JPH0676070B2 - ゴムクロ−ラ - Google Patents
ゴムクロ−ラInfo
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- JPH0676070B2 JPH0676070B2 JP27282386A JP27282386A JPH0676070B2 JP H0676070 B2 JPH0676070 B2 JP H0676070B2 JP 27282386 A JP27282386 A JP 27282386A JP 27282386 A JP27282386 A JP 27282386A JP H0676070 B2 JPH0676070 B2 JP H0676070B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- weight
- parts
- composition
- rubber composition
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、耐カット性および成型加工性を改良するとと
もに製品が軽量化されたゴムクローラに関するものであ
る。
もに製品が軽量化されたゴムクローラに関するものであ
る。
［産業上の利用分野］ 建設用車輌，農耕用トラクタ，戦車，雪上車などの主と
して不整地面を走行するゴムクローラにとくに要求され
る性能は地面に存在する突起物に接触することによって
起こる弾性履帯ゴム材料の欠けや傷に対する抵抗性およ
び耐摩耗性である。
して不整地面を走行するゴムクローラにとくに要求され
る性能は地面に存在する突起物に接触することによって
起こる弾性履帯ゴム材料の欠けや傷に対する抵抗性およ
び耐摩耗性である。
この発明のゴムクローラは、弾性履体用ゴム材料の耐カ
ット性が良好で、引裂強さおよび耐摩耗性も大きく、し
かも成型性が従来のものと比較して優れている。
ット性が良好で、引裂強さおよび耐摩耗性も大きく、し
かも成型性が従来のものと比較して優れている。
［従来の技術］ ゴムクローラ用ゴム材料の耐カット性および耐摩耗性を
改良するために種々の試みがなされたが、耐カット性や
耐摩耗性（ピコ摩耗で評価）の改良が不充分であった
り、かえってゴム組成物のムーニー粘度が大きくなった
り成型法が複雑になったりしてゴム材料の成形性が悪く
なり満足のいくものではなかった。
改良するために種々の試みがなされたが、耐カット性や
耐摩耗性（ピコ摩耗で評価）の改良が不充分であった
り、かえってゴム組成物のムーニー粘度が大きくなった
り成型法が複雑になったりしてゴム材料の成形性が悪く
なり満足のいくものではなかった。
すなわち、ゴム材料の耐カット性および耐摩耗性を改良
するために、カーボンブラックの配合量を多くしたゴム
組成物を使用しても、耐カット性および耐摩耗性は改良
されるが充分ではなくかえって組成物のムーニー粘度が
高くなり製品の重量も増加するという欠点があり、逆に
カーボンブラックの配合量を少なくしたゴム組成物を使
用すると、耐カット性および耐摩耗性が悪化するという
欠点がある。
するために、カーボンブラックの配合量を多くしたゴム
組成物を使用しても、耐カット性および耐摩耗性は改良
されるが充分ではなくかえって組成物のムーニー粘度が
高くなり製品の重量も増加するという欠点があり、逆に
カーボンブラックの配合量を少なくしたゴム組成物を使
用すると、耐カット性および耐摩耗性が悪化するという
欠点がある。
また、ナイロンカットファイバーをゴムに対して５〜30
PHR添加する方法は、繊維を添加しないものに比べて耐
久性がある程度改良されるが、ゴムとの結合が全くない
カットファイバーを使用するためかカットファイバーの
配向を接地面と垂直にして成型する必要があり、成型加
工性が著しく悪いものである。
PHR添加する方法は、繊維を添加しないものに比べて耐
久性がある程度改良されるが、ゴムとの結合が全くない
カットファイバーを使用するためかカットファイバーの
配向を接地面と垂直にして成型する必要があり、成型加
工性が著しく悪いものである。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は、従来技術の成型性の悪さ、耐カット性および
耐摩耗性の低さ等の欠点を特殊な強化ゴム組成物を配合
することによって解決し、成型性に優れ、耐久性の良好
なゴムクローラを提供することにある。
耐摩耗性の低さ等の欠点を特殊な強化ゴム組成物を配合
することによって解決し、成型性に優れ、耐久性の良好
なゴムクローラを提供することにある。
［問題点を解決しようとする手段］ 本発明は、加硫可能なゴムに繊維形成可能なポリアミド
の微細な短繊維が埋封されており、かつ前記ポリアミド
と前記ゴムとがシランカップリング剤を介して結合して
いる強化ゴム組成物（Ａ）、ジエン系ゴム（Ｂ）、およ
びカーボンブラック（Ｃ）を配合してなり、かつ下記
（Ｉ）乃至（IV）の条件を満足するゴム組成物を使用す
ることによって、ゴムクローラの問題点を解決するもの
である。
の微細な短繊維が埋封されており、かつ前記ポリアミド
と前記ゴムとがシランカップリング剤を介して結合して
いる強化ゴム組成物（Ａ）、ジエン系ゴム（Ｂ）、およ
