JPH0676259B2 - 摺動集電用炭素材料の製造方法 - Google Patents
摺動集電用炭素材料の製造方法Info
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- JPH0676259B2 JPH0676259B2 JP2047539A JP4753990A JPH0676259B2 JP H0676259 B2 JPH0676259 B2 JP H0676259B2 JP 2047539 A JP2047539 A JP 2047539A JP 4753990 A JP4753990 A JP 4753990A JP H0676259 B2 JPH0676259 B2 JP H0676259B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、炭素系摺動集電材料の製造方法に関するもの
である。更に詳しく言えば、パンタグラフ摺板、電動機
用集電材料等に適用可能な炭素系摺動集電材料の製造方
法に関するものである。
である。更に詳しく言えば、パンタグラフ摺板、電動機
用集電材料等に適用可能な炭素系摺動集電材料の製造方
法に関するものである。
現在、摺動集電用材料としては、大きく分類して、鋳造
合金、焼結合金等の金属系材料と炭素系材料の二つがあ
る。
合金、焼結合金等の金属系材料と炭素系材料の二つがあ
る。
金属系摺動集電材料は、電気抵抗が極めて低く高強度を
有するが、炭素系摺動集電材料と比較してアーク発生量
が多く、高強度故に相手材の摩耗量が増加するという欠
点を有している。
有するが、炭素系摺動集電材料と比較してアーク発生量
が多く、高強度故に相手材の摩耗量が増加するという欠
点を有している。
従来、集電用パンタグラフ摺板材料には、銅、銅−鉄合
金あるいは銅−錫−亜鉛系合金等の鋳造合金や、銅系又
は鉄系等の焼結合金等の金属系摺動集電材料が主に用い
られているが、車両の冷房等による集電容量の増大や車
両運行速度の高速化等により、近年集電用パンタグラフ
摺板の使用環境が一段と過酷になってきている。最近
は、車両の高速化に伴って離線率が増加し、機械的摩耗
量やアーク摩耗量が増大してきているほか、寒冷地にお
けるトロリー線の氷結がもたらす異常摩耗等の問題や、
摺動音が大きいという騒音公害等の問題も発生してい
る。そこで、これらの摩耗に対しては、摺板自体だけで
なく、トロリー線、起電レール等の相手材料の損耗をも
少なくする摺動特性の良好な集電材料が所望されてい
る。また、アーク発生は、アーク摩耗のみならず電波障
害をも引き起こすため問題視されている。
金あるいは銅−錫−亜鉛系合金等の鋳造合金や、銅系又
は鉄系等の焼結合金等の金属系摺動集電材料が主に用い
られているが、車両の冷房等による集電容量の増大や車
両運行速度の高速化等により、近年集電用パンタグラフ
摺板の使用環境が一段と過酷になってきている。最近
は、車両の高速化に伴って離線率が増加し、機械的摩耗
量やアーク摩耗量が増大してきているほか、寒冷地にお
けるトロリー線の氷結がもたらす異常摩耗等の問題や、
摺動音が大きいという騒音公害等の問題も発生してい
る。そこで、これらの摩耗に対しては、摺板自体だけで
なく、トロリー線、起電レール等の相手材料の損耗をも
少なくする摺動特性の良好な集電材料が所望されてい
る。また、アーク発生は、アーク摩耗のみならず電波障
害をも引き起こすため問題視されている。
これら金属系摺動材料の欠点を補うことが可能であると
期待されているものに炭素系材料がある。この炭素系摺
動集電材料は、良好な自己潤滑性と比較的低い電気抵抗
とを有し、耐アーク性に優れており、軽量であって摺動
音も小さいという特徴を兼ね備えており、上記金属系摺
動集電材料の欠点をカバーすることができる。
期待されているものに炭素系材料がある。この炭素系摺
動集電材料は、良好な自己潤滑性と比較的低い電気抵抗
とを有し、耐アーク性に優れており、軽量であって摺動
音も小さいという特徴を兼ね備えており、上記金属系摺
動集電材料の欠点をカバーすることができる。
しかしながら、この炭素系材料は、金属系材料と比較す
ると電気抵抗がかなり高く、強度も極端に低いという欠
点を有することから、大きな力が直接作用する箇所には
使えない。現在、これらの炭素系材料はモーターブラシ
等に広く利用されている。ところで、この様な炭素系摺
