２を溶接する作業において，充填材（水溶性ポリビニ
ルアルコールシート）３を溶接部２から150mm以上離し
て詰込んでいた。それは溶接部２の熱影響で充填材（水
溶性ポリビニルシート）３が不溶性になる等を避けるた
めである。このようにして溶接部２の隙間から第２図の
ように例えばアルゴンガスがスプレイ缶４によって管内
部へ吹込み，内部の空気を置換してアルゴンガス雰囲気
に保持し，ディグトーチ5,溶加棒６によって溶接が開始
する。溶接が終了すれば充填材（水溶性ポリビニルシー
ト）３は管内に取り残されるが，水圧試験水が管内に満
たされた時この水に溶解していた。
を主成分とした水溶性シートを一定寸法に切り，これを
丸めて使用して溶接を行っていた。この状況を図によっ
て説明する。第１図において，ステンレス鋼管１の溶接
部２を溶接する作業において，充填材（水溶性ポリビニ
ルアルコールシート）３を溶接部２から150mm以上離し
て詰込んでいた。それは溶接部２の熱影響で充填材（水
溶性ポリビニルシート）３が不溶性になる等を避けるた
めである。このようにして溶接部２の隙間から第２図の
ように例えばアルゴンガスがスプレイ缶４によって管内
部へ吹込み，内部の空気を置換してアルゴンガス雰囲気
に保持し，ディグトーチ5,溶加棒６によって溶接が開始
する。溶接が終了すれば充填材（水溶性ポリビニルシー
ト）３は管内に取り残されるが，水圧試験水が管内に満
たされた時この水に溶解していた。
水溶性ポリビニルアルコールシートを管内に充填するこ
とは，水溶性ポリビニルアルコールシートを丸めて管内
に充填された状態で水に浸漬されると，溶解性が極端に
悪くなり，長時間マスコ状又は湖の固まり状となる。従
って管内の排出が困難となる。特に発電ボイラの水，蒸
気系では固形分及び有機物が残存すると管の腐食，スケ
ール障害などを生じる危険性がある。
とは，水溶性ポリビニルアルコールシートを丸めて管内
に充填された状態で水に浸漬されると，溶解性が極端に
悪くなり，長時間マスコ状又は湖の固まり状となる。従
って管内の排出が困難となる。特に発電ボイラの水，蒸
気系では固形分及び有機物が残存すると管の腐食，スケ
ール障害などを生じる危険性がある。
このため発電ボイラの場合はこれの排出に長時間の洗浄
作業と大量の純水を要していた。
作業と大量の純水を要していた。
本発明は上記問題点を解決するために，突合せ溶接され
る管材内部に，シールドガス雰囲気を保持できる発泡性
で，かつ水溶性の泡沫を充填してから管材の突合せ溶接
を行う方法である。すなわち，シールドガスを供給し，
その雰囲気中で各種管材の突合せ溶接を行う管材におい
て，溶接部の両側管材内部に前記シールドガスの雰囲気
保持と同ガスの流出を防止する水溶性の泡沫を満たして
突合せ溶接することを特徴とする管材の溶接方法を提供
するものである。
る管材内部に，シールドガス雰囲気を保持できる発泡性
で，かつ水溶性の泡沫を充填してから管材の突合せ溶接
を行う方法である。すなわち，シールドガスを供給し，
その雰囲気中で各種管材の突合せ溶接を行う管材におい
て，溶接部の両側管材内部に前記シールドガスの雰囲気
保持と同ガスの流出を防止する水溶性の泡沫を満たして
突合せ溶接することを特徴とする管材の溶接方法を提供
するものである。
本発明は上記のような管材の溶接方法となるので，溶接
部の両側管材内部に水溶性で，かつ発泡性の泡沫を一定
距離に保ちつつ所要長さに充填して，前記管材内部をシ
ールドガス雰囲気に保持してから管材の突合せ溶接を行
い，溶接終了後に管材内部を水洗浄して前記泡沫を除去
することで管材内部の清浄度を高めることが可能となる
溶接方法である。
部の両側管材内部に水溶性で，かつ発泡性の泡沫を一定
距離に保ちつつ所要長さに充填して，前記管材内部をシ
ールドガス雰囲気に保持してから管材の突合せ溶接を行
い，溶接終了後に管材内部を水洗浄して前記泡沫を除去
することで管材内部の清浄度を高めることが可能となる
溶接方法である。
以下，本発明を図面に示す実施例に基づいて具体的に説
明する。第１図は本発明の一実施例に係る管材の溶接方
法でステンレス鋼管を突合せ溶接する場合の断面図，第
２図は実施例に係る第１図のII−II矢視側面の断面図を
示す。以下にその説明をする。
明する。第１図は本発明の一実施例に係る管材の溶接方
法でステンレス鋼管を突合せ溶接する場合の断面図，第
２図は実施例に係る第１図のII−II矢視側面の断面図を
示す。以下にその説明をする。
一般に有機物質の方が無機物質よりその水溶液の発泡
性，安定性とも大きい。アルコール類，脂肪酸類，石