びカーボンブラック（Ｃ）を配合してなり、かつ下記
（Ｉ）乃至（IV）の条件を満足するゴム組成物を使用す
ることによって、ゴムクローラの問題点を解決するもの
である。
（Ｉ）前記ポリアミドの量は全ゴム成分100重量部に対
して１〜20重量部であり、 （II）（Ａ）成分及び（Ｂ）成分中の天然ゴム及び／又
はポリイソプレン合計の割合が全ゴム成分に対して60〜
100重量％であり、 （III）カーボンブラックの量はゴム成分の合計100重量
部に対して30〜60重量部であり、 （IV）加硫物のJISK6301A形スプリング式かたさ試験で
測定したかたさが55〜75゜である。
して１〜20重量部であり、 （II）（Ａ）成分及び（Ｂ）成分中の天然ゴム及び／又
はポリイソプレン合計の割合が全ゴム成分に対して60〜
100重量％であり、 （III）カーボンブラックの量はゴム成分の合計100重量
部に対して30〜60重量部であり、 （IV）加硫物のJISK6301A形スプリング式かたさ試験で
測定したかたさが55〜75゜である。
この発明においては、加硫可能なゴムが連続相でありこ
れに繊維形成可能なポリアミドの微細な短繊維が分散し
ており、かつ該短繊維の界面において前記ポリアミドと
加硫可能なゴムとがシランカップリング剤を介して結合
している強化ゴム組成物を配合することが必要であり、
これによってポリアミドの繊維を配合するにも拘らず、
成型性に優れるゴム組成物が製造でき、この組成物を弾
性履体用ゴム材料に使用して耐カットの優れたゴムクロ
ーラを製造できる。
れに繊維形成可能なポリアミドの微細な短繊維が分散し
ており、かつ該短繊維の界面において前記ポリアミドと
加硫可能なゴムとがシランカップリング剤を介して結合
している強化ゴム組成物を配合することが必要であり、
これによってポリアミドの繊維を配合するにも拘らず、
成型性に優れるゴム組成物が製造でき、この組成物を弾
性履体用ゴム材料に使用して耐カットの優れたゴムクロ
ーラを製造できる。
以下、本発明のゴムクローラについて詳述する。
本発明のゴムクローラを構成する強化ゴム組成物に用い
られる加硫可能なゴムとしては、天然ゴム、ポリイソプ
レン、イソプレン−イソブチレン共重合体、塩素化ブチ
ルゴム、臭素化ブチルゴム、これらの混合物を挙げるこ
とができる。これらのゴムの中でも天然ゴムが好まし
い。ゴムとして合成ゴムを使用する場合には、粘着付与
剤を配合したゴムを使用するのが好ましい。前記の粘着
付与剤としてはゴムとの相溶性に優れており合成ゴムに
対して粘着付与の効果を有する非反応性ないしは極めて
反応性の低い（すなわち、加熱によっては合成ゴムと実
質的に反応しない）すべての粘着付与剤を使用すること
ができ、例えば、クマロンインデン樹脂などのクマロン
樹脂、非反応性フェノール樹脂などの非反応性フェノー
ルホルムアルデヒド樹脂、アルキルフェノールアセチレ
ン系樹脂、テルペン・フェノール樹脂、ポリテルペン樹
脂、炭化水素系粘着化樹脂やポリブテンなどの石油系炭
化水素樹脂、樹脂酸亜鉛などのロジン誘導体、これらの
混合物を挙げることができる。粘着付与剤は、ゴム100
重量部に対して0.5〜20重量部、特に0.5〜10重量部の割
合で配合するのが好ましい。
られる加硫可能なゴムとしては、天然ゴム、ポリイソプ
レン、イソプレン−イソブチレン共重合体、塩素化ブチ
ルゴム、臭素化ブチルゴム、これらの混合物を挙げるこ
とができる。これらのゴムの中でも天然ゴムが好まし
い。ゴムとして合成ゴムを使用する場合には、粘着付与
剤を配合したゴムを使用するのが好ましい。前記の粘着
付与剤としてはゴムとの相溶性に優れており合成ゴムに
対して粘着付与の効果を有する非反応性ないしは極めて
反応性の低い（すなわち、加熱によっては合成ゴムと実
質的に反応しない）すべての粘着付与剤を使用すること
ができ、例えば、クマロンインデン樹脂などのクマロン
樹脂、非反応性フェノール樹脂などの非反応性フェノー
ルホルムアルデヒド樹脂、アルキルフェノールアセチレ
ン系樹脂、テルペン・フェノール樹脂、ポリテルペン樹
脂、炭化水素系粘着化樹脂やポリブテンなどの石油系炭
化水素樹脂、樹脂酸亜鉛などのロジン誘導体、これらの
混合物を挙げることができる。粘着付与剤は、ゴム100
重量部に対して0.5〜20重量部、特に0.5〜10重量部の割
合で配合するのが好ましい。
また、前記強化ゴム組成物に用いられるポリアミドは、
繊維形成可能なもので、融点が150〜260℃、好ましくは
190〜235℃の、ナイロン６、ナイロン610、ナイロン1
2、ナイロン611、ナイロン612、ナイロン66、及びこれ
らの共重合体等を挙げることができる。また、このポリ
アミドとしては繊維形成能があれば特に制限はないが、
数平均分子量5,000以上、好ましくは8,000以上である。
分子量があまりに低いと繊維形成能が悪く強度も低い。
繊維形成可能なもので、融点が150〜260℃、好ましくは
190〜235℃の、ナイロン６、ナイロン610、ナイロン1
2、ナイロン611、ナイロン612、ナイロン66、及びこれ
らの共重合体等を挙げることができる。また、このポリ
アミドとしては繊維形成能があれば特に制限はないが、
数平均分子量5,000以上、好ましくは8,000以上である。
