JPH0677969B2 - 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 - Google Patents
金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネー
トする方法に関し、詳細には加熱ロールおよび加熱源を
有さないロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱
ロール側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さない
ロール側に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ加熱ロー
ル側からのみ金属シートを介して熱可塑性樹脂フィルム
を間接的に加熱し、さらに該圧着ロールと金属シート、
熱可塑性樹脂フィルムの接触時間、接触帯幅をコントロ
ールすることにより、熱可塑性樹脂フィルムの厚みの減
少がほとんどなく、かつ均一性、表面の平滑性に富み、
さらに接着性、成形加工性に優れた金属シートに熱可塑
性樹脂フィルムをラミネートする方法に関するものであ
る。
トする方法に関し、詳細には加熱ロールおよび加熱源を
有さないロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱
ロール側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さない
ロール側に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ加熱ロー
ル側からのみ金属シートを介して熱可塑性樹脂フィルム
を間接的に加熱し、さらに該圧着ロールと金属シート、
熱可塑性樹脂フィルムの接触時間、接触帯幅をコントロ
ールすることにより、熱可塑性樹脂フィルムの厚みの減
少がほとんどなく、かつ均一性、表面の平滑性に富み、
さらに接着性、成形加工性に優れた金属シートに熱可塑
性樹脂フィルムをラミネートする方法に関するものであ
る。
本出願人は先にアルミニウム板に熱可塑性フッ素樹脂フ
ィルムを熱融着する方法に関して良好な接着性、表面仕
上り性を有するフッ素樹脂フィルムのラミネート皮膜が
得られる方法を見い出した（特開昭58-102725号公
報）。該方法においては熱可塑性樹脂フィルムとアルミ
ニウム板の熱融着は熱プレス又は加熱ロールにより実施
しており、こりにより接着力の高い、且つ表面平滑性に
優れたラミネート素材の提供が可能であった。
ィルムを熱融着する方法に関して良好な接着性、表面仕
上り性を有するフッ素樹脂フィルムのラミネート皮膜が
得られる方法を見い出した（特開昭58-102725号公
報）。該方法においては熱可塑性樹脂フィルムとアルミ
ニウム板の熱融着は熱プレス又は加熱ロールにより実施
しており、こりにより接着力の高い、且つ表面平滑性に
優れたラミネート素材の提供が可能であった。
しかしながら、これらの熱融着方法は熱可塑性樹脂フィ
ルムを全面的に熱溶融させると同時に加圧して金属シー
トに押しつけるため、供給されるフィルムの元厚に対し
て成形されたフィルムの厚み減少が大きいこと、フィル
ム層を全面的に溶融することからフィルムによっては後
の冷却速度で物性が変わること、より表面の平滑性を重
視する用途には問題点を有していた。
ルムを全面的に熱溶融させると同時に加圧して金属シー
トに押しつけるため、供給されるフィルムの元厚に対し
て成形されたフィルムの厚み減少が大きいこと、フィル
ム層を全面的に溶融することからフィルムによっては後
の冷却速度で物性が変わること、より表面の平滑性を重
視する用途には問題点を有していた。
かかる事情に鑑み、本発明者らは上記問題点を解決すべ
く鋭意検討した結果、加熱ロールおよび加熱源を有さな
いロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール
側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール
側に熱可塑性樹脂フィルムを供給することによりロール
間で熱可塑性樹脂フィルムが間接的に且つ瞬時に加熱さ
れる方法を採用することから、供給された熱可塑性樹脂
フィルムの厚み減少率がほぼゼロに近く均一性を保ち、
フィルム表面の平滑性に富み、さらに接着性，成形加工
性に優れた金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネ
ートする方法を完成するに至った。
く鋭意検討した結果、加熱ロールおよび加熱源を有さな
いロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール
側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール
側に熱可塑性樹脂フィルムを供給することによりロール
間で熱可塑性樹脂フィルムが間接的に且つ瞬時に加熱さ
れる方法を採用することから、供給された熱可塑性樹脂
