JPH068260A - 表皮一体発泡体及びその製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡体及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH068260A JPH068260A JP4193153A JP19315392A JPH068260A JP H068260 A JPH068260 A JP H068260A JP 4193153 A JP4193153 A JP 4193153A JP 19315392 A JP19315392 A JP 19315392A JP H068260 A JPH068260 A JP H068260A
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- JP
- Japan
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- skin
- resin
- cavity
- integrated
- wrinkles
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- Withdrawn
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 成型用金型のキャビティ内面に密着して表皮
を配置した後であって、キャビティ内に発泡性樹脂原液
を注入する前に、製品時に皺になりやすい所に合成樹脂
を塗布し、その後に発泡性樹脂原液を注入することを特
徴とする表皮一体発泡体及びその製造方法。 【効果】 上記表皮一体成形発泡における表皮成形体の
製造方法によれば表皮成形工程の作業が大幅に向上す
る。表皮がキャビティ内面に均一に密着することに加え
てシワ発生個所にあらかじめウレタン樹脂を塗布してシ
ワを固定しているので成形品のシワ、ひきつれ等が発生
せず、成形製品の品質が向上する。
を配置した後であって、キャビティ内に発泡性樹脂原液
を注入する前に、製品時に皺になりやすい所に合成樹脂
を塗布し、その後に発泡性樹脂原液を注入することを特
徴とする表皮一体発泡体及びその製造方法。 【効果】 上記表皮一体成形発泡における表皮成形体の
製造方法によれば表皮成形工程の作業が大幅に向上す
る。表皮がキャビティ内面に均一に密着することに加え
てシワ発生個所にあらかじめウレタン樹脂を塗布してシ
ワを固定しているので成形品のシワ、ひきつれ等が発生
せず、成形製品の品質が向上する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は事務用椅子などのオフ
ィス家具用シートクッション並びに車両用シートクッシ
ョンに関する。
ィス家具用シートクッション並びに車両用シートクッシ
ョンに関する。
【０００２】
【従来の技術】オフィス家具は、年々より高機能化が進
んできているが事務椅子に関しても背座一体型のものが
一般化しつつある。しかしながら、技術的な問題点によ
り、背座一体型のデザインは非常に限られていた。ま
た、背面と座面の異硬度品、背面若しくは座面上に於け
る部分異硬度品を製造する場合において、従来主に背も
たれ部あるいは座部の同一面で異硬度をもたせるために
採用されてきた副資材を原液注入前に金型上型にあらか
じめ装着する方法は機械化が困難であり、人手による作
業はコストの上昇にむすびついていた。又異なる配合の
発泡性樹脂原液を２回以上に分けて注入する方法は設備
的に非常に複雑かつ高価なものが必要であるといった理
由により、背もたれ部も座部も同一硬度となっていた。
背座一体型の事務椅子は主に縫合わせ目のない一枚物の
表皮を使用するため、特に、背面と座面の接合する折れ
曲がり部分に皺が発生しやすい。そのため、その折れ曲
がり部分に皺を吸収するデザインを施したり、表皮を成
型用金型のキャビティ内面に沿わせ終わった後、発泡樹
脂を注入する前に、皺の発生しやすい箇所の表皮裏面に
粗毛布や軟質ウレタンフォームを張り付け、それらに発
泡樹脂が含侵し硬化することによって皺を防止していた
が、表皮裏面にそれらをはりつけるには非常に手間暇が
かかり、しかも、その張り付け方が不完全であった場
合、発泡性樹脂の発泡不良を引き起こしたり、製品形状
が充分金型形状を反映していないといった不具合を引き
起こしたりしていた。
んできているが事務椅子に関しても背座一体型のものが
一般化しつつある。しかしながら、技術的な問題点によ
り、背座一体型のデザインは非常に限られていた。ま
た、背面と座面の異硬度品、背面若しくは座面上に於け
る部分異硬度品を製造する場合において、従来主に背も
たれ部あるいは座部の同一面で異硬度をもたせるために
採用されてきた副資材を原液注入前に金型上型にあらか
じめ装着する方法は機械化が困難であり、人手による作
業はコストの上昇にむすびついていた。又異なる配合の
発泡性樹脂原液を２回以上に分けて注入する方法は設備
的に非常に複雑かつ高価なものが必要であるといった理
由により、背もたれ部も座部も同一硬度となっていた。
背座一体型の事務椅子は主に縫合わせ目のない一枚物の
表皮を使用するため、特に、背面と座面の接合する折れ
曲がり部分に皺が発生しやすい。そのため、その折れ曲
がり部分に皺を吸収するデザインを施したり、表皮を成
型用金型のキャビティ内面に沿わせ終わった後、発泡樹
