JPH067995A - 塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材及びその製造方法及び該ろう材を用いたろう付方法 - Google Patents
塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材及びその製造方法及び該ろう材を用いたろう付方法Info
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- JPH067995A JPH067995A JP17067892A JP17067892A JPH067995A JP H067995 A JPH067995 A JP H067995A JP 17067892 A JP17067892 A JP 17067892A JP 17067892 A JP17067892 A JP 17067892A JP H067995 A JPH067995 A JP H067995A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】アルミニウムまたはその合金材等の塩化物系フ
ラックスを用いたろう付において、フラックス塗布量の
バラツキや塗布量が多い場合のフラックスの垂れ、ろう
付品表面の残留フラックスによる色ムラの発生等を防止
する。 【構成】体積比９９．９：０．１〜５０：５０のＡｌろ
う材用金属粉末と、塩化物系フックス粉末との高エネル
ギー混合法による混合体からなり、ろう材用金属粒子中
にフラックス粒子が機械的に分散せしめられていること
を特徴とする。ろう材を、接合すべきアルミニウムまた
はその合金材の被接合部に供給し、加熱してろう付を行
う。
ラックスを用いたろう付において、フラックス塗布量の
バラツキや塗布量が多い場合のフラックスの垂れ、ろう
付品表面の残留フラックスによる色ムラの発生等を防止
する。 【構成】体積比９９．９：０．１〜５０：５０のＡｌろ
う材用金属粉末と、塩化物系フックス粉末との高エネル
ギー混合法による混合体からなり、ろう材用金属粒子中
にフラックス粒子が機械的に分散せしめられていること
を特徴とする。ろう材を、接合すべきアルミニウムまた
はその合金材の被接合部に供給し、加熱してろう付を行
う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ラジエー
タ、カークーラー用エバポレータ及びコンデンサ、その
他電機、機械用熱交換器、エア・インテイクマニホルド
などのアルミニウム製品の製造、またはアルミニウムと
異種金属との接合に用いられるアルミニウムまたはその
合金材のろう付方法に関する。
タ、カークーラー用エバポレータ及びコンデンサ、その
他電機、機械用熱交換器、エア・インテイクマニホルド
などのアルミニウム製品の製造、またはアルミニウムと
異種金属との接合に用いられるアルミニウムまたはその
合金材のろう付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および課題】従来、アルミニウムまたはそ
の合金材のろう付やアルミニウムと異種金属とのろう付
を塩化物系のフラックスろう付により行う場合、接合部
にろう材を供給するとともにフラックスを懸濁液の塗布
等により付着せしめ、この状態で加熱することにより行
われていた。
の合金材のろう付やアルミニウムと異種金属とのろう付
を塩化物系のフラックスろう付により行う場合、接合部
にろう材を供給するとともにフラックスを懸濁液の塗布
等により付着せしめ、この状態で加熱することにより行
われていた。
【０００３】しかしながら、かかる従来の塩化物系フラ
ックスろう付けでは、ろう材と塩化物系フラックスとを
接合部に別々に供給しなければならないため、作業が面
倒であった。しかも、塗布したフラックス量にバラツキ
を生じるうえ、塗布量が多い場合にはろう付中にフラッ
クスの垂れを生じてろう付炉を汚染するとか、ろう付品
表面にフラックスが多量に残留して色調ムラを呈する等
の問題があった。