フィルムの厚み減少率がほぼゼロに近く均一性を保ち、
フィルム表面の平滑性に富み、さらに接着性，成形加工
性に優れた金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネ
ートする方法を完成するに至った。
すなわち、本発明は加熱ロールおよび加熱源を有さない
ロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ、該ロール間に金
属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムを挿入し、金属シ
ートおよび熱可塑性樹脂フィルムとロール間の接触時間
を１〜10秒、接触帯幅を２〜20mmに制御することを特徴
とする金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネート
する方法を提供するものである。
ロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ、該ロール間に金
属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムを挿入し、金属シ
ートおよび熱可塑性樹脂フィルムとロール間の接触時間
を１〜10秒、接触帯幅を２〜20mmに制御することを特徴
とする金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネート
する方法を提供するものである。
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明方法の実施にあたって用いる金属シートはアルミ
ニウム、ステンレス鋼、銅、鉄、チタンおよびその合金
の板又は箔等いずれも適用することができる。
ニウム、ステンレス鋼、銅、鉄、チタンおよびその合金
の板又は箔等いずれも適用することができる。
一方、熱可塑性樹脂フィルムはポリアリレート（PA
R）、ポリエーテルサルフォン（PES）、ポリエーテルエ
ーテルケトン（PEEK）等に代表されるエンジニアリング
プラスチック樹脂フィルムあるいは四フッ化エチレン−
六フッ化プロピレン共重合体（FEP）、四フッ化エチレ
ン−パーフロロアルコキシエチレン共重合体（PFA）、
四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ETEF）、四フッ
化エチレン重合体（PTFE）等に代表されるフッ素系樹脂
フィルム等を適用することができる。またその他エンジ
ニアリングプラスチックあるいは汎用樹脂についても適
用することが可能である。
R）、ポリエーテルサルフォン（PES）、ポリエーテルエ
ーテルケトン（PEEK）等に代表されるエンジニアリング
プラスチック樹脂フィルムあるいは四フッ化エチレン−
六フッ化プロピレン共重合体（FEP）、四フッ化エチレ
ン−パーフロロアルコキシエチレン共重合体（PFA）、
四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ETEF）、四フッ
化エチレン重合体（PTFE）等に代表されるフッ素系樹脂
フィルム等を適用することができる。またその他エンジ
ニアリングプラスチックあるいは汎用樹脂についても適
用することが可能である。
金属シートは使用にあたってはまず油脂等の付着のない
ものを用い、さらには熱可塑性樹脂フィルムとの接着性
を良くするため機械的、化学的な粗面化処理あるいは陽
極酸化、化成処理による皮膜の形成その他接着性を改善
する方法であるならば特に限定されるものではない。本
発明の目的である熱可塑性樹脂フィルムの厚みの均一
性、表面の平滑性を考慮するならば、金属シートの面粗
度を大きくすることは好ましくなく、化成処理による皮
膜の形成の方が適切である。
ものを用い、さらには熱可塑性樹脂フィルムとの接着性
を良くするため機械的、化学的な粗面化処理あるいは陽
極酸化、化成処理による皮膜の形成その他接着性を改善
する方法であるならば特に限定されるものではない。本
発明の目的である熱可塑性樹脂フィルムの厚みの均一
性、表面の平滑性を考慮するならば、金属シートの面粗
度を大きくすることは好ましくなく、化成処理による皮
膜の形成の方が適切である。
熱可塑性樹脂フィルムと金属シートの熱融着にあたって
は、加熱ロール例えば金属シート内部に加熱源を有する
誘導発熱ロールと加熱源を有さないロール例えば耐熱シ
リコンあるいはフッ素ゴムに代表される耐熱ゴム製ロー
ルの一対からなる圧着ロールを用いる。該圧着ロールは
ロール間に付加する圧力を適宜変化させることによりロ
ール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接触
帯幅を制御することができる構造である。加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給する。引き続いてロール
間に金属シートと熱可塑性樹脂フィルムを挿入する。こ
の時、熱可塑性樹脂フィルムは加熱ロールから金属シー