動集電材料を利用している分野でも次第にその使用条件
が厳しくなってきており、現状ではその耐摩耗性の向上
や電気抵抗の低下がより一層求められている。また、炭
素系材料は、炭素単独ではその脆性から折損し易く、折
損した場合には集電材料が飛散して危険であると同時
に、最悪の場合には集電が不可能になって車両が停止す
る虞もある。
ると電気抵抗がかなり高く、強度も極端に低いという欠
点を有することから、大きな力が直接作用する箇所には
使えない。現在、これらの炭素系材料はモーターブラシ
等に広く利用されている。ところで、この様な炭素系摺
動集電材料を利用している分野でも次第にその使用条件
が厳しくなってきており、現状ではその耐摩耗性の向上
や電気抵抗の低下がより一層求められている。また、炭
素系材料は、炭素単独ではその脆性から折損し易く、折
損した場合には集電材料が飛散して危険であると同時
に、最悪の場合には集電が不可能になって車両が停止す
る虞もある。
そして現在、これら炭素系摺動集電材料の欠点を解決す
べく各方面で検討が進められている。例えば、（１）炭
素系摺動集電材料に金属を含浸させたり（特公昭52-822
号公報）、あるいは、（２）炭素材料の原料粉末に金属
粉を添加することにより（特開昭60-238,402号公報）、
電気抵抗を下げると共に強度の向上を図るという方法が
提案されている。また、（３）炭素材料原料に金属繊維
を配合し、成型して焼成する方法（特開昭62-72,564号
公報）や、（４）炭素材料原料に金属繊維を配合し、一
方向に配向させ、成型して焼成する方法（特開昭62-19
7,352号公報、特開昭61-245,957号公報）等も提案され
ている。
べく各方面で検討が進められている。例えば、（１）炭
素系摺動集電材料に金属を含浸させたり（特公昭52-822
号公報）、あるいは、（２）炭素材料の原料粉末に金属
粉を添加することにより（特開昭60-238,402号公報）、
電気抵抗を下げると共に強度の向上を図るという方法が
提案されている。また、（３）炭素材料原料に金属繊維
を配合し、成型して焼成する方法（特開昭62-72,564号
公報）や、（４）炭素材料原料に金属繊維を配合し、一
方向に配向させ、成型して焼成する方法（特開昭62-19
7,352号公報、特開昭61-245,957号公報）等も提案され
ている。
しかしながら、上記（１）及び（２）の方法は、強度向
上にはある程度の効果が期待できるものの、電気抵抗の
低下効率が低く、また、脆性破壊の防止に対する効果が
あまり期待できないほか、特に（１）の方法では金属を
含浸するための特殊な設備を必要とする。また、（３）
の方法では、金属繊維を使用したことで電気抵抗の低下
効率が高いものの、多量に金属繊維を添加することがで
きず、そのために電気抵抗を十分に低下させることが困
難である。さらに、（４）の方法では、繊維を一方向に
配させているため、繊維の配向方向に平行な方向にクラ
ックが入り易く、特定の方向にはかえって弱くなってし
まう。
上にはある程度の効果が期待できるものの、電気抵抗の
低下効率が低く、また、脆性破壊の防止に対する効果が
あまり期待できないほか、特に（１）の方法では金属を
含浸するための特殊な設備を必要とする。また、（３）
の方法では、金属繊維を使用したことで電気抵抗の低下
効率が高いものの、多量に金属繊維を添加することがで
きず、そのために電気抵抗を十分に低下させることが困
難である。さらに、（４）の方法では、繊維を一方向に
配させているため、繊維の配向方向に平行な方向にクラ
ックが入り易く、特定の方向にはかえって弱くなってし
まう。
そこで、本発明者らは、炭素材料中に金属繊維を分散す
ることにより、電気抵抗が著しく低下し、しかも炭素材
料の欠点である脆さや欠け易さが改善されることに着目
し、さらにその際に、炭素質原料として炭素粉末の焼結
に必要なバインダー成分を自ら含有する生コークスを使
用することにより、炭素材料中に多量の金属繊維を添加
できるようになることを見出し、本発明を完成した。
ることにより、電気抵抗が著しく低下し、しかも炭素材
料の欠点である脆さや欠け易さが改善されることに着目
し、さらにその際に、炭素質原料として炭素粉末の焼結
に必要なバインダー成分を自ら含有する生コークスを使
用することにより、炭素材料中に多量の金属繊維を添加
できるようになることを見出し、本発明を完成した。
