JPH0679835B2 - シンクロナイザ・リングの製造方法 - Google Patents
シンクロナイザ・リングの製造方法Info
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- JPH0679835B2 JPH0679835B2 JP61239210A JP23921086A JPH0679835B2 JP H0679835 B2 JPH0679835 B2 JP H0679835B2 JP 61239210 A JP61239210 A JP 61239210A JP 23921086 A JP23921086 A JP 23921086A JP H0679835 B2 JPH0679835 B2 JP H0679835B2
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- conical surface
- friction material
- synchronizer ring
- manufacturing
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Structure Of Transmissions (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、シンクロナイザ・リングの製造方法に関し、
より詳細には、自動車等の車両に使用される同期噛合式
の歯車変速装置の同期噛合いに使用され、同期摩擦面に
摩擦材を有するシンクロナイザ・リングの製造方法の改
良に関する。
より詳細には、自動車等の車両に使用される同期噛合式
の歯車変速装置の同期噛合いに使用され、同期摩擦面に
摩擦材を有するシンクロナイザ・リングの製造方法の改
良に関する。
（従来の技術） 同期噛合式の歯車変速装置において、軸と歯車間にシン
クロナイザ・リングを配置して、その内側又は外側の円
錐面と軸又は歯車の対応する円錐面とを摩擦係合させ、
歯車同期を果たす方法が知られている。この様なシンク
ロナイザ・リングは、摩擦係合のための円錐面上に、十
分な摩擦係数と耐摩耗性とを有する摩擦面を有してい
る。
クロナイザ・リングを配置して、その内側又は外側の円
錐面と軸又は歯車の対応する円錐面とを摩擦係合させ、
歯車同期を果たす方法が知られている。この様なシンク
ロナイザ・リングは、摩擦係合のための円錐面上に、十
分な摩擦係数と耐摩耗性とを有する摩擦面を有してい
る。
この摩擦面は、摩擦材をシンクロナイザ・リングの円錐
面に接着することで構成され、摩擦材としては、通常例
えば、木綿、金属、セルロースあるいは合成繊維等の材
料でできており、粗く多孔性の紙母材に、熱硬化性樹脂
を含浸させて形成されるペーパライナが用いられてい
る。
面に接着することで構成され、摩擦材としては、通常例
えば、木綿、金属、セルロースあるいは合成繊維等の材
料でできており、粗く多孔性の紙母材に、熱硬化性樹脂
を含浸させて形成されるペーパライナが用いられてい
る。
摩擦面には、摩擦面に吸収された油が歯車変速装置の変
速動作の時に、油が逃げ易いように油排出用の油溝が形
成されている。この油溝は、軸方向と円周方向とに延在
している。従来、この油溝の形成は、次のように行われ
ていた。
速動作の時に、油が逃げ易いように油排出用の油溝が形
成されている。この油溝は、軸方向と円周方向とに延在
している。従来、この油溝の形成は、次のように行われ
ていた。
先ず、シンクロナイザ・リングに、その円錐面と同形状
に成るように成形したペーパライナ等の摩擦材をシンク
ロナイザ・リングの円錐面に接着する。接着時若しくは
接着後に、所定の方法で軸方向の油溝を設ける。更に、
接着後、旋盤等の機械加工により円周方向に油溝を設け
て、摩擦材付きのシンクロナイザ・リングを完成させ
る。
に成るように成形したペーパライナ等の摩擦材をシンク
ロナイザ・リングの円錐面に接着する。接着時若しくは
接着後に、所定の方法で軸方向の油溝を設ける。更に、
接着後、旋盤等の機械加工により円周方向に油溝を設け
て、摩擦材付きのシンクロナイザ・リングを完成させ
る。
（発明が解決しようとする問題点） ところが、上述の従来の製造方法においては、シンクロ
ナイザ・リングに摩擦材を接着した後に、円周方向の油