トを介して間接的に所定時間、所定幅のみ加熱される。
ロール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接
触時間は１〜10秒、好ましくは１〜３秒であり、接触帯
幅すなわち金属シート等はロールへ送り込む方向におけ
る接触帯幅は２〜20mm、好ましくは５〜15mmの範囲であ
る。接触時間が10秒を越えたり、あるいは接触帯幅が20
mmを越えた場合は熱可塑性樹脂フィルムの厚さ方向に対
して全層が溶融するため成形された製品のフィルムの厚
さの減少が大きく、また表面の平滑性にも欠けるととも
に、フィルムによっては物性変化をきたすこともある。
また接触時間が１秒未満であったり、あるいは接触帯幅
が2mm未満の場合は熱融着が十分に行なわれないため、
接着力が不十分である。
は、加熱ロール例えば金属シート内部に加熱源を有する
誘導発熱ロールと加熱源を有さないロール例えば耐熱シ
リコンあるいはフッ素ゴムに代表される耐熱ゴム製ロー
ルの一対からなる圧着ロールを用いる。該圧着ロールは
ロール間に付加する圧力を適宜変化させることによりロ
ール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接触
帯幅を制御することができる構造である。加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給する。引き続いてロール
間に金属シートと熱可塑性樹脂フィルムを挿入する。こ
の時、熱可塑性樹脂フィルムは加熱ロールから金属シー
トを介して間接的に所定時間、所定幅のみ加熱される。
ロール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接
触時間は１〜10秒、好ましくは１〜３秒であり、接触帯
幅すなわち金属シート等はロールへ送り込む方向におけ
る接触帯幅は２〜20mm、好ましくは５〜15mmの範囲であ
る。接触時間が10秒を越えたり、あるいは接触帯幅が20
mmを越えた場合は熱可塑性樹脂フィルムの厚さ方向に対
して全層が溶融するため成形された製品のフィルムの厚
さの減少が大きく、また表面の平滑性にも欠けるととも
に、フィルムによっては物性変化をきたすこともある。
また接触時間が１秒未満であったり、あるいは接触帯幅
が2mm未満の場合は熱融着が十分に行なわれないため、
接着力が不十分である。
本発明方法は前述した従来法の熱プレス、加熱ロールの
ように熱可塑性樹脂フィルムの全体を溶融させることな
く、実質的に金属シートとの接触界面層のみ融着するこ
と、より具体的には熱可塑性樹脂フィルムの溶融が金属
シートとの接触界面よりフィルムの厚み方向に対してフ
ィルム元厚の多くとも50％以内の溶融にとどめるように
して熱融着することにより、供給される熱可塑性樹脂フ
ィルムの厚みがラミネート後もほとんど減少することな
く、且つフィルム全体にわたって厚みが均一で表面の平
滑性に富み、さらに接着性，成形加工性に優れたラミネ
ートシートが得られる。
ように熱可塑性樹脂フィルムの全体を溶融させることな
く、実質的に金属シートとの接触界面層のみ融着するこ
と、より具体的には熱可塑性樹脂フィルムの溶融が金属
シートとの接触界面よりフィルムの厚み方向に対してフ
ィルム元厚の多くとも50％以内の溶融にとどめるように
して熱融着することにより、供給される熱可塑性樹脂フ
ィルムの厚みがラミネート後もほとんど減少することな
く、且つフィルム全体にわたって厚みが均一で表面の平
滑性に富み、さらに接着性，成形加工性に優れたラミネ
ートシートが得られる。
ここでいう表面の平滑性とは、熱可塑性樹脂フィルム層
が単に平滑であるのみならず、エアー等の巻き込みも皆
無であるという２つの面を指す。加熱ロールの表面温度
は、用いる熱可塑性樹脂フィルムの種類によって適宜選
択すればよく、その温度としては熱可塑性樹脂フィルム
の融点より−20℃〜＋80℃の条件範囲に保持される。該
加熱温度が上記温度範囲をはずれると熱融着が十分に行
なわれないため、接着性が不十分であり、さらに表面仕
上がり性が悪くなる。
が単に平滑であるのみならず、エアー等の巻き込みも皆
無であるという２つの面を指す。加熱ロールの表面温度
は、用いる熱可塑性樹脂フィルムの種類によって適宜選
択すればよく、その温度としては熱可塑性樹脂フィルム
の融点より−20℃〜＋80℃の条件範囲に保持される。該
加熱温度が上記温度範囲をはずれると熱融着が十分に行
なわれないため、接着性が不十分であり、さらに表面仕
上がり性が悪くなる。
なお、熱可塑性樹脂フィルムを中心として両側に金属シ
ートを配するような構成のラミネートシートを作製する
場合は、本発明方法に用いる一対のロールを上下対称に
２組配置することにより良好なラミネートシートを得る
ことができる。さらに熱可塑性樹脂フィルムと金属シー
トを交互に多層ラミネートする場合は上記操作方法を繰
り返し実施することにより同様に良好なラミネートシー
トを得ることができる。
ートを配するような構成のラミネートシートを作製する
場合は、本発明方法に用いる一対のロールを上下対称に