ックスろう付けでは、ろう材と塩化物系フラックスとを
接合部に別々に供給しなければならないため、作業が面
倒であった。しかも、塗布したフラックス量にバラツキ
を生じるうえ、塗布量が多い場合にはろう付中にフラッ
クスの垂れを生じてろう付炉を汚染するとか、ろう付品
表面にフラックスが多量に残留して色調ムラを呈する等
の問題があった。
【０００４】一方また、塩化物系フラックスとろう材の
接合部への別供給をなくすため、ろう材を構成するＡｌ
−Ｓｉ粉末とフラックス粉末とをアクリル等のバインダ
ーに混入して液状とし、これを接合部材に塗布すること
で作業の簡素化を図ることも行われている。
接合部への別供給をなくすため、ろう材を構成するＡｌ
−Ｓｉ粉末とフラックス粉末とをアクリル等のバインダ
ーに混入して液状とし、これを接合部材に塗布すること
で作業の簡素化を図ることも行われている。
【０００５】しかし、この場合はろう材粉末とフラック
スとの均一混入が困難でフラックス付着量にバラツキを
生じ、フラックス不足によるろう付不良やフラックス過
多によるろう付品表面のフラックス残留を生じやすいも
のであった。
スとの均一混入が困難でフラックス付着量にバラツキを
生じ、フラックス不足によるろう付不良やフラックス過
多によるろう付品表面のフラックス残留を生じやすいも
のであった。
【０００６】この発明は係る技術的背景に鑑みてなされ
たものであって、アルミニウムまたはその合金材の塩化
物系フラックスを用いたフラックスろう付において、フ
ラックス塗布量のバラツキや塗布量が多い場合のフラッ
クスの垂れ、ろう付品表面の残留フラックスによる色ム
ラ等を防止するとともに、バインダーを用いた場合のろ
う付不良の発生を防止することを目的とし、そのための
フラックス埋込みＡｌ合金ろう材及びその製造方法及び
該ろう材を用いたろう付方法を提供するものである。
たものであって、アルミニウムまたはその合金材の塩化
物系フラックスを用いたフラックスろう付において、フ
ラックス塗布量のバラツキや塗布量が多い場合のフラッ
クスの垂れ、ろう付品表面の残留フラックスによる色ム
ラ等を防止するとともに、バインダーを用いた場合のろ
う付不良の発生を防止することを目的とし、そのための
フラックス埋込みＡｌ合金ろう材及びその製造方法及び
該ろう材を用いたろう付方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明の１つは、体積比９９．９：０．１〜５
０：５０のＡｌろう材用金属粉末と、塩化物系フックス
粉末との高エネルギー混合法による混合体からなり、ろ
う材用金属粒子中にフラックス粒子が機械的に分散せし
められていることを特徴とする塩化物系フラックス埋込
みＡｌろう材を要旨とするものである。
に、この発明の１つは、体積比９９．９：０．１〜５
０：５０のＡｌろう材用金属粉末と、塩化物系フックス
粉末との高エネルギー混合法による混合体からなり、ろ
う材用金属粒子中にフラックス粒子が機械的に分散せし
められていることを特徴とする塩化物系フラックス埋込
みＡｌろう材を要旨とするものである。
【０００８】また、他の１つは、上記ろう材の製造方法
に係り、体積比９９．９：０．１〜５０：５０のＡｌろ
う材用金属粉末と、塩化物系フックス粉末とを高エネル
ギー混合法により混合し、ろう材用金属粒子中に塩化物
系フラックス粒子を機械的に分散させることを特徴とす
る塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材の製造方法を要
旨とするものである。
に係り、体積比９９．９：０．１〜５０：５０のＡｌろ
う材用金属粉末と、塩化物系フックス粉末とを高エネル
ギー混合法により混合し、ろう材用金属粒子中に塩化物
系フラックス粒子を機械的に分散させることを特徴とす
る塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材の製造方法を要
旨とするものである。
【０００９】さらに他の１つは、上記ろう材を用いたろ
う付方法に係り、Ａｌろう材用金属粉末に塩化物系フラ