溝を形成するため、機械加工により円周方向の油溝を形
成しなければならない、そのため工程数が多く、また機
械加工する際に、摩擦材に「ばり」や「かえり」が生じ
易いという問題点があった。摩擦材に「ばり」や「かえ
り」が生じると、軸又は歯車の対応する円錐面に対する
スワリが悪くなり、シンクロナイザ・リングの機能が低
下するという問題点が生じ、また摩擦面の摩擦性能に悪
影響を及ぼすことも考えられる。
ナイザ・リングに摩擦材を接着した後に、円周方向の油
溝を形成するため、機械加工により円周方向の油溝を形
成しなければならない、そのため工程数が多く、また機
械加工する際に、摩擦材に「ばり」や「かえり」が生じ
易いという問題点があった。摩擦材に「ばり」や「かえ
り」が生じると、軸又は歯車の対応する円錐面に対する
スワリが悪くなり、シンクロナイザ・リングの機能が低
下するという問題点が生じ、また摩擦面の摩擦性能に悪
影響を及ぼすことも考えられる。
従って、本発明の目的は、上述の問題点を解決出来、工
程数が少なく、機械加工による摩擦材の「ばり」や「か
えり」の出ないシンクロナイザ・リングの製造方法を提
供することである。
程数が少なく、機械加工による摩擦材の「ばり」や「か
えり」の出ないシンクロナイザ・リングの製造方法を提
供することである。
（問題点を解決するための手段） 上述の目的を達成するため、本発明のシンクロナイザ・
リングの製造方法は、 歯車変速装置用における歯車を、円錐面の摩擦により同
期噛合いさせ、該円錐面に円周方向の油溝が形成された
摩擦材を有するシンクロナイザ・リングを、該摩擦材を
原板から打抜く打抜き工程と、該摩擦材を該円錐面に適
合する形状に成形する成形工程と、該摩擦材を該円錐面
に接着する工程とから製造する方法であって、 該接着工程前又は該接着工程時に、該摩擦材に円周方向
の油溝を形成する油溝形成工程を含んで成ることを特徴
としている。
リングの製造方法は、 歯車変速装置用における歯車を、円錐面の摩擦により同
期噛合いさせ、該円錐面に円周方向の油溝が形成された
摩擦材を有するシンクロナイザ・リングを、該摩擦材を
原板から打抜く打抜き工程と、該摩擦材を該円錐面に適
合する形状に成形する成形工程と、該摩擦材を該円錐面
に接着する工程とから製造する方法であって、 該接着工程前又は該接着工程時に、該摩擦材に円周方向
の油溝を形成する油溝形成工程を含んで成ることを特徴
としている。
（作用） 本発明のシンクロナイザ・リングの製造方法において
は、摩擦材をシンクロナイザ・リングの円錐面に接着す
る前又は接着時に摩擦材に円周方向の溝を設けるので、
接着後に円周方向溝を機械加工により設けることが不要
となる。
は、摩擦材をシンクロナイザ・リングの円錐面に接着す
る前又は接着時に摩擦材に円周方向の溝を設けるので、
接着後に円周方向溝を機械加工により設けることが不要
となる。
（実施例） 以下、本発明の実施例を添附図面に基づいて詳細に説明
する。尚、図面において同一部分は同一符号で示してあ
る。
する。尚、図面において同一部分は同一符号で示してあ
る。
第１図の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、本発明
に係るシンクロナイザ・リングの製造方法の第１実施例
を示す図である。シンクロナイザ・リング10は次のよう
にして製造される。
に係るシンクロナイザ・リングの製造方法の第１実施例
を示す図である。シンクロナイザ・リング10は次のよう
にして製造される。
先ず、ほぼ円筒形の外周を有し、その軸方向の一端に複
数の歯２を有するフランジ部分を備えた第１図（ａ）に
示すコアリング１を用意する。このコアリング１は、そ
の内周面がテーパ状の円錐面４と成っており、円錐面４
には摩擦材、すなわちペーパライナ５が接着される。こ
の摩擦材には、ペーパライナ以外のものも使用出来るこ
とは言うまでもない。
数の歯２を有するフランジ部分を備えた第１図（ａ）に
示すコアリング１を用意する。このコアリング１は、そ
の内周面がテーパ状の円錐面４と成っており、円錐面４
には摩擦材、すなわちペーパライナ５が接着される。こ
の摩擦材には、ペーパライナ以外のものも使用出来るこ
とは言うまでもない。
第１実施例では、ペーパライナ５の製造、打抜き、成形
及びコアリング１への接着の工程が順次行われ、必要で
あれば、接着後にペーパライナ５のはみだし部の切取り
