JPH0684005B2

JPH0684005B2 - 車両の内装用基材の成形用金型

Info

Publication number: JPH0684005B2
Application number: JP6314986A
Authority: JP
Inventors: 健柴田
Original assignee: Takehiro Co Ltd
Current assignee: Takehiro Co Ltd
Priority date: 1986-03-20
Filing date: 1986-03-20
Publication date: 1994-10-26
Anticipated expiration: 2009-10-26
Also published as: JPS62220303A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、車両の内装用基材を成形するための金型に
関するものである。

（従来の技術）例えば、第５図に示すようなトラックの内装用トリム基
材２を形成する場合、木質系ファイバーを原料とした平
板の成形用素材１が使用される。そして、これを凹凸の
成形面を有する上下一対の成形用金型20,21に仕掛け
（第６図参照）、200℃前後の加熱下、所定の立体形状
に成形する。この後、トリミング工程を経て不要な部分
（端材という）が切り落される。第５図のものの場合で
は、周縁の縁切りに加えて中央部の開口部分３（保安基
準により窓ガラスの嵌込まれる部分）の切取りがなされ
るわけである。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、切取られた端材は回収された後、解繊機によ
って解繊され、再利用に供される。しかし、従来の場合
では、こういった再利用が可能な端材の量が少なく、こ
のため廃棄するか、無効な端材との分離を行なわざるを
えなかった。これは、次のような理由による。

成形用素材の組成中には、バインダー材として熱可塑性
あるいは熱硬化性樹脂が含まれている。したがって、端
材となる部分についても成形の際の加熱により硬化した
り、あるいは熱変質したりしているため、この部分が解
繊が不能なものとなっているからである。このような状
態となる範囲は、開口部分３および基材２の外側の周縁
部分である。但し、この周縁部分については、再利用の
可能な部分（金型20,21の外側にはみ出した部分）と困
難な部分（金型20,21のしわ押え面で押えられた部分）
とがある。第７図に成形用素材１と端材H1,H2との関係
を示す。この図では再利用が困難な範囲を二重のハッチ
ングにて示し、再利用が可能な範囲を一重のハッチング
にて示す。

成形用素材１に対する製品（基材），端材H1,H2のそれ
ぞれの割合いを具体的な数値によって示すと、70〜40％
（基材）,25〜50％（無効な端材）,5〜10％（有効な端
材）である。

したがって、成形用素材１に対する基材２の歩留まり
は、70〜40％と低いものである。また、端材H1,H2の量3
0〜60％のうち、再利用が可能なものは、5/30×100＝17
％,10/60×100＝17％と、端材H1,H2の僅か17％しか再利
用できないものであった。このように、再利用の不可能
な端材が多すぎるため、従来では、後工程において分離
せざるを得ず、作業能率を低下させる要因となってい
た。

そこで、本発明は端材の有効利用を図りうる成形用金型
を提供することを目的とした。

（問題点を解決するための手段）上記の目的を達成するために、本発明は熱可塑性あるい
は熱硬化性バインダー材を含んだ木質系ファイバーを原
料とする成形用素材を、一定の加熱下で打抜き成形する
ための一対の金型であって、両金型の対向面に形成され
た成形面において前記成形用素材から端材として打抜く
べき部分に対応した位置には、前記素材を切断可能なシ
ャー刃部を設け、端材の打抜きの際の引きずり量を規定
するためのシャー刃部における両金型のラップ代を打抜
き成形が可能な最低限の大きさとしたのである。

（作用）したがって、上記の構成によれば、成形と同時に基材の
打抜きがなされる。そして、この打抜きに際して、端材
は直ちにシャー刃部によって切落される。この場合、シ
ャー刃部における両金型のラップ代は従来に比して小さ
く設定されているため、端材の引きずり量が小さいもの
となる。したがって、端材が引きずられてくるときに、
金型から熱を受ける範囲が小さくなる。この結果、端材
における再利用が不能な範囲が狭まるため、逆に端材の
有効範囲を拡大することができる。

（実施例）以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって詳
細に説明する。

但し、本例では熱可塑性あるいは熱硬化性バインダー剤
を含み、木質系ファイバーを原料としたマット状の成形
用素材１が使用されている。そして、第５図に示すトラ
ックの内装用トリム基材２をその成形対象とする。この
基材２は、前述したように、中央部にガラスを嵌込むた
めの開口部３が形成されている。

さて、図面において、4,5は上下一対の成形用金型であ
り、その対向面には上記した基材２を成形可能な所定形
状の成形面4a,5aが形成されている。そして型閉じした
ときには、両成形面4a,5a間に基材２を整形するために
必要な所定のクリアランスが保有されるようにしてあ
る。また両成形面4a,5aには、上記開口部３に対応する
部分の外周縁および基材２の外周縁に対応する部分を、
それぞれ打抜きによって切り落すためのインナーおよび
アウターの両シャー刃部IS,OSがそれぞれに備えられて
いる（第２図および第３図参照）。

インナー・シャー刃部ISの上型４側では、基材２の開口
部３に対応して断熱板13（本例では、石膏板）が埋め込
まれている。これに対し、下型５側ではこの部分の端材
H1を抜き落すための抜き孔６が貫通している。第２図は
インナー・シャー刃部ISを拡大して示している。インナ
ー・シャー刃部ISにおける下型５側では、抜き孔６の開
口縁に基材２の厚み分に相当する幅の水平面７が抜き孔
６の壁面と連続して形成されており、このことによって
抜き孔６の開口縁に鋭利なエッジ８を形成している。