ックス粒子が埋込み状態に分散されたろう材を用い、該
ろう材を、接合すべきアルミニウムまたはその合金材の
被接合部に供給し、加熱してろう付を行うことを特徴と
するアルミニウムまたはその合金材のろう付方法を要旨
とするものである。
う付方法に係り、Ａｌろう材用金属粉末に塩化物系フラ
ックス粒子が埋込み状態に分散されたろう材を用い、該
ろう材を、接合すべきアルミニウムまたはその合金材の
被接合部に供給し、加熱してろう付を行うことを特徴と
するアルミニウムまたはその合金材のろう付方法を要旨
とするものである。
【００１０】上記において、Ａｌろう材用の金属粉末と
しては、従来より用いられていたＳｉ：３〜１５wt％程
度含有するＡｌ−Ｓｉ系合金粉末や、あるいは必要に応
じてさらに強度向上等の目的のために、Ｍｇ：０．１〜
５．０wt％程度、Ｚｎ：０．１〜３．０wt％程度、ある
いはさらにＣｕの１種または２種以上を含有したＡｌ−
Ｓｉ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ
−Ｚｎ系等の各合金粉末を用いても良い。また、ろう材
を製作するための出発物の段階では必ずしも合金粉末の
形で用いなければならないものではなく、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｍｇ、Ｚｎ等の金属単体の粉末を用いても良い。
しては、従来より用いられていたＳｉ：３〜１５wt％程
度含有するＡｌ−Ｓｉ系合金粉末や、あるいは必要に応
じてさらに強度向上等の目的のために、Ｍｇ：０．１〜
５．０wt％程度、Ｚｎ：０．１〜３．０wt％程度、ある
いはさらにＣｕの１種または２種以上を含有したＡｌ−
Ｓｉ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ
−Ｚｎ系等の各合金粉末を用いても良い。また、ろう材
を製作するための出発物の段階では必ずしも合金粉末の
形で用いなければならないものではなく、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｍｇ、Ｚｎ等の金属単体の粉末を用いても良い。
【００１１】前記塩化物系フラックスの種類は特に限定
されるものではないが、有効なフラックス作用を発揮さ
せるために、５９５℃程度以下で溶融する塩化物系混合
あるいは単体フラックスを用いれば良い。例えばＫＣ
ｌ、ＮａＣｌ、ＢａＣｌ2 、ＺｎＣｌ2 等を主成分とす
るものを挙げ得る。また、上記主成分に加えて、フッ化
物系フラックス、例えばＫＡｌＦ4 、ＫＦ＋ＡｌＦ3 、
ＣｓαＡｌＦα+3、ＫＳｎＦ3 、ＫＺｎＦ3 、ＣｓＦ、
ＳｎＦ2 、ＺｎＦ2 の１種または２種を１〜５wt％程度
添加することも推奨される。この理由は、塩化物系フラ
ックスだけでは融点が低すぎるので、フッ化物を含有さ
せることにより融点を上げ、ろう付性を向上するためで
あるが、５wt％を超えてフッ化物が多くなるとフラック
ス残渣が増え、水洗、湯洗による残渣除去が困難となる
恐れがある。
されるものではないが、有効なフラックス作用を発揮さ
せるために、５９５℃程度以下で溶融する塩化物系混合
あるいは単体フラックスを用いれば良い。例えばＫＣ
ｌ、ＮａＣｌ、ＢａＣｌ2 、ＺｎＣｌ2 等を主成分とす
るものを挙げ得る。また、上記主成分に加えて、フッ化
物系フラックス、例えばＫＡｌＦ4 、ＫＦ＋ＡｌＦ3 、
ＣｓαＡｌＦα+3、ＫＳｎＦ3 、ＫＺｎＦ3 、ＣｓＦ、
ＳｎＦ2 、ＺｎＦ2 の１種または２種を１〜５wt％程度
添加することも推奨される。この理由は、塩化物系フラ
ックスだけでは融点が低すぎるので、フッ化物を含有さ
せることにより融点を上げ、ろう付性を向上するためで
あるが、５wt％を超えてフッ化物が多くなるとフラック
ス残渣が増え、水洗、湯洗による残渣除去が困難となる
恐れがある。
【００１２】次に、この発明に係るろう材の好ましい製
造方法を示すと次のとおりである。即ち、まず、Ａｌろ
う材用金属粉末とフラックス粉末とを高エネルギー混合
法により混合する。混合比率は体積比においてろう材用