工程が加えられる。ペーパライナ５に円周方向の油溝を
形成する工程は、打抜き時と成形時との間に行われる
が、打抜きと同時に実施することが好ましい。
及びコアリング１への接着の工程が順次行われ、必要で
あれば、接着後にペーパライナ５のはみだし部の切取り
工程が加えられる。ペーパライナ５に円周方向の油溝を
形成する工程は、打抜き時と成形時との間に行われる
が、打抜きと同時に実施することが好ましい。
ペーパライナ５の製造工程は、公知であり、次のように
製造される。前述の合成繊維等で構成されたロール状で
長尺の母材（不図示）から連続的に引出される。引出さ
れた母材は、シート状に裁断されフェノール樹脂等の熱
硬化性樹脂の原液中に浸漬され、空気乾燥の後熱硬化さ
れ、0.10以上の摩擦係数を有するライニング（不図示）
となる。ライニングは、公知の方法で接着剤を塗布さ
れ、ペーパライナ５の原板（不図示）となる。
製造される。前述の合成繊維等で構成されたロール状で
長尺の母材（不図示）から連続的に引出される。引出さ
れた母材は、シート状に裁断されフェノール樹脂等の熱
硬化性樹脂の原液中に浸漬され、空気乾燥の後熱硬化さ
れ、0.10以上の摩擦係数を有するライニング（不図示）
となる。ライニングは、公知の方法で接着剤を塗布さ
れ、ペーパライナ５の原板（不図示）となる。
ペーパライナ５は、第１図（ｂ）に示すように円錐面４
の展開形状、すなわち弓形に合せて原板から所定の大き
さに型抜き、すなわち打抜いて製造される。この打抜き
時に、打抜きと同時に円周方向に延在する油排出用の２
列の油溝5aを打抜作業により打抜きする（同じく、第１
図（ｂ）参照）。この円周方向の油溝5aは必要であれ
ば、２列以上設けることも出来る。この時、ペーパライ
ナ５が打抜きにより分離してしまわないようにするた
め、各油溝5aには等間隔の柱部分5bを設ける。また、こ
の油溝5aは、圧潰作業により型押しされた連続的な溝と
して形成しても良く、その場合は柱部分5bは不要とな
る。
の展開形状、すなわち弓形に合せて原板から所定の大き
さに型抜き、すなわち打抜いて製造される。この打抜き
時に、打抜きと同時に円周方向に延在する油排出用の２
列の油溝5aを打抜作業により打抜きする（同じく、第１
図（ｂ）参照）。この円周方向の油溝5aは必要であれ
ば、２列以上設けることも出来る。この時、ペーパライ
ナ５が打抜きにより分離してしまわないようにするた
め、各油溝5aには等間隔の柱部分5bを設ける。また、こ
の油溝5aは、圧潰作業により型押しされた連続的な溝と
して形成しても良く、その場合は柱部分5bは不要とな
る。
打抜き後、弓形のペーパライナ５は、成形機により自動
的にカーリングされ、第１図（ｃ）に示すような形状に
成形される。
的にカーリングされ、第１図（ｃ）に示すような形状に
成形される。
成形後のペーパライナ５は、公知のホットプレス法によ
りコアリング１の円錐面４に接着される。このホットプ
レス法は、不図示のプレス装置の金型内にコアリング１
を円錐台形の底面を上方にして配置し、ペーパライナ５
をコアリング１の円錐面４に配置し、所定の温度及び圧
力でプレス成形する。この時、円錐面４には、既に設け
た円周方向の油溝5aと連通する軸方向の油溝６を形成す
る必要があるが、この油溝６は、プレス成形と同時かプ
レス成形後に所定の方法で設ける。
りコアリング１の円錐面４に接着される。このホットプ
レス法は、不図示のプレス装置の金型内にコアリング１
を円錐台形の底面を上方にして配置し、ペーパライナ５
をコアリング１の円錐面４に配置し、所定の温度及び圧
力でプレス成形する。この時、円錐面４には、既に設け
た円周方向の油溝5aと連通する軸方向の油溝６を形成す
る必要があるが、この油溝６は、プレス成形と同時かプ
レス成形後に所定の方法で設ける。
プレス成形後、コアリング１の軸方向の両縁部よりはみ
出したペーパライナ５は、トリミングして切取られ、第
１図（ｄ）に示すシンクロナイザ・リング10の製造が終
了する。プレス成形後は、円周方向の油溝5aは、環状の
油溝と成る。
出したペーパライナ５は、トリミングして切取られ、第
１図（ｄ）に示すシンクロナイザ・リング10の製造が終
了する。プレス成形後は、円周方向の油溝5aは、環状の
油溝と成る。
次に、第２図の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）に基