分子量があまりに低いと繊維形成能が悪く強度も低い。
本発明における強化ゴム組成物に用いられる短繊維は、
上記のポリアミドの微細な短繊維で、この短繊維は、繊
維軸方向に分子が配列された形態のもので、その平均径
が好ましくは0.05〜0.8μ、特に断面円形で最短繊維長
が１μ以上のものが好ましい。
上記のポリアミドの微細な短繊維で、この短繊維は、繊
維軸方向に分子が配列された形態のもので、その平均径
が好ましくは0.05〜0.8μ、特に断面円形で最短繊維長
が１μ以上のものが好ましい。
また、前記強化ゴム組成物に用いられるシランカップリ
ング剤としては構造式Ｙ−R1SiX3、あるいはＹ−R1SiX2
で示される化合物が使用される。
ング剤としては構造式Ｙ−R1SiX3、あるいはＹ−R1SiX2
で示される化合物が使用される。
ここでY,R1,R2,Xは各々、下記の基を示す。
Y: R1:ApCnH2nBQCmH2mBQClH2l A:C6H4 ｐ＝０〜２ ｎ＝０〜５ B:O,NH Ｑ＝０〜２ ｍ＝０〜５ ｌ＝０〜５ R2:CnH2n＋１ ｎ＝１〜４ X:DrCnH2nEsCmH2m＋１ D:O,Cl ｒ＝０〜２ ｎ＝０〜５ E:O ｓ＝１〜２ ｍ＝１〜５ 具体的にはγ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ
−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノ
エチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−
β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキ
シシラン、γ−（ジエチレントリアミノ）プロピルトリ
メトキシシラン、γ−ウレイト−プロピルトリエトキシ
シラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキ
シシラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラ
ン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β
−（3.4エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシ
シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン、γ−クロロプロピルメトキシシラン、γ−メルカプ
トプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−ア
ミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（Ｎ−ビニル
ベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメト
キシシラン塩酸基などを好適に用いる事ができる。
−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノ
エチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−
β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキ
シシラン、γ−（ジエチレントリアミノ）プロピルトリ
メトキシシラン、γ−ウレイト−プロピルトリエトキシ
シラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキ
シシラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラ
ン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β
−（3.4エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシ
シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン、γ−クロロプロピルメトキシシラン、γ−メルカプ
トプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−ア
ミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（Ｎ−ビニル
ベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメト
キシシラン塩酸基などを好適に用いる事ができる。
また、加硫可能なゴムに埋封されているポリアミドの微
細な短繊維の重量に対する加硫可能なゴムの重量の割合
（加硫可能なゴム／ポリアミドの微細な短繊維）が、10
〜30重量％、特に15〜30重量％となるように短繊維を形
成するポリアミドと加硫可能なゴムとがシランカップリ
ング剤を介して結合していることが好ましい。
細な短繊維の重量に対する加硫可能なゴムの重量の割合
（加硫可能なゴム／ポリアミドの微細な短繊維）が、10
〜30重量％、特に15〜30重量％となるように短繊維を形