金属粉末：塩化物系フラックス粉末＝９９．９：０．１
〜５０：５０の割合に設定するのが良い。フラックス量
が体積比で９９．９：０．１よりも少ない場合即ち０．
１％未満の場合には、その後のろう付において十分なフ
ラックス作用を発揮できずろう付が困難となる恐れがあ
るからである。一方、５０：５０よりもフラックス量が
多すぎる場合即ちフラックス量が５０％を越える場合に
は、フラックスが多すぎてフラックスの垂れを生じろう
付炉を汚染するとか、ろう付品表面に多量の残留フラッ
クスを生じて色調ムラを呈する等の不都合を生じる危険
がある。Ａｌろう材用金属粉末と塩化物系フラックス粉
末との特に好ましい混合比率は体積比で９９．５：０．
５〜７０：３０である。また、ろう材用粉末へのフラッ
クスの均一埋込みを図るために、ろう材用粉末の粒径を
２０〜１０００μｍ、好ましくは１００〜１０００μｍ
に設定しておくのが良く、フラックス粉末の粒径を２０
〜２００μｍ、好ましくは２０〜１００μｍに設定して
おくのが良い。
造方法を示すと次のとおりである。即ち、まず、Ａｌろ
う材用金属粉末とフラックス粉末とを高エネルギー混合
法により混合する。混合比率は体積比においてろう材用
金属粉末：塩化物系フラックス粉末＝９９．９：０．１
〜５０：５０の割合に設定するのが良い。フラックス量
が体積比で９９．９：０．１よりも少ない場合即ち０．
１％未満の場合には、その後のろう付において十分なフ
ラックス作用を発揮できずろう付が困難となる恐れがあ
るからである。一方、５０：５０よりもフラックス量が
多すぎる場合即ちフラックス量が５０％を越える場合に
は、フラックスが多すぎてフラックスの垂れを生じろう
付炉を汚染するとか、ろう付品表面に多量の残留フラッ
クスを生じて色調ムラを呈する等の不都合を生じる危険
がある。Ａｌろう材用金属粉末と塩化物系フラックス粉
末との特に好ましい混合比率は体積比で９９．５：０．
５〜７０：３０である。また、ろう材用粉末へのフラッ
クスの均一埋込みを図るために、ろう材用粉末の粒径を
２０〜１０００μｍ、好ましくは１００〜１０００μｍ
に設定しておくのが良く、フラックス粉末の粒径を２０
〜２００μｍ、好ましくは２０〜１００μｍに設定して
おくのが良い。
【００１３】ろう材用粉末と塩化物系フラックス粉末と
を混合するための高エネルギー混合法は、両粉末に強い
圧縮力ないしは衝撃力を付与しつつ混合することによ
り、ろう材用金属粒子中にフラックス粒子を機械的に分
散させる混合法である。具体的には、例えば高エネルギ
ーボールミルやアトライターを用いた方法を挙げ得る。
高エネルギーボールミル処理は、図１（イ）に示すよう
に、容器（１）内にＡｌろう材用金属粉末（２）とフラ
ックス粉末（３）とを投入するとともにＡｌ2 Ｏ3 ボー
ルまたは鋼球（４）を入れ、この状態で同図（ロ）のよ
うにミルを回転させることにより、ボールまたは鋼球
（４）の落下衝撃力を粉末に作用させながら混合するも
のである。また、アトライターによる方法は、図２
（イ）（ロ）に示すように、Ａｌろう材用金属粉末
（２）、フラックス粉末（３）及びＡｌ2 Ｏ3ボールま
たは鋼球（４）を収容した容器（１）内で、撹拌アーム
（5a）の多数突出した攪拌棒（５）を回転させることに
より圧縮力を加えつつ混合するものである。このような
高エネルギーボールミルやアトライターを用いて混合す
ることにより、一部は複合粉となりさらにフラックス粉
末が複合されて、図３に示すようにろう材用金属粒子
（６）に塩化物系フラックス粒子（７）が埋込み状態に
機械的に均一分散されたろう材粉末が生成される。
を混合するための高エネルギー混合法は、両粉末に強い
圧縮力ないしは衝撃力を付与しつつ混合することによ
り、ろう材用金属粒子中にフラックス粒子を機械的に分
散させる混合法である。具体的には、例えば高エネルギ
ーボールミルやアトライターを用いた方法を挙げ得る。
高エネルギーボールミル処理は、図１（イ）に示すよう
に、容器（１）内にＡｌろう材用金属粉末（２）とフラ
ックス粉末（３）とを投入するとともにＡｌ2 Ｏ3 ボー