２組配置することにより良好なラミネートシートを得る
ことができる。さらに熱可塑性樹脂フィルムと金属シー
トを交互に多層ラミネートする場合は上記操作方法を繰
り返し実施することにより同様に良好なラミネートシー
トを得ることができる。
次に比較例を対照しながら本発明の実施例により本発明
方法を更に詳細に説明するが、本発明方法はこれらの実
施例によって限定されるものではない。
方法を更に詳細に説明するが、本発明方法はこれらの実
施例によって限定されるものではない。
実施例１ 金属シートとして板厚1.0mmのアルミニウム板（1050-H2
4材）を用い、該板を下地処理としてトリクロロエチレ
ンによる脱脂を行なった。引き続き、比抵抗500×104Ω
cmのイオン交換水にトリエタノールアミンを0.5容量％
溶解させpH10に調整した95℃の弱アルカリ性水溶液中に
前記アルミニウム板を５分間浸漬して化成処理した。
4材）を用い、該板を下地処理としてトリクロロエチレ
ンによる脱脂を行なった。引き続き、比抵抗500×104Ω
cmのイオン交換水にトリエタノールアミンを0.5容量％
溶解させpH10に調整した95℃の弱アルカリ性水溶液中に
前記アルミニウム板を５分間浸漬して化成処理した。
熱可塑性樹脂フィルムとして50μｍ厚、融点335℃のポ
リエーテルエーテルケトン樹脂フィルム（以下フィルム
と称する）を準備した。圧着ロールとして誘導発熱方式
による金属製加熱ロール（ロール径250mmφ）を下ロー
ルに、加熱源を有さない耐熱シリコン製ゴムロール（ロ
ール径250mmφ）を上ロールに配設したものを用いた。
加熱ロールの表面温度を410℃に設定して、アルミニウ
ム板を下ロールの加熱ロール側に供給し、一方、フィル
ムを上ロールのゴムロール側に供給した。引き続いてロ
ール間にアルミニウム板とフィルムを同時に挿入し、ア
ルミニウム板およびフィルムとロール間の接触帯幅を15
mmに設定するとともに接触時間を２秒間とし、ロール間
を通過させた。得られたラミネートシートを自然放冷さ
せた後、ラミネートシートのフィルム層の厚みを膜厚計
により測定したところ、49.5μｍと使用したフィルムの
元厚をほとんど維持していた。このフィルム厚はえられ
たラミネートシートの全面にわたって均一に分布してお
り、エアーの巻き込みもなく平滑美麗な面が得られた。
該ラミネートシートをカップ深絞り試験に供したところ
何ら問題なくカップ（直径100mm、高さ120mm）が得られ
た。またアルミニウム板とフィルムの接着力をASTM D−
903−49に準拠して測定したところフィルム自体が6.5kg
/cm幅で破断し、アルミニウム板とフィルム間に十分な
接着力があることを確認した。
リエーテルエーテルケトン樹脂フィルム（以下フィルム
と称する）を準備した。圧着ロールとして誘導発熱方式
による金属製加熱ロール（ロール径250mmφ）を下ロー
ルに、加熱源を有さない耐熱シリコン製ゴムロール（ロ
ール径250mmφ）を上ロールに配設したものを用いた。
加熱ロールの表面温度を410℃に設定して、アルミニウ
ム板を下ロールの加熱ロール側に供給し、一方、フィル
ムを上ロールのゴムロール側に供給した。引き続いてロ
ール間にアルミニウム板とフィルムを同時に挿入し、ア
ルミニウム板およびフィルムとロール間の接触帯幅を15
mmに設定するとともに接触時間を２秒間とし、ロール間
を通過させた。得られたラミネートシートを自然放冷さ
せた後、ラミネートシートのフィルム層の厚みを膜厚計
により測定したところ、49.5μｍと使用したフィルムの
元厚をほとんど維持していた。このフィルム厚はえられ
たラミネートシートの全面にわたって均一に分布してお
り、エアーの巻き込みもなく平滑美麗な面が得られた。
該ラミネートシートをカップ深絞り試験に供したところ
何ら問題なくカップ（直径100mm、高さ120mm）が得られ
た。またアルミニウム板とフィルムの接着力をASTM D−
903−49に準拠して測定したところフィルム自体が6.5kg
/cm幅で破断し、アルミニウム板とフィルム間に十分な
接着力があることを確認した。
実施例２ 金属シートとして厚さ35μｍの銅箔（日鉱グルードフォ
イル社製TC箔）を、熱可塑性樹脂フィルムとして25μｍ
厚、融点270℃の四フッ化エチレン−六フッ化プロピレ
ン共重合体フィルム（以下フィルムと称する）を準備し
た。実施例１と同じ構成のロールを用い、下ロールの加
熱ロールの表面温度を310℃に設定し銅箔を加熱ロール
側に供給し、一方フィルムを上ロールのゴムロール側に
供給した。引き続いてロール間に銅箔およびフィルムを
同時に挿入し、銅箔およびフィルムとロール間の接触帯
幅を5mmに設定するとともに接触時間を1.5秒とし、ロー
ル間を通過させた。得られたラミネートシートを自然放
冷させた後、実施例１と同様にラミネートシートのフィ
ルム層の厚みを膜厚計により測定したところ、24μｍと
使用したフィルムの元厚をほとんど維持していた。この
フィルム厚は得られたラミネートシートの全面にわたっ
て均一に分布しており、エアーの巻き込みもなく平滑美
麗な面が得られた。また銅箔とフィルム間の接着力を実