鹸，合成界面活性剤，色素等の低分子物質，蛋白質，サ
ポニン，でん粉，ゴム等の天然合成高分子物質など水溶
液で発泡する物質は極めて多数あるが，一般的には泡沫
生成物質としてOH・CO・SOOH・COO-，CONH2,COC,NH2，O
SO3 -，SO-などの親水基とアルキル基，アリル基，アル
キルアリル基等の疏水基を同時に分子内に有するものを
単独又は二重以上の混合で得ることができる。しかし，
これらは濃度と発泡方法によって泡沫の状態は実に多様
である。
性，安定性とも大きい。アルコール類，脂肪酸類，石
鹸，合成界面活性剤，色素等の低分子物質，蛋白質，サ
ポニン，でん粉，ゴム等の天然合成高分子物質など水溶
液で発泡する物質は極めて多数あるが，一般的には泡沫
生成物質としてOH・CO・SOOH・COO-，CONH2,COC,NH2，O
SO3 -，SO-などの親水基とアルキル基，アリル基，アル
キルアリル基等の疏水基を同時に分子内に有するものを
単独又は二重以上の混合で得ることができる。しかし，
これらは濃度と発泡方法によって泡沫の状態は実に多様
である。
本発明で使用する泡沫は，液の流下がないこと，長時間
安定であること，弾性と強度を有すること等の性質が優
れることが要求される。又，作業性の上から，発泡装置
が軽便でワンタッチで一定量の泡沫が得られなければな
らない。種々行った実験の結果では，この目的に合致す
る組成物として，C12〜C18の高級脂肪酸のアルカリ塩が
適当であった。すなわち，ラウリン酸，ミリスチン酸，
パルミチン酸，ステアリン酸，オレイン酸等の単独又は
混合物をナトリウム，カリウム，アンモニウムのほか，
アミン塩として使用するが，系内に溶解固形分を残さな
いものとしてトリエタノールアミン塩を採択した。
安定であること，弾性と強度を有すること等の性質が優
れることが要求される。又，作業性の上から，発泡装置
が軽便でワンタッチで一定量の泡沫が得られなければな
らない。種々行った実験の結果では，この目的に合致す
る組成物として，C12〜C18の高級脂肪酸のアルカリ塩が
適当であった。すなわち，ラウリン酸，ミリスチン酸，
パルミチン酸，ステアリン酸，オレイン酸等の単独又は
混合物をナトリウム，カリウム，アンモニウムのほか，
アミン塩として使用するが，系内に溶解固形分を残さな
いものとしてトリエタノールアミン塩を採択した。
上記脂肪酸の単独もしくは二種以上の混合物の濃度20〜
40重量パーセントの水溶液にLPG5〜15重量パーセント
を，噴射ノズルをもつ缶いわゆるスプレイ缶として製作
すればよい。
40重量パーセントの水溶液にLPG5〜15重量パーセント
を，噴射ノズルをもつ缶いわゆるスプレイ缶として製作
すればよい。
以上の見地からステアリン酸アミン30％水溶液300mlと
ラウリン酸アミン20％水溶液30mlを混合し,30mlのLPGを
封入してスプレイ缶とする。これをよく振とうして噴射
すれば，直ちに水気のない硬質，弾性のある泡沫が形成
する。例えば内径43mmのステンレス鋼管の溶接作業にこ
れを使用したが，泡沫を溶接部から200mm隔て約150mmの
長さに充填して１時間後アルゴンガスを2l/min流して溶
接を行った。第１層の溶接は数分で終了するので管内へ
のアルゴンガス注入も終了する。全溶接終了後管内に純
水を満たし，暫時放置して排出したが，充填した泡沫は
完全に溶解排出され残留物を認められなかった。また，
溶接部の放射線による検査で欠陥はなく，割管して溶接
部裏面の点検においてもクロム酸化物の生成は認めなか
った。このように発電プラント，化学プラントにあって
は，溶接作業後に管内，系内に残留物があることを忌避
するので，材料に対する腐食をはじめ系統に悪影響を与
える組成物であってはならず，又，可能なかぎりその量
も少量であることが望まれる。本発明に適用した泡沫は
従来のポリビニルアルコール製シートの使用量の数十分
の１〜百数十分の１に過ぎず，しかも溶解性が極端に優
れるものである。
ラウリン酸アミン20％水溶液30mlを混合し,30mlのLPGを
封入してスプレイ缶とする。これをよく振とうして噴射
すれば，直ちに水気のない硬質，弾性のある泡沫が形成
する。例えば内径43mmのステンレス鋼管の溶接作業にこ
れを使用したが，泡沫を溶接部から200mm隔て約150mmの
長さに充填して１時間後アルゴンガスを2l/min流して溶
接を行った。第１層の溶接は数分で終了するので管内へ
のアルゴンガス注入も終了する。全溶接終了後管内に純
水を満たし，暫時放置して排出したが，充填した泡沫は