ルまたは鋼球（４）を入れ、この状態で同図（ロ）のよ
うにミルを回転させることにより、ボールまたは鋼球
（４）の落下衝撃力を粉末に作用させながら混合するも
のである。また、アトライターによる方法は、図２
（イ）（ロ）に示すように、Ａｌろう材用金属粉末
（２）、フラックス粉末（３）及びＡｌ2 Ｏ3ボールま
たは鋼球（４）を収容した容器（１）内で、撹拌アーム
（5a）の多数突出した攪拌棒（５）を回転させることに
より圧縮力を加えつつ混合するものである。このような
高エネルギーボールミルやアトライターを用いて混合す
ることにより、一部は複合粉となりさらにフラックス粉
末が複合されて、図３に示すようにろう材用金属粒子
（６）に塩化物系フラックス粒子（７）が埋込み状態に
機械的に均一分散されたろう材粉末が生成される。
【００１４】上記により製作した塩化物系フラックス埋
込みろう材粉末を用いてろう付を行うが、ろう材粉末は
これをアルコール系溶剤や水等に懸濁させた後、この懸
濁液を接合すべきアルミニウムまたはその合金材の被接
合部に塗布する。混合フラックス量は一定範囲に規定さ
れているから、フラックス付着量に過不足を生じること
なく、均一に塗布することができる。
込みろう材粉末を用いてろう付を行うが、ろう材粉末は
これをアルコール系溶剤や水等に懸濁させた後、この懸
濁液を接合すべきアルミニウムまたはその合金材の被接
合部に塗布する。混合フラックス量は一定範囲に規定さ
れているから、フラックス付着量に過不足を生じること
なく、均一に塗布することができる。
【００１５】その後、接合部材を加熱してろう付を行
う。ろう材粉末に埋込まれた塩化物系フラックスの作用
により接合部の表面酸化膜が除去され、ろう材が濡れ拡
がって、フラックスを別途塗布した場合と同様に良好か
つ強固なろう付接合が達成される。従って、フラックス
を別途塗布する必要はもはやなくなる。ろう付後、必要
に応じて湯洗、水洗等を実施する。
う。ろう材粉末に埋込まれた塩化物系フラックスの作用
により接合部の表面酸化膜が除去され、ろう材が濡れ拡
がって、フラックスを別途塗布した場合と同様に良好か
つ強固なろう付接合が達成される。従って、フラックス
を別途塗布する必要はもはやなくなる。ろう付後、必要
に応じて湯洗、水洗等を実施する。
【００１６】
【実施例】次に、この発明の実施例を説明する。
【００１７】（実施例１）ろう材用金属粉末として、Ａ
ｌ−１０wt％Ｓｉ合金粉末（平均粒径１４０μｍ）を用
意した。また、塩化物系フラックス粉末として、ＺｎＣ
ｌ2 を主成分としこれにＫＡｌＦ4 を２wt％含有せしめ
たもの（平均粒径７４μｍ）を用意した。
ｌ−１０wt％Ｓｉ合金粉末（平均粒径１４０μｍ）を用
意した。また、塩化物系フラックス粉末として、ＺｎＣ
ｌ2 を主成分としこれにＫＡｌＦ4 を２wt％含有せしめ
たもの（平均粒径７４μｍ）を用意した。
【００１８】次に、上記のろう付用金属粉末とフラック
ス粉末を、体積比９５：５に設定してアトライターによ
り混合し、フラックス埋込みろう材粉末を製造した。
ス粉末を、体積比９５：５に設定してアトライターによ
り混合し、フラックス埋込みろう材粉末を製造した。
【００１９】一方、肉厚０．８ｍｍのＡ１１００Ａｌ合
金製押出チューブとＡ３００３Ａｌ合金製フィン材とを
コルゲート型熱交換器に組み立てた。そして、上記のフ
ラックス埋込みろう材粉末を水に懸濁し、この懸濁液を
前記熱交換器組立物に均一に塗布したのち、Ｎ2 雰囲気
中で６００℃×５分加熱してろう付を行った。
金製押出チューブとＡ３００３Ａｌ合金製フィン材とを
コルゲート型熱交換器に組み立てた。そして、上記のフ
ラックス埋込みろう材粉末を水に懸濁し、この懸濁液を
前記熱交換器組立物に均一に塗布したのち、Ｎ2 雰囲気
中で６００℃×５分加熱してろう付を行った。
【００２０】（実施例２）ろう材用金属粉末と塩化物系
フラックス粉末の体積比を９９．９：０．１に設定した
以外は実施例１と同一条件でろう付を行った。
フラックス粉末の体積比を９９．９：０．１に設定した
以外は実施例１と同一条件でろう付を行った。
