JPH06854B2 - 摩擦材の製造方法 - Google Patents
摩擦材の製造方法Info
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- JPH06854B2 JPH06854B2 JP61205209A JP20520986A JPH06854B2 JP H06854 B2 JPH06854 B2 JP H06854B2 JP 61205209 A JP61205209 A JP 61205209A JP 20520986 A JP20520986 A JP 20520986A JP H06854 B2 JPH06854 B2 JP H06854B2
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車，車両，及び産業機械等のブレーキ，ク
ラッチ等の摺動部に使用する摩擦材即ち、ブレーキライ
ニング，クラッチフェーシング，ディスクブレーキパッ
ド等として使用される摩擦材の製造方法に関するもので
ある。
ラッチ等の摺動部に使用する摩擦材即ち、ブレーキライ
ニング，クラッチフェーシング，ディスクブレーキパッ
ド等として使用される摩擦材の製造方法に関するもので
ある。
従来、上記のような用途には基材として石綿を用いた摩
擦材が一般に使用されており、この摩擦材は、基材とし
ての石綿と摩擦材特性向上のための各種の添加剤及い結
合剤から成る混合物を圧縮成形して製造される。
擦材が一般に使用されており、この摩擦材は、基材とし
ての石綿と摩擦材特性向上のための各種の添加剤及い結
合剤から成る混合物を圧縮成形して製造される。
而して、摩擦材に要求される特性としては、特定の用途
に適すると共に各種の条件下において安定した摩擦係数
を有し、摩擦材自身と摩擦する相手である対面の摩耗が
少なく、且つ適当な強度を有することなどが挙げられ
る。
に適すると共に各種の条件下において安定した摩擦係数
を有し、摩擦材自身と摩擦する相手である対面の摩耗が
少なく、且つ適当な強度を有することなどが挙げられ
る。
従来公知の石綿を基材とする摩擦材はこれらの特性を満
足させているものの、石綿は近年その粉塵の人体への有
害性が指摘された結果、その使用は規制されつつあり、
石綿を使用しない摩擦材に対する要求が強くなってきて
いる。
足させているものの、石綿は近年その粉塵の人体への有
害性が指摘された結果、その使用は規制されつつあり、
石綿を使用しない摩擦材に対する要求が強くなってきて
いる。
そこで、石綿を使用しない摩擦材について多数の提案が
なされているが、従来の非石綿系の摩擦材はジャダー
性、特に発進時のジャダー性の点で問題があり、その改
良が望まれている。
なされているが、従来の非石綿系の摩擦材はジャダー
性、特に発進時のジャダー性の点で問題があり、その改
良が望まれている。
本発明の発明者等は、上述のような石綿を基材とする摩
擦材の問題点に鑑み、石綿を使用しないでジャダー性能
のすぐれた摩擦材を提供することを目的として鋭意研究
の結果、本発明を完成したもので、この発明の構成は、
非石綿系基材，結合剤、充填剤を主材と、成形後、260
〜320℃で熱処理することを主な特徴とするものであ
る。
擦材の問題点に鑑み、石綿を使用しないでジャダー性能
のすぐれた摩擦材を提供することを目的として鋭意研究
の結果、本発明を完成したもので、この発明の構成は、
非石綿系基材，結合剤、充填剤を主材と、成形後、260
〜320℃で熱処理することを主な特徴とするものであ
る。
次に本発明について詳細に説明する。
本発明の発明者等は、基材として、石綿の代りに、ガラ
ス繊維，炭素繊維，フェノール繊維，アラミド繊維，セ
ラミックス繊維等の短繊維，長繊維，紡績糸やそれらに
開繊加工を施したものを用い、また、結合剤として、フ
ェノール，メラミン等の熱硬化性樹脂や合成ゴム，天然
ゴムを用い、更に、充填剤として、硫酸バリウム，炭酸
マグネシウム等を用いて、クラッチフェーシング等の所
望の形状に成形後、熱処理する際に、加熱温度を260〜3
20℃にすることにより、ジャダー性能の良好な摩擦材を
得られることを知得して本発明を完成したのである。
ス繊維，炭素繊維，フェノール繊維，アラミド繊維，セ
ラミックス繊維等の短繊維，長繊維，紡績糸やそれらに
開繊加工を施したものを用い、また、結合剤として、フ
ェノール，メラミン等の熱硬化性樹脂や合成ゴム，天然
ゴムを用い、更に、充填剤として、硫酸バリウム，炭酸
マグネシウム等を用いて、クラッチフェーシング等の所
望の形状に成形後、熱処理する際に、加熱温度を260〜3