づいて本発明の第２実施例を説明する。第２実施例で使
用するコアリング１の形状は、第１実施例のものとほぼ
同じである。また、摩擦材としても第１実施例と同様の
ペーパライナを用いる。
づいて本発明の第２実施例を説明する。第２実施例で使
用するコアリング１の形状は、第１実施例のものとほぼ
同じである。また、摩擦材としても第１実施例と同様の
ペーパライナを用いる。
先ず、第１実施例と同様にペーパライナ７を製造、ペー
パライナ７のカーリングによる成形、コアリング１の円
錐面４にペーパライナ７を接着する工程については第１
実施例とほぼ同様である。
パライナ７のカーリングによる成形、コアリング１の円
錐面４にペーパライナ７を接着する工程については第１
実施例とほぼ同様である。
しかしながら、第２実施例においては、ペーパライナ７
を不図示の原板から打抜く工程と円錐面４に接着する工
程とが異なる。第２図（ｂ）から分るように、ペーパラ
イナ７は２枚の長尺の弓形片として、原板から打抜かれ
る。次にこの２枚のペーパライナ７を、夫々第２図
（ｃ）に見られるようにカーリング成形して、その後、
コアリング１の円錐面４に夫々接着する（第２図
（ｄ））。
を不図示の原板から打抜く工程と円錐面４に接着する工
程とが異なる。第２図（ｂ）から分るように、ペーパラ
イナ７は２枚の長尺の弓形片として、原板から打抜かれ
る。次にこの２枚のペーパライナ７を、夫々第２図
（ｃ）に見られるようにカーリング成形して、その後、
コアリング１の円錐面４に夫々接着する（第２図
（ｄ））。
接着工程は、第２図（ｄ）から分る様に２枚のペーパラ
イナ７を軸方向に所定の間隔があくように行われる。従
って、接着終了後は１本の環状に延在する円周方向の油
溝９が設けられたシンクロナイザ・リング20が出来上が
ることになる。この間隔は任意に設定できる。また、円
周方向の油溝９の本数を増やしたい場合は、接着するペ
ーパライナ７の本数を増加することで対応出来る。第２
実施例においても、軸方向の油溝８は、接着時若しくは
接着後に形成する。
イナ７を軸方向に所定の間隔があくように行われる。従
って、接着終了後は１本の環状に延在する円周方向の油
溝９が設けられたシンクロナイザ・リング20が出来上が
ることになる。この間隔は任意に設定できる。また、円
周方向の油溝９の本数を増やしたい場合は、接着するペ
ーパライナ７の本数を増加することで対応出来る。第２
実施例においても、軸方向の油溝８は、接着時若しくは
接着後に形成する。
以上、説明した第１及び第２実施例においては、コアリ
ング１の摩擦面、すなわち円錐面４がコアリング１の内
周にある場合について説明したが、円錐面４がコアリン
グ１の外周にある場合でも本発明の製造方法が適用出来
ることは言うまでもない。また、各工程は必ずしも連続
的に行われる必要はなくバッチ式に各工程毎に実施して
も良い。
ング１の摩擦面、すなわち円錐面４がコアリング１の内
周にある場合について説明したが、円錐面４がコアリン
グ１の外周にある場合でも本発明の製造方法が適用出来
ることは言うまでもない。また、各工程は必ずしも連続
的に行われる必要はなくバッチ式に各工程毎に実施して
も良い。
（発明の効果） 以上に説明した本発明のシンクロナイザ・リングの製造
方法によれば、次のような効果が得られる。
方法によれば、次のような効果が得られる。
シンクロナイザ・リングの円錐面に摩擦材を接着した後
に、円周方向の油溝を設ける必要が無いので、工程が１
つ減少する。
に、円周方向の油溝を設ける必要が無いので、工程が１
つ減少する。
接着後に、円周方向の油溝を機械加工により形成するこ
とが無いので、機械加工によって生じる「ばり」や「か
えり」が生じない。従って、シンクロナイザ・リングの
円錐面に係合する軸又は歯車の対応する円錐面に対する
スワリに悪影響を与えることがないので、シンクロナイ
ザ・リングの機能が向上する。
とが無いので、機械加工によって生じる「ばり」や「か
えり」が生じない。従って、シンクロナイザ・リングの
円錐面に係合する軸又は歯車の対応する円錐面に対する
スワリに悪影響を与えることがないので、シンクロナイ
ザ・リングの機能が向上する。
第１図は、本発明に係るシンクロナイザ・リングの製造
方法の第１実施例を示す図であり、 第２図は、本発明に係るシンクロナイザ・リングの製造