従って、本発明の目的は、従来の炭素系材料と比較して
低い電気抵抗を有し、かつ、曲げ強度や耐衝撃性に優れ
ていて脆性破壊に対し抵抗を有する高強度の炭素系摺動
集電材料を製造する方法を提供することにある。
低い電気抵抗を有し、かつ、曲げ強度や耐衝撃性に優れ
ていて脆性破壊に対し抵抗を有する高強度の炭素系摺動
集電材料を製造する方法を提供することにある。
本発明は、揮発分８〜14wt％を含有する自己焼結性生コ
ークスに、ビビリ切削法により調製され、繊維径1mm以
下及び繊維長10mm以下の金属繊維を25vol％を超え60vol
％未満の範囲で添加し混合した後、成型して焼成する摺
動集電用炭素材料の製造方法である。
ークスに、ビビリ切削法により調製され、繊維径1mm以
下及び繊維長10mm以下の金属繊維を25vol％を超え60vol
％未満の範囲で添加し混合した後、成型して焼成する摺
動集電用炭素材料の製造方法である。
また、本発明は、揮発分８〜14wt％を含有する自己焼結
性生コークスに黒鉛粉を添加して得られた炭素質原料
に、ビビリ切削法により調製され、繊維径1mm以下及び
繊維長10mm以下の金属繊維を25vol％を超え60vol％未満
の範囲で添加し混合した後、成型して焼成する摺動集電
用炭素材料の製造方法である。
性生コークスに黒鉛粉を添加して得られた炭素質原料
に、ビビリ切削法により調製され、繊維径1mm以下及び
繊維長10mm以下の金属繊維を25vol％を超え60vol％未満
の範囲で添加し混合した後、成型して焼成する摺動集電
用炭素材料の製造方法である。
以下、本発明をさらに詳述する。
本発明で使用する炭素質原料としては、上述のように、
バインダー成分を自ら含有する生コークスを粉砕したも
のが適しており、この原料を使用することにより初めて
多量の金属繊維の添加が可能になる。
バインダー成分を自ら含有する生コークスを粉砕したも
のが適しており、この原料を使用することにより初めて
多量の金属繊維の添加が可能になる。
この様な生コークスの製造方法としては、例えば、石油
系、石炭系等のピッチを常圧で不活性ガス気流下に昇温
し、揮発分を調整する方法がある。ここで、揮発分量
は、焼成による割れや膨れが発生する確率を減らし、歩
留を上げるために、８〜14wt％とするのがよい。
系、石炭系等のピッチを常圧で不活性ガス気流下に昇温
し、揮発分を調整する方法がある。ここで、揮発分量
は、焼成による割れや膨れが発生する確率を減らし、歩
留を上げるために、８〜14wt％とするのがよい。
そして、摺動特性を更に向上させたいときには、生コー
クスからなる炭素質マトリックス中に黒鉛粉を分散させ
てなる炭素質原料を使用することが有効である。この目
的で使用する黒鉛粉は、天然黒鉛粉、人造黒鉛粉のいず
れでもよく、その粒径は0.5〜300μｍ、好ましくは10〜
150μｍである。また、添加量は、黒鉛粉の添加効果を
出現させ、炭素質マトリックスの焼結を阻害させないた
めに、原料生コークスに対して好ましくは0.3〜30wt
％、より好ましくは0.5〜10wt％である。黒鉛粉を多量
に添加したい場合には、揮発分量が多めの生コークスを
用いる。
クスからなる炭素質マトリックス中に黒鉛粉を分散させ
てなる炭素質原料を使用することが有効である。この目
的で使用する黒鉛粉は、天然黒鉛粉、人造黒鉛粉のいず
れでもよく、その粒径は0.5〜300μｍ、好ましくは10〜
150μｍである。また、添加量は、黒鉛粉の添加効果を
出現させ、炭素質マトリックスの焼結を阻害させないた
めに、原料生コークスに対して好ましくは0.3〜30wt
％、より好ましくは0.5〜10wt％である。黒鉛粉を多量
に添加したい場合には、揮発分量が多めの生コークスを
用いる。
本発明で用いる金属繊維は、断面形状が角ばった多角形
となるビビリ切削法により調製された金属繊維である。
このビビリ切削法により調製された金属繊維を用いる
と、圧縮成形時に良好な成形体が得られ易い等の効果が
生じる。なお、ここにいう「ビビリ切削法」について
は、例えば、精密機械47巻11号第85〜91頁（1981年）
に、“ビビリ振動切削による金属短繊維の製造”という
表題で詳細に報告されている。
となるビビリ切削法により調製された金属繊維である。
このビビリ切削法により調製された金属繊維を用いる
と、圧縮成形時に良好な成形体が得られ易い等の効果が