完全に溶解排出され残留物を認められなかった。また，
溶接部の放射線による検査で欠陥はなく，割管して溶接
部裏面の点検においてもクロム酸化物の生成は認めなか
った。このように発電プラント，化学プラントにあって
は，溶接作業後に管内，系内に残留物があることを忌避
するので，材料に対する腐食をはじめ系統に悪影響を与
える組成物であってはならず，又，可能なかぎりその量
も少量であることが望まれる。本発明に適用した泡沫は
従来のポリビニルアルコール製シートの使用量の数十分
の１〜百数十分の１に過ぎず，しかも溶解性が極端に優
れるものである。
以上，具体的に説明したように本発明においては管材内
部のガスシールド雰囲気が保持されて溶接品質は向上す
ることと，充填される泡沫が水溶性に優れることから残
留異物は排出されやすくなり，充填材料の節減が図れる
とともに洗浄に要する各種の無駄が省かれる。
部のガスシールド雰囲気が保持されて溶接品質は向上す
ることと，充填される泡沫が水溶性に優れることから残
留異物は排出されやすくなり，充填材料の節減が図れる
とともに洗浄に要する各種の無駄が省かれる。
第１図は本発明の一実施例に係るステンレス鋼管の突合
せ溶接断面図，第２図は本実施例に係る第１図のII−II
矢視側面の断面図である。又，上記各図は従来の溶接方
法において，充填材３が本発明で泡沫に，従来はポリビ
ニルアルコールシートのみ相違することで，他の構成は
同一条件である。 １……管材,2……突合せ溶接部,3……充填材（本発明で
は泡沫，従来はポリビニルアルコールシート）,4……ス
プレイ缶,5……ティグトーチ,6……溶加棒。
せ溶接断面図，第２図は本実施例に係る第１図のII−II
矢視側面の断面図である。又，上記各図は従来の溶接方
法において，充填材３が本発明で泡沫に，従来はポリビ
ニルアルコールシートのみ相違することで，他の構成は
同一条件である。 １……管材,2……突合せ溶接部,3……充填材（本発明で
は泡沫，従来はポリビニルアルコールシート）,4……ス
プレイ缶,5……ティグトーチ,6……溶加棒。
Claims (1)
- 【請求項１】シールドガスを供給し，その雰囲気中で各
種管材の突合せ溶接を行う管材において，溶接部の両側
管材内部に前記シールドガスの雰囲気保持と同ガスの流
出を防止する水溶性の泡沫を満たして突合せ溶接するこ
とを特徴とする管材の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11514786A JPH0675788B2 (ja) | 1986-05-20 | 1986-05-20 | 管材の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11514786A JPH0675788B2 (ja) | 1986-05-20 | 1986-05-20 | 管材の溶接方法 |
Publications (2)
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| JPS62270281A JPS62270281A (ja) | 1987-11-24 |
| JPH0675788B2 true JPH0675788B2 (ja) | 1994-09-28 |
Family
ID=14655471
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11514786A Expired - Lifetime JPH0675788B2 (ja) | 1986-05-20 | 1986-05-20 | 管材の溶接方法 |
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| JP (1) | JPH0675788B2 (ja) |
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1986
- 1986-05-20 JP JP11514786A patent/JPH0675788B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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| JPS62270281A (ja) | 1987-11-24 |
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