【００２１】（実施例３）ろう材用金属粉末と塩化物系
フラックス粉末の体積比を５０：５０に設定した以外は
実施例１と同一条件でろう付を行った。
フラックス粉末の体積比を５０：５０に設定した以外は
実施例１と同一条件でろう付を行った。
【００２２】（実施例４）実施例１のろう材用金属粉末
と塩化物系フラックス粉末の体積比を９５：５に設定し
て、高エネルギーボールミルにより混合し、フラックス
埋込みろう材粉末を製造した。
と塩化物系フラックス粉末の体積比を９５：５に設定し
て、高エネルギーボールミルにより混合し、フラックス
埋込みろう材粉末を製造した。
【００２３】一方、肉厚０．８ｍｍのＡ１１００Ａｌ合
金製押出チューブにＡ６０６３ユニオン材を組み付ける
とともに、その継手部に前記のフラックス埋込みろう材
粉末を水に懸濁した懸濁液を塗布したのち、Ｎ2 雰囲気
中で６０５℃×５分加熱してろう付品を得た。
金製押出チューブにＡ６０６３ユニオン材を組み付ける
とともに、その継手部に前記のフラックス埋込みろう材
粉末を水に懸濁した懸濁液を塗布したのち、Ｎ2 雰囲気
中で６０５℃×５分加熱してろう付品を得た。
【００２４】（実施例５）ろう材用金属粉末と塩化物系
フラックス粉末の体積比を９９：１に設定した以外は実
施例５と同一条件でろう付を行った。
フラックス粉末の体積比を９９：１に設定した以外は実
施例５と同一条件でろう付を行った。
【００２５】（実施例６）ろう材用金属粉末と塩化物系
フラックス粉末の体積比を６０：４０に設定した以外は
実施例５と同一条件でろう付を行った。
フラックス粉末の体積比を６０：４０に設定した以外は
実施例５と同一条件でろう付を行った。
【００２６】（比較例１）Ａ１１００押出チューブと、
Ａ３００３材をコア材としＡ４３４３材をライナー材と
したブレージングシート製フィン材とを熱交換器に組立
てた。そして、この熱交換器組立物を、実施例１と同じ
フラックスを用いた１０wt％フラックス懸濁液に浸漬
し、乾燥後Ｎ2 雰囲気中で６００℃×５分加熱しろう付
を行った。
Ａ３００３材をコア材としＡ４３４３材をライナー材と
したブレージングシート製フィン材とを熱交換器に組立
てた。そして、この熱交換器組立物を、実施例１と同じ
フラックスを用いた１０wt％フラックス懸濁液に浸漬
し、乾燥後Ｎ2 雰囲気中で６００℃×５分加熱しろう付
を行った。
【００２７】（比較例２）Ａ１１００Ａｌ合金製押出チ
ューブにＡ６０６３ユニオン材を組み付けるとともに、
その継手部にＡ４０４５Ａｌろう材板を差し込んで、実
施例１と同じ塩化物系フラックスを用いた２０wt％フラ
ックス懸濁液を塗布し、乾燥後Ｎ2 雰囲気中で６００℃
×３分加熱しろう付を行った。
ューブにＡ６０６３ユニオン材を組み付けるとともに、
その継手部にＡ４０４５Ａｌろう材板を差し込んで、実
施例１と同じ塩化物系フラックスを用いた２０wt％フラ
ックス懸濁液を塗布し、乾燥後Ｎ2 雰囲気中で６００℃
×３分加熱しろう付を行った。
【００２８】上記により得た８種類のろう付品につき、
下記の検査を行った。
下記の検査を行った。
【００２９】ろう付性の検査 フィン接合率あるいはろう充填率を調査し、フィン接合
率１００％あるいはろう充填率１００％のものを○、フ
ィン接合率９０％以上１００％未満あるいはろう充填率
９０％以上１００％未満のものを△、フィン接合率９０
％未満あるいはろう充填率９０％未満のものを×として
示した。
率１００％あるいはろう充填率１００％のものを○、フ
ィン接合率９０％以上１００％未満あるいはろう充填率
９０％以上１００％未満のものを△、フィン接合率９０
％未満あるいはろう充填率９０％未満のものを×として
示した。
【００３０】ろう付後の外観状態の検査 ろう付品表面を目視観察し、フラックスの残留が目視で
確認できず外観が極めて清浄なものを○、フラックスの
残留が目視で認められるものを×とした。
確認できず外観が極めて清浄なものを○、フラックスの
残留が目視で認められるものを×とした。
【００３１】表面処理性の検査 ろう付後、各ろう付品に湯洗、水洗を順次行ったのち、