施例１と同様の方法で測定したところ0.6kg/cm幅でフィ
ルム自体が破断し、銅箔とフィルム間に十分な接着力が
あることを確認した。
イル社製TC箔）を、熱可塑性樹脂フィルムとして25μｍ
厚、融点270℃の四フッ化エチレン−六フッ化プロピレ
ン共重合体フィルム（以下フィルムと称する）を準備し
た。実施例１と同じ構成のロールを用い、下ロールの加
熱ロールの表面温度を310℃に設定し銅箔を加熱ロール
側に供給し、一方フィルムを上ロールのゴムロール側に
供給した。引き続いてロール間に銅箔およびフィルムを
同時に挿入し、銅箔およびフィルムとロール間の接触帯
幅を5mmに設定するとともに接触時間を1.5秒とし、ロー
ル間を通過させた。得られたラミネートシートを自然放
冷させた後、実施例１と同様にラミネートシートのフィ
ルム層の厚みを膜厚計により測定したところ、24μｍと
使用したフィルムの元厚をほとんど維持していた。この
フィルム厚は得られたラミネートシートの全面にわたっ
て均一に分布しており、エアーの巻き込みもなく平滑美
麗な面が得られた。また銅箔とフィルム間の接着力を実
施例１と同様の方法で測定したところ0.6kg/cm幅でフィ
ルム自体が破断し、銅箔とフィルム間に十分な接着力が
あることを確認した。
実施例３ 金属シートとして厚さ0.5mmの黄銅板（C2680-P-H）をア
ルカリ溶液で脱脂した後、クロム酸による化成皮膜の形
成を行なったものを準備した。熱可塑性樹脂フィルムと
して50μｍ厚、融点310℃の四フッ化エチレン−パーフ
ロロアルコキシエチレン共重合体フィルム（以下フィル
ムと称する）を準備した。加熱ロールの表面温度を380
℃に設定する以外は実施例１と同様の方法、条件にて圧
着した。得られたラミネートシートを自然放冷させた
後、実施例１と同様にラミネートシートのフィルム層の
厚みを膜厚計により測定したところ49μｍと使用したフ
ィルムの元厚をほとんど維持していた。このフィルム厚
は得られたラミネートシートの全面にわたって均一に分
布しており、エアーの巻き込みもなく、平滑美麗な面が
得られた。また黄銅板とフィルム間の接着力を実施例１
と同様の方法で測定したところ1.75kg/cm幅でフィルム
自体が破断し、黄銅板とフィルム間に十分な接着力があ
ることを確認した。
ルカリ溶液で脱脂した後、クロム酸による化成皮膜の形
成を行なったものを準備した。熱可塑性樹脂フィルムと
して50μｍ厚、融点310℃の四フッ化エチレン−パーフ
ロロアルコキシエチレン共重合体フィルム（以下フィル
ムと称する）を準備した。加熱ロールの表面温度を380
℃に設定する以外は実施例１と同様の方法、条件にて圧
着した。得られたラミネートシートを自然放冷させた
後、実施例１と同様にラミネートシートのフィルム層の
厚みを膜厚計により測定したところ49μｍと使用したフ
ィルムの元厚をほとんど維持していた。このフィルム厚
は得られたラミネートシートの全面にわたって均一に分
布しており、エアーの巻き込みもなく、平滑美麗な面が
得られた。また黄銅板とフィルム間の接着力を実施例１
と同様の方法で測定したところ1.75kg/cm幅でフィルム
自体が破断し、黄銅板とフィルム間に十分な接着力があ
ることを確認した。
比較例１ 実施例１で用いたアルミニウム板とポリエーテルエーテ
ルケトン樹脂フィルムを重ね合せた後、ホットプレスで
410℃の温度で5kg/cm2の圧力を加え５分間熱圧着させ
た。得られたラミネートシートのフィルム厚を実施例１
と同様の方法で測定したところ50μｍあった元厚の76
％、すなわち38μｍまで減少していた。しかも製品は気
泡の巻き込みが多く、表面の平滑性に欠けるものであっ
た。またアルミニウム板とフィルム間の接着力を実施例
１と同様の方法で測定したところ実施例１の半分以下の
3.0kg/cm幅で両者の界面から剥離が生じた。これは気泡
の巻き込みに起因するものと推察される。
ルケトン樹脂フィルムを重ね合せた後、ホットプレスで
410℃の温度で5kg/cm2の圧力を加え５分間熱圧着させ
た。得られたラミネートシートのフィルム厚を実施例１
と同様の方法で測定したところ50μｍあった元厚の76
％、すなわち38μｍまで減少していた。しかも製品は気
泡の巻き込みが多く、表面の平滑性に欠けるものであっ
た。またアルミニウム板とフィルム間の接着力を実施例
１と同様の方法で測定したところ実施例１の半分以下の
3.0kg/cm幅で両者の界面から剥離が生じた。これは気泡
の巻き込みに起因するものと推察される。
比較例２ 上，下ロールとも実施例１で用いた加熱ロールからなる
１対の圧着ローラを用いて、上下加熱ローラの表面温度
を410℃に設定する以外は実施例１と全く同様の材料、
方法および条件で熱圧着した。得られたラミネートシー
トのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定したとこ
ろ50μｍあった元厚の80％、すなわち40μｍまで減少し
ていた。しかもフィルム表面の溶融によるフィルム層の
波打ち現象が起こり、膜厚分布の均一性に欠けるととも