生じる。なお、ここにいう「ビビリ切削法」について
は、例えば、精密機械47巻11号第85〜91頁（1981年）
に、“ビビリ振動切削による金属短繊維の製造”という
表題で詳細に報告されている。
このような金属繊維を形成する金属としては、銅、鉄、
銅系合金又はこれらの混合物があり、特に限定するもの
ではないが、強度が高く、電気比抵抗が低い金属が望ま
しい。しかし、摺動する相手材よりも極端に硬いものは
相手材の摩耗量を増大させるし、また、低融点の金属で
は焼成時に金属が溶け出すために焼成温度を高く設定で
きず好ましくない。
銅系合金又はこれらの混合物があり、特に限定するもの
ではないが、強度が高く、電気比抵抗が低い金属が望ま
しい。しかし、摺動する相手材よりも極端に硬いものは
相手材の摩耗量を増大させるし、また、低融点の金属で
は焼成時に金属が溶け出すために焼成温度を高く設定で
きず好ましくない。
また、金属繊維の形状は、特に限定するものではない
が、炭素質マトリックスとの焼結を阻害しないこと、配
合を均一かつ容易にすること等の理由から、繊維径1mm
以下、繊維長10mm以下が好ましい。
が、炭素質マトリックスとの焼結を阻害しないこと、配
合を均一かつ容易にすること等の理由から、繊維径1mm
以下、繊維長10mm以下が好ましい。
そして、この金属繊維の添加量は、内割で25vol％を超
え60vol％未満、好ましくは25vol％超〜45vol％の範囲
である。金属繊維の添加量をこの範囲に限定したのは、
添加量が25vol％以下では電気抵抗が充分下がらず、ま
た、60vol％を超えると炭素質原料の焼結が充分進まず
強度の低下を招くためである。
え60vol％未満、好ましくは25vol％超〜45vol％の範囲
である。金属繊維の添加量をこの範囲に限定したのは、
添加量が25vol％以下では電気抵抗が充分下がらず、ま
た、60vol％を超えると炭素質原料の焼結が充分進まず
強度の低下を招くためである。
次に、炭素質原料と金属繊維とを混合する方法について
は、ロッキングミキサー、振とう式等のほぼ均一かつラ
ンダムに分散混合できる方法であれば、一般的な方法で
よく、特に限定されるものではないが、混合中に大きな
シェアーが作用し、金属繊維が折れ曲がったり、切断さ
れる様な混合方法は好ましくない。
は、ロッキングミキサー、振とう式等のほぼ均一かつラ
ンダムに分散混合できる方法であれば、一般的な方法で
よく、特に限定されるものではないが、混合中に大きな
シェアーが作用し、金属繊維が折れ曲がったり、切断さ
れる様な混合方法は好ましくない。
以上のような手順で得られた混合原料を、型込め成型、
冷間静水圧（CIP）成型等の方法で成型した後、アルゴ
ン、窒素等の不活性ガス雰囲気下に金属繊維の融点以下
の温度で焼成する。
冷間静水圧（CIP）成型等の方法で成型した後、アルゴ
ン、窒素等の不活性ガス雰囲気下に金属繊維の融点以下
の温度で焼成する。
本発明の摺動集電材料は、含有された金属繊維が特定方
向に配向しているわけではなく、特に冷間静水圧成型に
より製造した場合はほぼ等方的であり、いかなる方向に
使用しても高強度、低電気比抵抗等の特性を発現すると
いう特徴を有している。
向に配向しているわけではなく、特に冷間静水圧成型に
より製造した場合はほぼ等方的であり、いかなる方向に
使用しても高強度、低電気比抵抗等の特性を発現すると
いう特徴を有している。
本発明による摺動集電用炭素材料は、従来の焼結金属と
比較すると、炭素材料が有する良好な自己潤滑性を備え
ているため、特に相手摺動材料の摩耗量を低減し、摺動
音も極めて低く、軽量であるという特徴を有している。
また、本発明による摺動集電用炭素材料は、従来の炭素
系摺動集電材料と比較すると、電気抵抗の低い金属繊維
を用いることにより、その電気抵抗を極端に低下させる
ことができる、断面部分では金属繊維が微細かつ均一に
マトリックス中に点在し、耐アーク性に優れている、等
の利点を有する。加えて、金属繊維で補強することによ
り、脆性破壊に対して強くなり、また、折損しても金属
繊維部分でつながるため飛散することが少なく、安全で
高強度、高耐衝撃性の金属繊維強化型炭素系摺動集電材
料が得られる。
比較すると、炭素材料が有する良好な自己潤滑性を備え
ているため、特に相手摺動材料の摩耗量を低減し、摺動
音も極めて低く、軽量であるという特徴を有している。
また、本発明による摺動集電用炭素材料は、従来の炭素