成するポリアミドと加硫可能なゴムとがシランカップリ
ング剤を介して結合していることが好ましい。
この発明においては、使用する強化ゴム組成物において
加硫可能なゴムに埋封されている繊維形成可能なポリア
ミドの微細な短繊維の強度が大きく、しかも該短繊維の
界面において前記ポリアミドと加硫可能なゴムとがシラ
ンカップリング剤を介して結合しているため、ムーニー
粘度が小さくて成型性に優れるゴム組成物ができ、この
組成物をゴム材料として使用することで耐カット性，耐
摩耗性の良いゴムクローラを製造することができる。
加硫可能なゴムに埋封されている繊維形成可能なポリア
ミドの微細な短繊維の強度が大きく、しかも該短繊維の
界面において前記ポリアミドと加硫可能なゴムとがシラ
ンカップリング剤を介して結合しているため、ムーニー
粘度が小さくて成型性に優れるゴム組成物ができ、この
組成物をゴム材料として使用することで耐カット性，耐
摩耗性の良いゴムクローラを製造することができる。
本発明で用いる上述の強化ゴム組成物は、例えば次のよ
うにして製造される。加硫可能なゴム、該加硫可能なゴ
ム100重量部当り５〜100重量部のポリアミド、及び該ポ
リアミド100重量部当りシランカップリング剤0.1〜5.5
重量部と必要に応じて前記加硫可能なゴム100重量部あ
たり0.5〜20重量部の粘度付与剤とを、前記ポリアミド
の融点以上の温度で混練し、得られた混練物を前記ポリ
アミドの融点以上の温度で押し出すことにより、或いは
更に、適宜前記押出物を前記ポリアミドの融点より高い
温度で又は融点より低い温度で延伸することにより得ら
れる。更に、これらの延伸を併用することによっても得
られる。
うにして製造される。加硫可能なゴム、該加硫可能なゴ
ム100重量部当り５〜100重量部のポリアミド、及び該ポ
リアミド100重量部当りシランカップリング剤0.1〜5.5
重量部と必要に応じて前記加硫可能なゴム100重量部あ
たり0.5〜20重量部の粘度付与剤とを、前記ポリアミド
の融点以上の温度で混練し、得られた混練物を前記ポリ
アミドの融点以上の温度で押し出すことにより、或いは
更に、適宜前記押出物を前記ポリアミドの融点より高い
温度で又は融点より低い温度で延伸することにより得ら
れる。更に、これらの延伸を併用することによっても得
られる。
本発明のビードフィラーゴム組成物は、前記の強化ゴム
組成物（Ａ）に、ジエン系ゴム（Ｂ）及びカーボンブラ
ック（Ｃ）を配合してなるものである。
組成物（Ａ）に、ジエン系ゴム（Ｂ）及びカーボンブラ
ック（Ｃ）を配合してなるものである。
前記のジエン系ゴム（Ｂ）としては、天然ゴム、ポリイ
ソブレン、シス−1.4ポリブタジエン、スチレン−ブタ
ジエン共重合体ゴム、イソブレン−イソブチレン共重合
体などが挙げられる。
ソブレン、シス−1.4ポリブタジエン、スチレン−ブタ
ジエン共重合体ゴム、イソブレン−イソブチレン共重合
体などが挙げられる。
前記のカーボンブラックとしては、粒子径10〜35mμ、
ジブチルフタレート（DBP）吸油量90〜130ml/100gのも
のが好適に使用される。特にカーボンブラックとしてＮ
−110〜Ｎ−330が好適に使用される。
ジブチルフタレート（DBP）吸油量90〜130ml/100gのも
のが好適に使用される。特にカーボンブラックとしてＮ
−110〜Ｎ−330が好適に使用される。
前記各成分を、（Ｉ）前記ポリアミドの量は全ゴム成分
100重量部に対して１〜20重量部、好ましくは２〜15重
量部であり、（II）（Ａ）成分及び（Ｂ）成分中の天然
ゴム及び／又はポリイソブチレン計の割合が全ゴム成分
にして60〜100重量％、好ましくは90重量％以上であ
り、（III）カーボンブラックの量はゴム成分の合計100
重量部に対して30〜60重量部、好ましくは40〜55重量部
であり、（IV）加硫物のJISK6301A形スプリング式かた
さ試験で測定したかたさが55〜75゜、好ましくは65〜75
゜である、との各条件を満足すべく配合する。ポリアミ
ド（微細な短繊維）の量が前記下限より少ないとゴムク
ローラの耐カット，耐摩耗性が低下し、前記上限より多
いと配合物のムーニー粘度が大きくなりゴムクローラ成
型性が悪化する傾向にある。カーボンブラックの量が前
記下限より少ないと加硫物のかたさ，耐摩耗性が低下
し、前記上限より多いと組成物のムーニー粘度が大きく
なりすぎてゴムクローラ成型性が悪化する傾向にある。
ゴムの割合が前記範囲外であると加硫物の耐カットが低
下する。また、加硫物のかたさが前記範囲外であるとゴ
ムクローラの走行性が低下する。
100重量部に対して１〜20重量部、好ましくは２〜15重
量部であり、（II）（Ａ）成分及び（Ｂ）成分中の天然
ゴム及び／又はポリイソブチレン計の割合が全ゴム成分
にして60〜100重量％、好ましくは90重量％以上であ
り、（III）カーボンブラックの量はゴム成分の合計100
重量部に対して30〜60重量部、好ましくは40〜55重量部
であり、（IV）加硫物のJISK6301A形スプリング式かた
さ試験で測定したかたさが55〜75゜、好ましくは65〜75
゜である、との各条件を満足すべく配合する。ポリアミ
ド（微細な短繊維）の量が前記下限より少ないとゴムク
ローラの耐カット，耐摩耗性が低下し、前記上限より多