ろう付品表面にスプレー塗装を施すとともに、その表面
に１００個の升目をけがいてテープ剥離試験を実施し、
全升目数に対して塗膜の残った升目数を数えるいわゆる
碁盤目試験を行った。
ろう付品表面にスプレー塗装を施すとともに、その表面
に１００個の升目をけがいてテープ剥離試験を実施し、
全升目数に対して塗膜の残った升目数を数えるいわゆる
碁盤目試験を行った。
【００３２】以上の検査結果を表１に示す。
【００３３】
【表１】 表１の結果から、この発明によって製造した塩化物系フ
ラックス埋込みＡｌろう材粉末によれば、塩化物系フラ
ックスを別途塗布しなくても優れたろう付性を発揮で
き、かつ塩化物系フラックスの残留もなく外観状態に優
れ表面処理性にも優れていることを確認し得た。
ラックス埋込みＡｌろう材粉末によれば、塩化物系フラ
ックスを別途塗布しなくても優れたろう付性を発揮で
き、かつ塩化物系フラックスの残留もなく外観状態に優
れ表面処理性にも優れていることを確認し得た。
【００３４】
【作用】ろう付時には、ろう材粉末に埋込まれた塩化物
系フラックスにより接合部の表面酸化膜が除去され、ろ
う材が濡れ拡がって、塩化物系フラックスを別途塗布し
た場合と同様に良好かつ強固なろう付接合が達成され
る。従って、塩化物系フラックスを別途塗布する必要は
もはやなくなる。
系フラックスにより接合部の表面酸化膜が除去され、ろ
う材が濡れ拡がって、塩化物系フラックスを別途塗布し
た場合と同様に良好かつ強固なろう付接合が達成され
る。従って、塩化物系フラックスを別途塗布する必要は
もはやなくなる。
【００３５】
【発明の効果】この発明に係る塩化物系フラックス埋込
みＡｌろう材は、上述の次第で、体積比９９．９：０．
１〜５０：５０のＡｌろう材用金属粉末と、塩化物系フ
ックス粉末との高エネルギー混合法による混合体からな
り、ろう材用金属粒子中にフラックス粒子が機械的に分
散せしめられていることを特徴とするものであるから、
このろう材を、接合すべきアルミニウムまたはその合金
材の被接合部に供給して加熱するだけで良好なろう付を
行うことができ、塩化物系フラックスを別途供給する必
要はなくなる。このため、塩化物系フラックスの塗布工
程を不要となしえ、接合作業効率を向上しえ、ひいては
アルミニウムろう付品の生産性を向上し得る。
みＡｌろう材は、上述の次第で、体積比９９．９：０．
１〜５０：５０のＡｌろう材用金属粉末と、塩化物系フ
ックス粉末との高エネルギー混合法による混合体からな
り、ろう材用金属粒子中にフラックス粒子が機械的に分
散せしめられていることを特徴とするものであるから、
このろう材を、接合すべきアルミニウムまたはその合金
材の被接合部に供給して加熱するだけで良好なろう付を
行うことができ、塩化物系フラックスを別途供給する必
要はなくなる。このため、塩化物系フラックスの塗布工
程を不要となしえ、接合作業効率を向上しえ、ひいては
アルミニウムろう付品の生産性を向上し得る。
【００３６】しかも、ろう材用金属粉末と混合される塩
化物系フラックス量は一定範囲内に規定されているか
ら、フラックス懸濁液を塗布する場合のような塩化物系
フラックスの塗布量にバラツキを生じる恐れはなく、少
量の塗布であっても確実にフラックス作用を発揮させる
ことができるとともに、フラックス塗布量が多すぎてろ
う付炉内が汚染されるとか、フラックスの残留によるろ
う付品表面の色ムラの発生等の不都合を解消し得る。
化物系フラックス量は一定範囲内に規定されているか
ら、フラックス懸濁液を塗布する場合のような塩化物系
フラックスの塗布量にバラツキを生じる恐れはなく、少
量の塗布であっても確実にフラックス作用を発揮させる
ことができるとともに、フラックス塗布量が多すぎてろ
う付炉内が汚染されるとか、フラックスの残留によるろ
う付品表面の色ムラの発生等の不都合を解消し得る。
【図１】高エネルギーボールミルによる混合方法を説明
するための模式図である。
するための模式図である。
【図２】アトライターによる混合方法を説明するための
模式図である。
模式図である。