に上ロールの条痕転写もあり、フィルム表面の平滑性の
面で問題があった。なお接着力について実施例１と同様
に問題はなかった。
１対の圧着ローラを用いて、上下加熱ローラの表面温度
を410℃に設定する以外は実施例１と全く同様の材料、
方法および条件で熱圧着した。得られたラミネートシー
トのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定したとこ
ろ50μｍあった元厚の80％、すなわち40μｍまで減少し
ていた。しかもフィルム表面の溶融によるフィルム層の
波打ち現象が起こり、膜厚分布の均一性に欠けるととも
に上ロールの条痕転写もあり、フィルム表面の平滑性の
面で問題があった。なお接着力について実施例１と同様
に問題はなかった。
比較例３ ロール間とアルミニウム板およびフィルムの接触時間を
13秒、接触帯幅を30mmとする以外は実施例１と同じ材
料、方法および条件で熱圧着した。得られたラミネート
シートのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定した
ところ50μｍあった元厚が84％、すなわち42μｍまで減
少していた。しかも膜厚分布の均一性、表面の平滑性の
面でもほぼ比較例２と同様の様相を呈し問題があった。
該ラミネートシートを実施例１と同様の深絞り試験に供
したところ深絞り途中でフィルムの破断が生じ満足な製
品が得られなかった。フィルムが破断した部分を調べた
結果、フィルムの厚さが不均一になっていた部分が起点
となり破断が生じたものであった。
13秒、接触帯幅を30mmとする以外は実施例１と同じ材
料、方法および条件で熱圧着した。得られたラミネート
シートのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定した
ところ50μｍあった元厚が84％、すなわち42μｍまで減
少していた。しかも膜厚分布の均一性、表面の平滑性の
面でもほぼ比較例２と同様の様相を呈し問題があった。
該ラミネートシートを実施例１と同様の深絞り試験に供
したところ深絞り途中でフィルムの破断が生じ満足な製
品が得られなかった。フィルムが破断した部分を調べた
結果、フィルムの厚さが不均一になっていた部分が起点
となり破断が生じたものであった。
以上、詳述したように本発明は加熱ロールおよび加熱源
を有さないロールの一対からなる圧着ロールを用い、熱
可塑性樹脂フィルムを加熱ロールから金属シートを介し
て間接的に加熱しつつ、ロール間と金属シートおよび熱
可塑性樹脂フィルムの接触時間並びに接触帯幅をある範
囲に限定することにより金属シートとフィルム間に優れ
た接着力が生ずるとともにフィルム層の均一性、平滑性
に富み、さらに供給されたフィルムの厚み減少率をほと
んどゼロ近くにコントロールすることが可能となり、従
って深絞り等の成形加工にもフィルムが十分に耐えうる
ラミネートシートを得ることができる方法であるから工
業的に頗る価値あるものである。
を有さないロールの一対からなる圧着ロールを用い、熱
可塑性樹脂フィルムを加熱ロールから金属シートを介し
て間接的に加熱しつつ、ロール間と金属シートおよび熱
可塑性樹脂フィルムの接触時間並びに接触帯幅をある範
囲に限定することにより金属シートとフィルム間に優れ
た接着力が生ずるとともにフィルム層の均一性、平滑性
に富み、さらに供給されたフィルムの厚み減少率をほと
んどゼロ近くにコントロールすることが可能となり、従
って深絞り等の成形加工にもフィルムが十分に耐えうる
ラミネートシートを得ることができる方法であるから工
業的に頗る価値あるものである。
Claims (3)
- 【請求項１】加熱ロールおよび加熱源を有さないロール
の一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール側に金属
シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側に熱可
塑性樹脂フィルムを供給しつつ、該ロール間に金属シー
トおよび熱可塑性樹脂フィルムを挿入し、金属シートお
よび熱可塑性樹脂フィルムとロール間の接触時間を１〜
10秒、接触帯幅を２〜20mmに制御することを特徴とする
金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネートする方
法 - 【請求項２】金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムと
ロール間の接触時間を１〜３秒、接触帯幅を５〜15mmに
制御することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
方法 - 【請求項３】加熱ロールの表面温度を熱可塑性樹脂フィ
ルムの融点より−20℃〜＋80℃の範囲に保持することを
特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項記載の方
法