系摺動集電材料と比較すると、電気抵抗の低い金属繊維
を用いることにより、その電気抵抗を極端に低下させる
ことができる、断面部分では金属繊維が微細かつ均一に
マトリックス中に点在し、耐アーク性に優れている、等
の利点を有する。加えて、金属繊維で補強することによ
り、脆性破壊に対して強くなり、また、折損しても金属
繊維部分でつながるため飛散することが少なく、安全で
高強度、高耐衝撃性の金属繊維強化型炭素系摺動集電材
料が得られる。
本発明による摺動集電用炭素材料は、パンタグラフ摺板
の用途以外にも、集電材料として電動機用集電ブラシ等
広くその応用が可能である。
の用途以外にも、集電材料として電動機用集電ブラシ等
広くその応用が可能である。
以下に、実施例に基づいて、本発明を具体的に説明す
る。
る。
実施例１ 平均粒径８μｍに粉砕した揮発分12wt％の自己焼結性生
コークスに、ビビリ切削法により得られた繊維径60μ
ｍ、繊維長3mmの鉄繊維を27vol％添加し、2,000kg/cm2
の成型圧で40×120mm×20mmの大きさに成型した後、窒
素雰囲気下に1,000℃で焼成し、摺動集電材料を作製し
た。
コークスに、ビビリ切削法により得られた繊維径60μ
ｍ、繊維長3mmの鉄繊維を27vol％添加し、2,000kg/cm2
の成型圧で40×120mm×20mmの大きさに成型した後、窒
素雰囲気下に1,000℃で焼成し、摺動集電材料を作製し
た。
実施例２ 鉄の繊維の添加量を33vol％とした以外は、実施例１と
同様の方法で摺動集電材料を作製した。
同様の方法で摺動集電材料を作製した。
実施例３ 鉄の繊維の添加量を40vol％とした以外は、実施例１と
同様の方法で摺動集電材料を作製した。
同様の方法で摺動集電材料を作製した。
実施例４ 実施例１で用いた原料生コークス中に、平均粒子径100
μｍの天然黒鉛をこの生コークスに対して1wt％添加し
て炭素質原料粉末を調製し、この炭素質原料粉末を使用
した以外は、実施例１と同様の方法で摺動集電材料を作
製した。
μｍの天然黒鉛をこの生コークスに対して1wt％添加し
て炭素質原料粉末を調製し、この炭素質原料粉末を使用
した以外は、実施例１と同様の方法で摺動集電材料を作
製した。
実施例５ 実施例１で用いた鉄繊維に代えて、ビビリ切削法により
得られた銅繊維を用いた以外は、実施例１と同様の方法
で摺動集電材料を作製した。
得られた銅繊維を用いた以外は、実施例１と同様の方法
で摺動集電材料を作製した。
比較例１ 平均粒径８μｍに粉砕した自己焼結性生コークスを2,00
0kg/cm2の成型圧で40×120mm×20mmに成型した後、窒素
雰囲気下に1,000℃で焼成し摺動集電材料を作製した。
0kg/cm2の成型圧で40×120mm×20mmに成型した後、窒素
雰囲気下に1,000℃で焼成し摺動集電材料を作製した。
比較例２ 平均粒径８μｍに粉砕した自己焼結性生コークスと平均
粒径30μｍの銅粉を7:3（重量比）の割合で混合し，比
較例１と同様の方法で成型、焼成して摺動集電材料を得
た。
粒径30μｍの銅粉を7:3（重量比）の割合で混合し，比
較例１と同様の方法で成型、焼成して摺動集電材料を得
た。
比較例３ 平均粒径８μｍに粉砕した自己焼結性生コークスに気孔
形成剤として平均粒径30μｍのポリ塩化ビニルを15wt％
添加し、これを1,500kg/cm2で加圧成型した後、窒素雰
囲気下に1,100℃で焼成した。引続き0.1Torr下に800℃
で溶融させたCu-Sn合金（50:50）中に上記焼成体を浸
し、窒素ガスで30kg/cm2まで加圧して金属含浸を行い、
摺動集電材料を作製した。
形成剤として平均粒径30μｍのポリ塩化ビニルを15wt％
添加し、これを1,500kg/cm2で加圧成型した後、窒素雰
囲気下に1,100℃で焼成した。引続き0.1Torr下に800℃
で溶融させたCu-Sn合金（50:50）中に上記焼成体を浸
し、窒素ガスで30kg/cm2まで加圧して金属含浸を行い、
摺動集電材料を作製した。
以上の各実施例及び各比較例で準備した摺動集電用炭素
材料について、その嵩密度、電気比抵抗、曲げ強度、シ
ャルピー衝撃値を測定した。結果を第１表に示す。
材料について、その嵩密度、電気比抵抗、曲げ強度、シ
ャルピー衝撃値を測定した。結果を第１表に示す。
この第１表の結果から明らかなように、本発明の方法に