脂を注入する前に、皺の発生しやすい箇所の表皮裏面に
粗毛布や軟質ウレタンフォームを張り付け、それらに発
泡樹脂が含侵し硬化することによって皺を防止していた
が、表皮裏面にそれらをはりつけるには非常に手間暇が
かかり、しかも、その張り付け方が不完全であった場
合、発泡性樹脂の発泡不良を引き起こしたり、製品形状
が充分金型形状を反映していないといった不具合を引き
起こしたりしていた。
【０００３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に鋭意検討した結果、成型用金型のキャビティ内面に表
皮を真空吸引によって配置完了の後、発泡性原液注入前
に金型内面に配置し終わった表皮裏面全面もしくは一部
に反応完了後適度な硬度を有する硬化性樹脂を塗布し、
その後に成型用金型のキャビティ内に発泡性原液を注入
することによって、発泡性樹脂硬化完了の後、成型用金
型から脱型することにより、極めて効率良く皺のない表
皮一体発泡成型体の生産を行うことができること、及び
背面と座面の硬度の異なる背座一体型のシートクッショ
ンや、背面若しくは座面の一部に硬度の異なる部分を有
するシートクッションの生産を行うことができることを
見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、成型用
金型のキャビティ内面に密着して表皮を配置し、キャビ
ティ内に発泡性樹脂原液を注入して、発泡、固化し、表
皮と発泡性樹脂を一体に成型する成型体の製造方法にお
いて、表皮を成型用金型のキャビティ内面に密着させた
後、発泡性樹脂原液を注入する前に表皮裏面の全面もし
くは一部に樹脂を塗布し、その後に発泡性樹脂原液を注
入する表皮一体発泡体製造方法、及び、その方法によっ
て製造された表皮一体発泡成型品の製造を目的とする。
に鋭意検討した結果、成型用金型のキャビティ内面に表
皮を真空吸引によって配置完了の後、発泡性原液注入前
に金型内面に配置し終わった表皮裏面全面もしくは一部
に反応完了後適度な硬度を有する硬化性樹脂を塗布し、
その後に成型用金型のキャビティ内に発泡性原液を注入
することによって、発泡性樹脂硬化完了の後、成型用金
型から脱型することにより、極めて効率良く皺のない表
皮一体発泡成型体の生産を行うことができること、及び
背面と座面の硬度の異なる背座一体型のシートクッショ
ンや、背面若しくは座面の一部に硬度の異なる部分を有
するシートクッションの生産を行うことができることを
見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、成型用
金型のキャビティ内面に密着して表皮を配置し、キャビ
ティ内に発泡性樹脂原液を注入して、発泡、固化し、表
皮と発泡性樹脂を一体に成型する成型体の製造方法にお
いて、表皮を成型用金型のキャビティ内面に密着させた
後、発泡性樹脂原液を注入する前に表皮裏面の全面もし
くは一部に樹脂を塗布し、その後に発泡性樹脂原液を注
入する表皮一体発泡体製造方法、及び、その方法によっ
て製造された表皮一体発泡成型品の製造を目的とする。
【０００４】本発明を図面に基いて説明する。図１は下
型１の下型スリ合せ部５上に表皮一体品２を載置した状
態を示す斜視図である。
型１の下型スリ合せ部５上に表皮一体品２を載置した状
態を示す斜視図である。
【０００５】図２は下型とそのスリ合せ部上に表皮一体
品を載置し加熱真空成型（図示せず）した後の表皮一体
品の下型への密着を示す斜視図である。
品を載置し加熱真空成型（図示せず）した後の表皮一体
品の下型への密着を示す斜視図である。
【０００６】図３は下型とそのスリ合せ部上に表皮一体
品を載置し加熱真空成型した後に、表皮一体品の裏側に
ウレタンエラストマー樹脂を複数個所塗布した状態を示
す斜視図である。
品を載置し加熱真空成型した後に、表皮一体品の裏側に
ウレタンエラストマー樹脂を複数個所塗布した状態を示
す斜視図である。
【０００７】図４は下型１に上型７を載置固定し、表皮
一体品を真空成型し、必要個所に樹脂を塗布し、注入口
フタ１１を取り、注入口１０から攪拌機８より発泡性樹
脂混合液を散布する概略断面図である。
一体品を真空成型し、必要個所に樹脂を塗布し、注入口
フタ１１を取り、注入口１０から攪拌機８より発泡性樹
脂混合液を散布する概略断面図である。
【０００８】図５は本発明の上型と下型内での発泡性樹
脂混合液が発泡固化１２した状態を示す断面図である。
発泡性樹脂混合液は主にポリウレタン樹脂を用いる。
脂混合液が発泡固化１２した状態を示す断面図である。
発泡性樹脂混合液は主にポリウレタン樹脂を用いる。
【０００９】図６は本発明を説明するための斜視図で、
複数の樹脂塗布部６と発泡性樹脂固化物１２の関係を説
明するための斜視図である。
複数の樹脂塗布部６と発泡性樹脂固化物１２の関係を説
明するための斜視図である。
【００１０】
【作用】下型スリ合せ部５に必要形状の表皮一体品の端
部を載置し、真空成型後に必要個所にウレタンエラスト
マー樹脂を塗布し、上型を下型上に載置・固定し、注入
口より攪拌機にてポリウレタン発泡原液を必要量散布し
た。加熱後、脱型した所、皺のない表皮一体成型品が得
られた。結果として表皮一体成型発泡体設計に於けるデ
ザインの制限が従来より少なくなり、また、キャビティ
内面は三次元曲線を描いていたため非常に手間暇のかか
っていた皺防止のための副資材を取り付ける必要はな
く、人手を要する事なく皺防止、及び部分部分に異なっ