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62049590A JPH0677969B2 (ja) | 1987-03-03 | 1987-03-03 | 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 |
| EP19880301714 EP0281339A3 (en) | 1987-03-03 | 1988-02-26 | A process for laminating a thermoplastic resin film onto a metal sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62049590A JPH0677969B2 (ja) | 1987-03-03 | 1987-03-03 | 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63214426A JPS63214426A (ja) | 1988-09-07 |
| JPH0677969B2 true JPH0677969B2 (ja) | 1994-10-05 |
Family
ID=12835444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62049590A Expired - Lifetime JPH0677969B2 (ja) | 1987-03-03 | 1987-03-03 | 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0281339A3 (ja) |
| JP (1) | JPH0677969B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1238150B (it) * | 1990-01-31 | 1993-07-09 | Procedimento per l'accoppiamento a caldo di strutture sottili in materiale sintetico come tessuti, tessuti non tessuti, moquettes ed altro, a manufatti in materiale sintetico | |
| NL9002134A (nl) * | 1990-10-01 | 1992-05-06 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het uitvoeren van een buigbewerking op een laminaat. |
| CA2077811A1 (en) * | 1992-09-09 | 1994-03-10 | Takaaki Okamura | Polyester laminated metal sheet |
| GB9306158D0 (en) * | 1993-03-25 | 1993-05-19 | Metal Box Plc | Process and apparatus for producing laminated materials |
| CH687815A5 (de) * | 1994-07-13 | 1997-02-28 | Alusuisse Lonza Services Ag | Umformbare Verbundplatte. |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1220080A (en) * | 1967-12-22 | 1971-01-20 | Albert Luther James | Process and apparatus for producing heat sealed laminates |
| US4405394A (en) * | 1980-05-27 | 1983-09-20 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Laminating process |
-
1987
- 1987-03-03 JP JP62049590A patent/JPH0677969B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1988
- 1988-02-26 EP EP19880301714 patent/EP0281339A3/en not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0281339A2 (en) | 1988-09-07 |
| EP0281339A3 (en) | 1991-05-29 |
| JPS63214426A (ja) | 1988-09-07 |
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Legal Events
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