いと配合物のムーニー粘度が大きくなりゴムクローラ成
型性が悪化する傾向にある。カーボンブラックの量が前
記下限より少ないと加硫物のかたさ，耐摩耗性が低下
し、前記上限より多いと組成物のムーニー粘度が大きく
なりすぎてゴムクローラ成型性が悪化する傾向にある。
ゴムの割合が前記範囲外であると加硫物の耐カットが低
下する。また、加硫物のかたさが前記範囲外であるとゴ
ムクローラの走行性が低下する。
この発明に使用するゴム組成物は前記各成分をバンバリ
ーミキサー、ロール押出機などの混練機を用い50〜180
℃で１〜16分間程度混練することによって得ることがで
きる。このゴム組成物には、加硫剤などの添加剤が配合
される。
ーミキサー、ロール押出機などの混練機を用い50〜180
℃で１〜16分間程度混練することによって得ることがで
きる。このゴム組成物には、加硫剤などの添加剤が配合
される。
加硫剤としては公知の加硫剤、例えばイオウ、有機過酸
化剤、含イオウ化合物などを使用することができる。加
硫剤をゴム組成物に配合する方法については特に制限は
なく、それ自体公知の配合方法を採用することができ
る。加硫剤と共に、ホワイトカーボン、活性化炭酸カル
シウム、超微粉けい酸マグネシウム、ハイスチレン樹
脂、クマロインデン樹脂、フェノール樹脂、リグニン、
変性メラミン樹脂、石油樹脂などの補強剤、各種グレー
ドの炭酸カルシウム、塩基性炭酸グネシウム、クレー、
亜鉛華、けいそう士、再生ゴム、粉末ゴム、エボナイト
粉末などの充填剤、アルデヒド、アンモニア類、アルデ
ヒド・アミン類、グアニジン類、チアゾール類、チウラ
ム類、ジチオカーバメート類、キサンテート類などの加
硫促進剤、金属酸化物、脂肪酸などの加硫促進助剤、ア
ミン・アルデヒド類、アミン・ケトン類、アミン類、フ
ェノール類、イミダゾール類、含イオウ系あるいは含リ
ン系老化防止剤、ナフテン系やアロマティック系のプロ
セス油などをこの発明の効果を損なわない範囲で配合し
て組成物を調製することができる。プロセスオイルは加
硫物の機械的性能がよいアロマティック系を割合少量
（０〜15phr）使用してもよい。老化防止剤は主に耐オ
ゾン用の老化防止剤をパラフィンワックスと併用するの
が好ましい。その量は合計で１〜5phrでよい。加硫系は
加硫促進剤（スルフェンアミド系、チアゾール系が好ま
しい）とイオウ（耐チップカット性のために少し多目が
好ましい）を使用するのが好ましい。この発明のゴムク
ローラは、ゴム材料と芯金とコードなどとを組み合わせ
て、それ自体公知の方法によって製造することができ
る。
化剤、含イオウ化合物などを使用することができる。加
硫剤をゴム組成物に配合する方法については特に制限は
なく、それ自体公知の配合方法を採用することができ
る。加硫剤と共に、ホワイトカーボン、活性化炭酸カル
シウム、超微粉けい酸マグネシウム、ハイスチレン樹
脂、クマロインデン樹脂、フェノール樹脂、リグニン、
変性メラミン樹脂、石油樹脂などの補強剤、各種グレー
ドの炭酸カルシウム、塩基性炭酸グネシウム、クレー、
亜鉛華、けいそう士、再生ゴム、粉末ゴム、エボナイト
粉末などの充填剤、アルデヒド、アンモニア類、アルデ
ヒド・アミン類、グアニジン類、チアゾール類、チウラ
ム類、ジチオカーバメート類、キサンテート類などの加
硫促進剤、金属酸化物、脂肪酸などの加硫促進助剤、ア
ミン・アルデヒド類、アミン・ケトン類、アミン類、フ
ェノール類、イミダゾール類、含イオウ系あるいは含リ
ン系老化防止剤、ナフテン系やアロマティック系のプロ
セス油などをこの発明の効果を損なわない範囲で配合し
て組成物を調製することができる。プロセスオイルは加
硫物の機械的性能がよいアロマティック系を割合少量
（０〜15phr）使用してもよい。老化防止剤は主に耐オ
ゾン用の老化防止剤をパラフィンワックスと併用するの
が好ましい。その量は合計で１〜5phrでよい。加硫系は
加硫促進剤（スルフェンアミド系、チアゾール系が好ま
しい）とイオウ（耐チップカット性のために少し多目が
好ましい）を使用するのが好ましい。この発明のゴムク
ローラは、ゴム材料と芯金とコードなどとを組み合わせ
て、それ自体公知の方法によって製造することができ
る。
［本発明の効果］ 本発明の組成物は従来品に比べてムーニー粘度が小さい
ため成型性が優れており、しかも、耐カット性が良好
で、引裂強さおよび耐摩耗性が大きく、従来のゴムクロ
ーラ用ゴム材料に代えて、建設用車輌，農耕用トラク
タ，戦車，雪上車などの主として不整地面を走行するゴ
ムクローラに使用することができる。
ため成型性が優れており、しかも、耐カット性が良好
で、引裂強さおよび耐摩耗性が大きく、従来のゴムクロ
ーラ用ゴム材料に代えて、建設用車輌，農耕用トラク
タ，戦車，雪上車などの主として不整地面を走行するゴ
ムクローラに使用することができる。
［本発明の実施例］ 以下に実施例と比較例を示す。以下の記載で部は重量部
を示す。
を示す。
以下の各例において、ゴム組成物のムーニー粘度はJISK
6300に従い、加硫物のかたさ、引裂強さはJISK6301に従
い、ピコ摩耗はASTMD2228に従って測定した。耐カット
性は30×30×2mmの試験片でデュポン衝撃試験機を用い
て測定した。ただし受け台の刃先角度は45゜、直径は1.