た硬度をもつ、背座一体型の良好な表皮一体発泡成型品
が得られた。
部を載置し、真空成型後に必要個所にウレタンエラスト
マー樹脂を塗布し、上型を下型上に載置・固定し、注入
口より攪拌機にてポリウレタン発泡原液を必要量散布し
た。加熱後、脱型した所、皺のない表皮一体成型品が得
られた。結果として表皮一体成型発泡体設計に於けるデ
ザインの制限が従来より少なくなり、また、キャビティ
内面は三次元曲線を描いていたため非常に手間暇のかか
っていた皺防止のための副資材を取り付ける必要はな
く、人手を要する事なく皺防止、及び部分部分に異なっ
た硬度をもつ、背座一体型の良好な表皮一体発泡成型品
が得られた。
【００１１】
【発明の効果】本発明の表皮一体成形発泡における表皮
成形体の製造方法によれば表皮成形工程の作業が大幅に
向上する。表皮がキャビティ内面に均一に密着すること
に加えてシワ発生個所にあらかじめウレタン樹脂を塗布
してシワを固定しているので成形品のシワ、ひきつれ等
が発生せず、成形製品の品質が向上する。
成形体の製造方法によれば表皮成形工程の作業が大幅に
向上する。表皮がキャビティ内面に均一に密着すること
に加えてシワ発生個所にあらかじめウレタン樹脂を塗布
してシワを固定しているので成形品のシワ、ひきつれ等
が発生せず、成形製品の品質が向上する。
【図１】下型に表皮一体品を載置した状態を示す斜視
図。
図。
【図２】下型に表皮一体品を載置・加熱・真空成型した
斜視図。
斜視図。
【図３】下型に表皮一体品を真空成型した後に合成樹脂
を複数個所塗布した後の斜視図。
を複数個所塗布した後の斜視図。
【図４】下型に表皮一体品を真空成型し、樹脂塗布後、
上型を固定し、注入口より発泡樹脂原液を注入すること
を示す断面図。
上型を固定し、注入口より発泡樹脂原液を注入すること
を示す断面図。
【図５】下型に表皮一体品を真空成型し、樹脂塗布後に
発泡性樹脂原液を注入蓋締め後、注入口をふさぎ固化し
た後の断面図。
発泡性樹脂原液を注入蓋締め後、注入口をふさぎ固化し
た後の断面図。
【図６】本発明を説明するための、複数個所に樹脂を塗
布した状態を示す斜視図。
布した状態を示す斜視図。
１ 下型 ２ 表皮一体品 ３ 表皮一体品端部（スリ合せ接触部） ４ 表皮一体成型品真空吸引シート ５ 下型スリ合せ部 ６ 樹脂塗布部 ７ 上型 ８ 攪拌機 ９ 発泡性樹脂混合液 １０ 発泡性樹脂混合液注入口 １１ 注入口フタ １２ 発泡性樹脂固化物 Ａ 表皮一体発泡体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤本 剛 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ケ池1176番 地 東洋ゴム工業株式会社兵庫事業所兵庫 工場内 (72)発明者 仲間 一智 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ケ池1176番 地 東洋ゴム工業株式会社兵庫事業所兵庫 工場内 (72)発明者 影山 静男 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ケ池1176番 地 東洋ゴム工業株式会社兵庫事業所兵庫 工場内
Claims (2)
- 【請求項１】 成型用金型キャビティ内面に密着して表
皮を配置し、キャビティ内に発泡性樹脂原液を注入し
て、発泡、固化し、表皮と発泡性樹脂を一体に成型する
成型体の製造方法において、表皮を成型用金型のキャビ
ティ内面に密着させた後、表皮裏面の全面もしくは一部
に樹脂を塗布し、その後に発泡性樹脂原液を注入するこ
とを特徴とする表皮一体発泡体製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法により製造したことを特
徴とする表皮一体発泡体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4193153A JPH068260A (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | 表皮一体発泡体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4193153A JPH068260A (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | 表皮一体発泡体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH068260A true JPH068260A (ja) | 1994-01-18 |
Family
ID=16303169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4193153A Withdrawn JPH068260A (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | 表皮一体発泡体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068260A (ja) |
-
1992
- 1992-06-25 JP JP4193153A patent/JPH068260A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990831 |