方法の第２実施例を示す図である。 ［主要部分の符号の説明］ １……コアリング ４……円錐面 5,7……ペーパライナ 5a,9……円周方向の油溝 6,8……軸方向の油溝 10,20……シンクロナイザ・リング
方法の第１実施例を示す図であり、 第２図は、本発明に係るシンクロナイザ・リングの製造
方法の第２実施例を示す図である。 ［主要部分の符号の説明］ １……コアリング ４……円錐面 5,7……ペーパライナ 5a,9……円周方向の油溝 6,8……軸方向の油溝 10,20……シンクロナイザ・リング
Claims (4)
- 【請求項１】歯車変速装置用における歯車を、円錐面の
摩擦により同期噛合いさせ、該円錐面に円周方向の油溝
が形成された摩擦材を有するシンクロナイザ・リング
を、該摩擦材を原板から打抜く打抜き工程と、該摩擦材
を該円錐面に適合する形状に成形する成形工程と、該摩
擦材を該円錐面に接着する工程とから製造する方法であ
って、 該接着工程前又は該接着工程時に、該摩擦材に円周方向
の油溝を形成する油溝形成工程を含んで成ることを特徴
とするシンクロナイザ・リングの製造方法。 - 【請求項２】前記油溝形成工程は、前記接着工程前であ
って、前記打抜き工程と成形工程との間に、行われるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のシンクロ
ナイザ・リングの製造方法。 - 【請求項３】前記油溝形成工程は、２つ以上の前記摩擦
材を前記接着工程時に互いに軸方向に所定の間隔をあけ
て設けることから成ることを特徴とする特許請求の範囲
第１項に記載のシンクロナイザ・リングの製造方法。 - 【請求項４】前記摩擦材が紙母材に熱硬化性樹脂を含浸
せしめたペーパライナであることを特徴とする特許請求
の範囲第２項又は第３項のいずれか１項に記載のシンク
ロナイザ・リングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61239210A JPH0679835B2 (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | シンクロナイザ・リングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61239210A JPH0679835B2 (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | シンクロナイザ・リングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6394827A JPS6394827A (ja) | 1988-04-25 |
| JPH0679835B2 true JPH0679835B2 (ja) | 1994-10-12 |
Family
ID=17041377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61239210A Expired - Lifetime JPH0679835B2 (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | シンクロナイザ・リングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679835B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0444521U (ja) * | 1990-08-21 | 1992-04-15 | ||
| CN108266467A (zh) * | 2018-02-05 | 2018-07-10 | 浙江迅达工业科技有限公司 | 同步器锁环 |
-
1986
- 1986-10-09 JP JP61239210A patent/JPH0679835B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6394827A (ja) | 1988-04-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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