27cm、落錐重量は300gとし、10個の試験片の半数に傷が
入る点を破壊点とした。
6300に従い、加硫物のかたさ、引裂強さはJISK6301に従
い、ピコ摩耗はASTMD2228に従って測定した。耐カット
性は30×30×2mmの試験片でデュポン衝撃試験機を用い
て測定した。ただし受け台の刃先角度は45゜、直径は1.
27cm、落錐重量は300gとし、10個の試験片の半数に傷が
入る点を破壊点とした。
尚、下記実施例１〜10及び比較例１〜４における強化ゴ
ム組成物の組成（配合割合）、本発明のゴムクローラ用
ゴム組成物の組成（配合割合）、及び本発明のゴムクロ
ーラ用ゴム組成物の物性等については、後記第１表及び
第２表にまとめて記載した。
ム組成物の組成（配合割合）、本発明のゴムクローラ用
ゴム組成物の組成（配合割合）、及び本発明のゴムクロ
ーラ用ゴム組成物の物性等については、後記第１表及び
第２表にまとめて記載した。
実施例１ 22℃、50r.p.m.にセットしたブラベンダーブラストグラ
フ中に、粘度が１×106ポイズの天然ゴム（NR）100部、
及び老化防止剤としてＮ−（３−メタクリロイルオキシ
−２−ヒドロキシプロピル）−Ｎ′−フェニル−Ｐ−フ
ェニレンジアミン〔商品名ノクラックＧ−１、大内新興
化学工業（株）製〕1.0部を投入し、これらを30秒間混
練後、ナイロン６（商品名1030B、宇部興産（株）製、
融点221℃、分子量30,000）100重量部当り２重量部のＮ
−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシ
シラン（商品名KBM603、信越化学工業（株）製、以下シ
ランＡ）をあらかじめ練り込んだペレット51部を投入
し、13分間混練し（この間、ブラベンダー内の温度は23
0℃まで上昇）、混練物を得た。得られた混練物をノズ
ルの内径2mm、ノズルの長さと内径との比（L/D）が２の
円形ダイを有する20mmφ押出機（Haake社製）を用いて
ダイ設定温度235℃で紐状に押出し、次いで、押出物を
ノズル真下3mに設置したガイドロールを経て、ボビンに
ドラフト比10（38.8m/分の速度）で巻取った。この巻取
物約500本を束ねてシート状（厚さ約2mm、幅約150mm）
とし、このシート状物をロール間隙0.2mm、温度60℃の
一対の圧延ロールで約10倍にロール圧延して、強化ゴム
組成物（マスターバッチ）（試料１）を得た。
フ中に、粘度が１×106ポイズの天然ゴム（NR）100部、
及び老化防止剤としてＮ−（３−メタクリロイルオキシ
−２−ヒドロキシプロピル）−Ｎ′−フェニル−Ｐ−フ
ェニレンジアミン〔商品名ノクラックＧ−１、大内新興
化学工業（株）製〕1.0部を投入し、これらを30秒間混
練後、ナイロン６（商品名1030B、宇部興産（株）製、
融点221℃、分子量30,000）100重量部当り２重量部のＮ
−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシ
シラン（商品名KBM603、信越化学工業（株）製、以下シ
ランＡ）をあらかじめ練り込んだペレット51部を投入
し、13分間混練し（この間、ブラベンダー内の温度は23
0℃まで上昇）、混練物を得た。得られた混練物をノズ
ルの内径2mm、ノズルの長さと内径との比（L/D）が２の
円形ダイを有する20mmφ押出機（Haake社製）を用いて
ダイ設定温度235℃で紐状に押出し、次いで、押出物を
ノズル真下3mに設置したガイドロールを経て、ボビンに
ドラフト比10（38.8m/分の速度）で巻取った。この巻取
物約500本を束ねてシート状（厚さ約2mm、幅約150mm）
とし、このシート状物をロール間隙0.2mm、温度60℃の
一対の圧延ロールで約10倍にロール圧延して、強化ゴム
組成物（マスターバッチ）（試料１）を得た。
次に、90℃、77r.p.m.にセットしたバンバリーにより、
第２表に示す配合処方のうち加硫促進剤、イオウを除く
配合成分を混練して混練物を得、次いで、この混練物に
10インチロール上で加硫促進剤、イオウを混練し、これ
をシート状にロール出しした後、金型に入れて加硫し、
加硫物を得た。加硫は、145℃下に40分間行なった。
第２表に示す配合処方のうち加硫促進剤、イオウを除く
配合成分を混練して混練物を得、次いで、この混練物に
10インチロール上で加硫促進剤、イオウを混練し、これ
をシート状にロール出しした後、金型に入れて加硫し、
加硫物を得た。加硫は、145℃下に40分間行なった。
実施例２ シランＡに代えてビニルトリス（β−メトキシエトキ
シ）シラン（商品名KBC1003、信越化学工業（株）製、
シランＢ）を用いた他は実施例１と同様にして強化ゴム
組成物（試料２）を得、この試料２を強化ゴム組成物と
して使用した他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用
ゴム組成物を得た。
シ）シラン（商品名KBC1003、信越化学工業（株）製、
シランＢ）を用いた他は実施例１と同様にして強化ゴム
組成物（試料２）を得、この試料２を強化ゴム組成物と
して使用した他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用
ゴム組成物を得た。
実施例３ シランＡに代えてγ−メタクリロキシプロピルトリメト
キシシラン（商品名KBM503、信越化学工業（株）製、シ
ランＣ）を用いた他は実施例１と同様にして強化ゴム組
成物（試料３）を得、この試料３を強化ゴム組成物とし
て使用した他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴ
ム組成物を得た。
キシシラン（商品名KBM503、信越化学工業（株）製、シ
ランＣ）を用いた他は実施例１と同様にして強化ゴム組
成物（試料３）を得、この試料３を強化ゴム組成物とし