20℃にすることにより、ジャダー性能の良好な摩擦材を
得られることを知得して本発明を完成したのである。
また、摩擦特性向上のための各種の添加剤は通常、摩擦
調整剤と称されており、公知の原料が本発明においても
従来と同様に使用できる。
調整剤と称されており、公知の原料が本発明においても
従来と同様に使用できる。
例えば、カシューダスト（カシュー穀油重合体の粉
末）、レジダスト，ゴムダスト等の有機物の粉末、銅，
黄銅，亜鉛，鉛，錫，アルミニウム等の金属の粉末、バ
ライタ，炭酸カルシウム，水酸化カルシウム等の無機物
の粉末が使用できる。
末）、レジダスト，ゴムダスト等の有機物の粉末、銅，
黄銅，亜鉛，鉛，錫，アルミニウム等の金属の粉末、バ
ライタ，炭酸カルシウム，水酸化カルシウム等の無機物
の粉末が使用できる。
本発明の要点は、非石綿系基材を用いることと、熱処理
時の温度を高くすることであり、こうすることにより、
摩擦性能特にジャダー性能が良好で石綿を基材にする場
合と比較して、遜色のない良好な摩擦材を得られる。
時の温度を高くすることであり、こうすることにより、
摩擦性能特にジャダー性能が良好で石綿を基材にする場
合と比較して、遜色のない良好な摩擦材を得られる。
上記の各成分の特定の割合で混合して得た混合物を従来
公知の方法で成形し、成形後の熱処理工程において、26
0〜320℃の温度で熱処理することにより摩擦材の製品を
得ることができる。
公知の方法で成形し、成形後の熱処理工程において、26
0〜320℃の温度で熱処理することにより摩擦材の製品を
得ることができる。
このような方法で得られる摩擦材は、これをクラッチフ
ェーシングに形成し、自動車のクラッチに用いると、ジ
ャダー性が著しく向上する。
ェーシングに形成し、自動車のクラッチに用いると、ジ
ャダー性が著しく向上する。
従来の非石綿基材を用いた摩擦材の成形後の熱処理温度
は、例えば特開昭56-167934号公報に開示されているよ
うに、200〜250℃であり、この条件で実際にクラッチフ
ェーシングを試作したところ、望ましいジャダー性は得
られなかった。これは結合剤として用いるフェノール樹
脂等の熱硬化性樹脂の中まで加熱が行届かず、樹脂が硬
化不足となってジャダー性に問題を生じていたものと推
定される。
は、例えば特開昭56-167934号公報に開示されているよ
うに、200〜250℃であり、この条件で実際にクラッチフ
ェーシングを試作したところ、望ましいジャダー性は得
られなかった。これは結合剤として用いるフェノール樹
脂等の熱硬化性樹脂の中まで加熱が行届かず、樹脂が硬
化不足となってジャダー性に問題を生じていたものと推
定される。
然しながら、本発明方法により得られる摩擦材は、熱処
理工程における加熱温度が260〜320℃であるため、結合
剤として使用する前記フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂
が一様に硬化する結果、ジャダー性能の良好な摩擦材と
なるのである。尚、熱処理工程において、320℃以上に
加熱すると、結合剤の熱分解が進行して強度的に弱くな
り、潤滑性が不足してジャダー性が悪化する。
理工程における加熱温度が260〜320℃であるため、結合
剤として使用する前記フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂
が一様に硬化する結果、ジャダー性能の良好な摩擦材と
なるのである。尚、熱処理工程において、320℃以上に
加熱すると、結合剤の熱分解が進行して強度的に弱くな
り、潤滑性が不足してジャダー性が悪化する。
而して、本発明における熱処理工程における加熱温度
は、最初から260〜320℃で加熱してもよいが、急激な高
温加熱に起因するフクレ，ヒビ割れ等の不具合を避ける
ために、200℃で３〜５時間加熱した後、270℃で12時間
加熱するというように段階的に加熱してもよい。要は最
終的い260〜320℃に加熱することにより、結合材を中ま
で一様に加熱して、結合剤が硬化不足を生じないように
すればよいのである。
は、最初から260〜320℃で加熱してもよいが、急激な高
温加熱に起因するフクレ，ヒビ割れ等の不具合を避ける
ために、200℃で３〜５時間加熱した後、270℃で12時間
加熱するというように段階的に加熱してもよい。要は最
終的い260〜320℃に加熱することにより、結合材を中ま
で一様に加熱して、結合剤が硬化不足を生じないように
すればよいのである。
更に、前記熱処理に際し、非酸化雰囲気中においての加
熱とその後の大気雰囲気中の加熱を組合せることによ