【図３】製造した塩化物系フラックス埋込みろう材粉末
の模式的拡大図である。
の模式的拡大図である。
２…ろう材用金属粉末 ３…塩化物系フラックス粉末 ６…ろう材用金属粒子 ７…塩化物系フラックス粒子
Claims (3)
- 【請求項１】 体積比９９．９：０．１〜５０：５０の
Ａｌろう材用金属粉末と、塩化物系フックス粉末との高
エネルギー混合法による混合体からなり、ろう材用金属
粒子中にフラックス粒子が機械的に分散せしめられてい
ることを特徴とする塩化物系フラックス埋込みＡｌろう
材。 - 【請求項２】 体積比９９．９：０．１〜５０：５０の
Ａｌろう材用金属粉末と、塩化物系フックス粉末とを高
エネルギー混合法により混合し、ろう材用金属粒子中に
塩化物系フラックス粒子を機械的に分散させることを特
徴とする塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材の製造方
法。 - 【請求項３】 Ａｌろう材用金属粉末に塩化物系フラッ
クス粒子が埋込み状態に分散されたろう材を用い、該ろ
う材を、接合すべきアルミニウムまたはその合金材の被
接合部に供給し、加熱してろう付を行うことを特徴とす
るアルミニウムまたはその合金材のろう付方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17067892A JPH067995A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材及びその製造方法及び該ろう材を用いたろう付方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17067892A JPH067995A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材及びその製造方法及び該ろう材を用いたろう付方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH067995A true JPH067995A (ja) | 1994-01-18 |
Family
ID=15909367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17067892A Pending JPH067995A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 塩化物系フラックス埋込みＡｌろう材及びその製造方法及び該ろう材を用いたろう付方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH067995A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110052728A (zh) * | 2019-05-14 | 2019-07-26 | 安徽马钢设备检修有限公司 | 一种大型球磨机端盖开裂的在线焊接修复方法 |
| CN112355514A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-02-12 | 郑州机械研究所有限公司 | 一种包覆型复合粉体及其制备方法和药芯钎料 |
-
1992
- 1992-06-29 JP JP17067892A patent/JPH067995A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110052728A (zh) * | 2019-05-14 | 2019-07-26 | 安徽马钢设备检修有限公司 | 一种大型球磨机端盖开裂的在线焊接修复方法 |
| CN112355514A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-02-12 | 郑州机械研究所有限公司 | 一种包覆型复合粉体及其制备方法和药芯钎料 |
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