て使用した他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴ
ム組成物を得た。
実施例４ シランＡに代えてγ−メルカプトプロピルトリメトキシ
シラン（商品名KBM803、信越化学工業（株）製、シラン
Ｄ）を用いた他は実施例１と同様にして強化ゴム組成物
（試料４）を得、この試料４を強化ゴム組成物して使用
した他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成
物を得た。
シラン（商品名KBM803、信越化学工業（株）製、シラン
Ｄ）を用いた他は実施例１と同様にして強化ゴム組成物
（試料４）を得、この試料４を強化ゴム組成物して使用
した他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成
物を得た。
実施例５ シランＡに代えてβ−（3.4−エポキシシクロヘキシ
ル）エチルトリメトキシシラン（商品名KBM303、信越化
学工業（株）製、シランＥ）を用いた他は実施例１と同
様にして強化ゴム組成物（試料５）を得、この試料５を
強化ゴム組成物として使用した他は実施例１と同様にし
てゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
ル）エチルトリメトキシシラン（商品名KBM303、信越化
学工業（株）製、シランＥ）を用いた他は実施例１と同
様にして強化ゴム組成物（試料５）を得、この試料５を
強化ゴム組成物として使用した他は実施例１と同様にし
てゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
実施例６ ナイロン６（商品名1013B、宇部興産（株）製、融点221
℃、分子量13,000）100重量部当り４重量部のシランＡ
をあらかじめ練り込んだペレット52部を使用した他は実
施例１と同様に実施して強化ゴム組成物（試料６）を
得、この試料６を強化ゴム組成物として使用した他は実
施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
℃、分子量13,000）100重量部当り４重量部のシランＡ
をあらかじめ練り込んだペレット52部を使用した他は実
施例１と同様に実施して強化ゴム組成物（試料６）を
得、この試料６を強化ゴム組成物として使用した他は実
施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
実施例７ 天然ゴムに投入する６−ナイロンの量を100部にかえた
他は実施例１と同様にして強化ゴム組成物（試料７）を
得、この試料７を強化ゴム組成物として使用した他は実
施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
他は実施例１と同様にして強化ゴム組成物（試料７）を
得、この試料７を強化ゴム組成物として使用した他は実
施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
実施例８ 天然ゴムに投入する６−ナイロンの量を20部にかえた他
は実施例１と同様にして強化ゴム組成物（試料８）を
得、この試料８を強化ゴム組成物として使用した他は実
施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
は実施例１と同様にして強化ゴム組成物（試料８）を
得、この試料８を強化ゴム組成物として使用した他は実
施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
実施例９〜10 各成分の組成（配合割合）を第２表に示すように変えた
他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を
得た。
他は実施例１と同様にしてゴムクローラ用ゴム組成物を
得た。
比較例１〜３ 強化ゴム組成物を使用しないで各成分の使用割合（組
成）を第２表に示すように変えた他は実施例１と同様に
してゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
成）を第２表に示すように変えた他は実施例１と同様に
してゴムクローラ用ゴム組成物を得た。
比較例４ 強化ゴム組成物の代りに天然ゴムとナイロンカットファ
イバー５部を使用した他は実施例１と同様にしてゴムク
ローラ用ゴム組成物を得た。結果をまとめて第２表に示
す。
イバー５部を使用した他は実施例１と同様にしてゴムク
ローラ用ゴム組成物を得た。結果をまとめて第２表に示
す。
尚、第１表に示す各試料１〜８（強化ゴム組成物）にお
ける結合ゴム量の測定は、次のようにして行なった。
ける結合ゴム量の測定は、次のようにして行なった。
強化ゴム組成物2gをそれぞれトルエン200mlに80℃で添
加し、強化ゴム組成物中のゴム分を溶解させ、得られた
スラリーを室温で遠心分離して溶液部分と沈澱部分とに
分けた。沈澱部分について前記の操作を７回繰り返し行
なった後、沈澱部分を乾燥してナイロン繊維を得た。こ
のナイロン繊維をフェノールとオルソジクロルベンゼン
の混合溶媒に溶解させて、1Hの核磁気共鳴スペクトル
（NMR）で分析（内部標準テトラメチルシラン）し、NMR
チャートからゴムに起因するメチル基及びメチレン基、
６−ナイロンに起因するCO基に隣接したメチレン基、NH
基に隣接したメチレン基及び他の３個のメチレン基の各
々のピークについて、切り取り面積法により６−ナイロ
ンと天然ゴムとのモル比をもとめて、結合ゴム量を算出
した。また、前記のナイロン繊維の形状を、繊維約200
本について10,000倍の倍率で走査型顕微鏡を用いて測定
した。繊維は断面円形の極めて細い短繊維であった。
加し、強化ゴム組成物中のゴム分を溶解させ、得られた
スラリーを室温で遠心分離して溶液部分と沈澱部分とに
分けた。沈澱部分について前記の操作を７回繰り返し行