よって得られた摺動集電用炭素材料は、従来の炭素材料
に比べて低い電気抵抗を有するだけでなく、曲げ強度や
耐衝撃性において優れた強度を示すことが判明した。
よって得られた摺動集電用炭素材料は、従来の炭素材料
に比べて低い電気抵抗を有するだけでなく、曲げ強度や
耐衝撃性において優れた強度を示すことが判明した。
〔発明の効果〕 本発明によれば、軽量で潤滑性、耐アーク性、低騒音性
等において優れた性能を有する炭素系摺動集電材料の特
徴をそのまま継承しつつ、同時に優れた低電気抵抗を有
し、しかも、曲げ強度や耐衝撃性に優れていて脆性破壊
に対し抵抗を有する極めて有用な摺動集電用炭素材料を
製造することができる。
等において優れた性能を有する炭素系摺動集電材料の特
徴をそのまま継承しつつ、同時に優れた低電気抵抗を有
し、しかも、曲げ強度や耐衝撃性に優れていて脆性破壊
に対し抵抗を有する極めて有用な摺動集電用炭素材料を
製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤本 健一郎 神奈川県川崎市中原区井田1618番地 新日 本製鐵株式會社第一技術研究所内 (72)発明者 向井 幸一郎 神奈川県川崎市中原区井田1618番地 新日 本製鐵株式會社第一技術研究所内 (72)発明者 藤本 研一 神奈川県川崎市中原区井田1618番地 新日 本製鐵株式會社第一技術研究所内 (72)発明者 土屋 広志 東京都国分寺市光町２丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 尾形 信義 宮城県黒川郡大郷町川内字中埣山62―６ 東北協和カーボン株式会社内 (56)参考文献 特開 昭62−72564（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−245957（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−160663（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−36075（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−197352（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−247661（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−69353（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】揮発分８〜14wt％を含有する自己焼結性生
コークスに、ビビリ切削法により調製され、繊維径1mm
以下及び繊維長10mm以下の金属繊維を25vol％を超え60v
ol％未満の範囲で添加し混合した後、成型して焼成する
ことを特徴とする摺動集電用炭素材料の製造方法。 - 【請求項２】揮発分８〜14wt％を含有する自己焼結性生
コークスに黒鉛粉を添加して得られた炭素質原料に、ビ
ビリ切削法により調製され、繊維径1mm以下及び繊維長1
0mm以下の金属繊維を25vol％を超え60vol％未満の範囲
で添加し混合した後、成型して焼成することを特徴とす
る摺動集電用炭素材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2047539A JPH0676259B2 (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | 摺動集電用炭素材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2047539A JPH0676259B2 (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | 摺動集電用炭素材料の製造方法 |
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1990
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Also Published As
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