一方、インナー・シャー刃部ISにおける上型４側では、
成形面4aの下端部を垂直に切り落すことで、鋭利なシャ
ー刃面９が形成されている。このシャー刃面９は、型閉
じに伴って上記エッジ８とともに素材１を剪断しつつ抜
き孔６に嵌り込むことができる。また、型閉じに際して
は、シャー刃面９の高さ（図中、Ｗで示す高さ）が両金
型4,5のラップ代となる。通常、このラップ代は10mm以
上に設定されるが、本例では２〜5mmと打抜き成形が可
能な最低限の大きさに設定されいる。両金型4,5がラッ
プする部分は、型閉じによって素材１を引きずってゆく
部分である。したがって、これの長短によってカッティ
ングに至るまでの素材１の引きずり量が規定されること
になる。

第３図はアウター・シャー刃部OSを拡大して示してい
る。このアウター・シャー刃部OSもインナー・シャー刃
部ISと同様、下型５側では水平面10を形成して鋭利なエ
ッジ11を形成しており、上型４側では成形面4aの下端部
を垂直に切落すことで、鋭利なシャー刃面12を形成して
いる。そして、このシャー刃面12と、上記したエッジ11
にて素材１を剪断することができる。また、シャー刃面
12の高さ（図中、Ｗで示す高さ）は、インナー・シャー
刃部ISにおける場合と同様、２〜5mm程度に設定されて
いる。

なお、両金型4,5の外側面は前述したと同様の断熱板14
にて覆われている。これは、型4,5の保温のためであ
る。

引き続き、上記のように形成された本例の作用と効果を
具体的に説明する。

まず、成形用素材１を下型５に仕掛けておき、所定の成
形条件下で両金型4,5を閉じて、基材２の成形を行な
う。その成形条件としては、圧力10〜30kg/cm²,圧締時
間15〜45sec,加熱温度180〜230℃である。

そして、型閉じによって素材１は両成形面4a,5aによっ
て所定の形状に成形されるとともに、インナー，アウタ
ーの両シャー刃部IS,OSによって基材２が打抜かれる。
すなわち、両シャー刃部IS,OSではシャー刃面9,12とエ
ッジ8,11とによって素材１は端材H1,H2となる側へ引き
ずられながら剪断されるが、シャー刃部9,12（ラップ
代）が小さく設定されているため、素材１は僅かに引き
ずられるにすぎない。したがって、金型4,5から熱の影
響を受ける範囲が狭く、熱変質する範囲が狭くなる。加
えて、本例では、成形用素材１において基材２の開口部
３として抜き取られる部分は、断熱板13によって熱が遮
断されているため、広範囲に亘って熱変質から保護され
る。こうして、成形が完了すれば、所要の基材２が取出
される。

ところで、抜き取られた端材H1,H2のうち、再利用が困
難となる範囲（第４図において黒く塗りつぶした範囲）
は、カッティングラインに沿って上記した切断の際に引
きずられた狭い範囲である。本例の場合、発生する端材
の内容は、下記の通りである。

基材２ 40〜70％再利用の困難な端材５〜10％再利用が可能な端材 25〜50％したがって、全端材H1,H2のうちの有効なものの割合
は、従来が約17％であったのに対し本例によれば83％を
越えるものとなった。したがって、全端材と新規原料を
例えば2:8の割合いで混合すれば、全原料中に占める先
の再利用困難な端材の割合は（100−83）％×0.2＝3.4
％となり、この原料から形成される素材およびここから
成形される基材の物性への影響は極めて小さく問題とは
ならない、と思われる。

また、成形と同時に打抜きを行なうため、金型4,5の圧
締に関して、基材２を成形するに必要な部分だけに圧力
をかければよく、したがって総加圧力を低減させること
ができる。具体的には、基材表面積を5000cm²,従来の型
表面積を7000cm²,成形圧力を200Kg/cm²とすると、本例
の場合の加圧力低減量（Ｐ）は、Ｐ＝（7000−5000）×20×1/1000 ＝40（ton）、となる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、従来に比して再
利用可能な端材が多くとれ、端材の有効利用を図ること
ができる。またこのことにより、取出された端材のう
ち、再利用が困難な端材の量がきわめて少なくなるた
め、後工程においてこれらの分離作業を何ら必要としな
い。さらに、成形と同時にトリミング加工を行なうた
め、工程が短縮される。さらにまた、基材を成形するに
必要なだけ加圧すればよいため、従来に比してプレス総
圧力を低減させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本例成形用金型の正断面図、第２図ははインナ
ー・シャー刃部を拡大して示す断面図、第３図はアウタ
ー・シャー刃部を拡大して示す断面図、第４図は成形用
素材と端材との関係を示す説明図、第５図は基材を示す
平面図、第６図は従来の金型を示す正断面図、第７図は
従来の場合の成形用素材と端材との関係を示す説明図で
ある。１……成形用素材２……基材 4,5……金型 IS,OS……シャー刃部 H1,H2……端材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性あるいは熱硬化性バインダー材を
含んだ木質系ファイバーを原料とする成形用素材を、一
定の加熱下で打抜き成形するための一対の金型であっ
て、両金型の対向面に形成された成形面において前記成
形用素材から端材として打抜くべき部分に対応した位置
には、前記素材を切断可能なシャー刃部を設け、端材の
打抜きの際の引きずり量を規定するためのシャー刃部に
おける両金型のラップ代を打抜き成形が可能な最低限の
大きさとしたことを特徴とする車両の内装用基材の成形
用金型。