なった後、沈澱部分を乾燥してナイロン繊維を得た。こ
のナイロン繊維をフェノールとオルソジクロルベンゼン
の混合溶媒に溶解させて、1Hの核磁気共鳴スペクトル
（NMR）で分析（内部標準テトラメチルシラン）し、NMR
チャートからゴムに起因するメチル基及びメチレン基、
６−ナイロンに起因するCO基に隣接したメチレン基、NH
基に隣接したメチレン基及び他の３個のメチレン基の各
々のピークについて、切り取り面積法により６−ナイロ
ンと天然ゴムとのモル比をもとめて、結合ゴム量を算出
した。また、前記のナイロン繊維の形状を、繊維約200
本について10,000倍の倍率で走査型顕微鏡を用いて測定
した。繊維は断面円形の極めて細い短繊維であった。
また、第２表における（注１）〜（注３）は次の通りで
ある。
ある。
（注１）BR:ポリブタジエンゴム（UBEPOL−BR100、宇部
興産（株）製） （注２）カットファイバー：ナイロン短繊維直径20μ
ｍ、平均長さ2mm （注３）他の配合剤 亜鉛華３部、ステアリング酸２部、老化防止剤Ｎ−フェ
ニル−Ｎ′−イソプロピル−Ｐ−フェニレンジアミン１
部、パラィンワックス２部、加硫促進剤Ｎ−オキシジエ
チレン−２−ベンソチアゾイルスルフェンアミド１部、
イオウ２部
興産（株）製） （注２）カットファイバー：ナイロン短繊維直径20μ
ｍ、平均長さ2mm （注３）他の配合剤 亜鉛華３部、ステアリング酸２部、老化防止剤Ｎ−フェ
ニル−Ｎ′−イソプロピル−Ｐ−フェニレンジアミン１
部、パラィンワックス２部、加硫促進剤Ｎ−オキシジエ
チレン−２−ベンソチアゾイルスルフェンアミド１部、
イオウ２部
Claims (1)
- 【請求項１】加硫可能なゴムに繊維形成可能なポリアミ
ドの微細な短繊維が埋封されており、かつ前記ポリアミ
ドと前記ゴムとがシランカップリング剤を介して結合し
ている強化ゴム組成物（Ａ）、ジエン系ゴム（Ｂ）、お
よびカーボンブラック（Ｃ）を配合してなり、かつ下記
（Ｉ）乃至（IV）の条件を満足するゴム組成物をゴム材
料として使用することを特徴とするゴムクローラ。 （Ｉ）前記ポリアミドの量は全ゴム成分100重量部に対
して１〜20重量部であり、 （II）（Ａ）成分及び（Ｂ）成分中の天然ゴム及び／又
はポリイソプレン合計の割合が全ゴム成分に対して60〜
100重量％であり、 （III）カーボンブラックの量はゴム成分の合計100重量
部に対して30〜60重量部であり、 （IV）加硫物のJISK6301A形スプリング式かたさ試験で
測定したかたさが55〜75゜である。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27282386A JPH0676070B2 (ja) | 1986-11-18 | 1986-11-18 | ゴムクロ−ラ |
| EP87308206A EP0265070B1 (en) | 1986-09-26 | 1987-09-16 | Fiber-reinforced rubber composition and production process and use thereof |
| US07/097,101 US5006603A (en) | 1986-09-26 | 1987-09-16 | Fiber-reinforced rubber composition and production process and use thereof |
| DE8787308206T DE3773608D1 (de) | 1986-09-26 | 1987-09-16 | Mit fasern verstaerkte kautschukmischung, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung. |
| US07/437,811 US5049610A (en) | 1986-09-26 | 1989-11-17 | Fiber-reinforced rubber composition and production process and use thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27282386A JPH0676070B2 (ja) | 1986-11-18 | 1986-11-18 | ゴムクロ−ラ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63130482A JPS63130482A (ja) | 1988-06-02 |
| JPH0676070B2 true JPH0676070B2 (ja) | 1994-09-28 |
Family
ID=17519257
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27282386A Expired - Lifetime JPH0676070B2 (ja) | 1986-09-26 | 1986-11-18 | ゴムクロ−ラ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0676070B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5332533B2 (ja) * | 2008-11-18 | 2013-11-06 | 株式会社ブリヂストン | ゴムクローラ用ゴム組成物及びゴムクローラ |
-
1986
- 1986-11-18 JP JP27282386A patent/JPH0676070B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63130482A (ja) | 1988-06-02 |
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