り、上記の効果は一層高くなることが判明した。
熱とその後の大気雰囲気中の加熱を組合せることによ
り、上記の効果は一層高くなることが判明した。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例 １ 直径６μｍのガラスフィラメント1000TEXを28回/250mm
のＳ撚りをかけたヤーン２本を40回250mmのＺ撚りをか
け、真鍮線１本を入れて、ヤーン(A)を得た。
のＳ撚りをかけたヤーン２本を40回250mmのＺ撚りをか
け、真鍮線１本を入れて、ヤーン(A)を得た。
このヤーン(A)に、液状メラミン変性フェノール樹脂を2
0重量％含浸させ、100℃で５分間乾燥後、ゴムバインダ
ー(B)を100重量％付着させて、100℃で５分間乾燥させ
た。尚、上記ゴムバインダー(B)は、SBRゴム100重量部
に硫黄，亜鉛華，加硫促進剤を26重量部、硫酸バリウ
ム、炭酸マグネシウム等の充填剤40重量部、カーボンブ
ラック，粉末フェノールレジン，ケブラーパルプ等の補
強剤32重量部、摩擦調整剤２重量部を配合したものをゴ
ム揮で溶解したものを用いた。
0重量％含浸させ、100℃で５分間乾燥後、ゴムバインダ
ー(B)を100重量％付着させて、100℃で５分間乾燥させ
た。尚、上記ゴムバインダー(B)は、SBRゴム100重量部
に硫黄，亜鉛華，加硫促進剤を26重量部、硫酸バリウ
ム、炭酸マグネシウム等の充填剤40重量部、カーボンブ
ラック，粉末フェノールレジン，ケブラーパルプ等の補
強剤32重量部、摩擦調整剤２重量部を配合したものをゴ
ム揮で溶解したものを用いた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ、温度180
℃、加圧力100kg/cm2で加熱加圧成形して成形品(C)を得
た。この時、加圧初期に４〜５回のガス抜きを行ない、
合計成形時間は７分であった。この成形品を260℃で６
時間熱処理した後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッ
チフェーシングを得た。
℃、加圧力100kg/cm2で加熱加圧成形して成形品(C)を得
た。この時、加圧初期に４〜５回のガス抜きを行ない、
合計成形時間は７分であった。この成形品を260℃で６
時間熱処理した後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッ
チフェーシングを得た。
実施例 ２ 実施例１におけるヤーン(A)とバインダー(B)を用い、ヤ
ーン(A)にゴムバインダー(B)を１００重量％付着させ、
100℃で５分間乾燥させた。
ーン(A)にゴムバインダー(B)を１００重量％付着させ、
100℃で５分間乾燥させた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ、温度180
℃、加圧力100kg/cm2で加熱加圧成形して成形品(D)を得
た。この時、実施例１と同様に、加圧初期に４〜５回ガ
ス抜きを行ない、合計成形時間は７分であった。この成
形品を180℃で５時間熱処理してから、更に、320℃で６
時間熱処理した後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッ
チフェーシングを得た。
℃、加圧力100kg/cm2で加熱加圧成形して成形品(D)を得
た。この時、実施例１と同様に、加圧初期に４〜５回ガ
ス抜きを行ない、合計成形時間は７分であった。この成
形品を180℃で５時間熱処理してから、更に、320℃で６
時間熱処理した後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッ
チフェーシングを得た。
実施例 ３ 実施例１の成形品(C)の表面を研磨して、260℃で６時間
熱処理を施し、厚さ3.5mmのクラッチフェーシングを得
た。
熱処理を施し、厚さ3.5mmのクラッチフェーシングを得
た。
実施例 ４ 実施例１のヤーン(A)に、液状メラミン変性フェノール
を20重量％含浸させ、100℃で５分間乾燥後、ゴムバイ
ンダー(B')を100重量％付着させて、100℃で５分間乾燥
させた。尚、上記ゴムバインダー(B')はSBRを20重量
部、実施例１の充填剤42重量部、同じく補強剤37重量
部、摩擦調整剤１重量部の配合のものをゴム揮に溶解し
て用いた。
を20重量％含浸させ、100℃で５分間乾燥後、ゴムバイ
ンダー(B')を100重量％付着させて、100℃で５分間乾燥
させた。尚、上記ゴムバインダー(B')はSBRを20重量
部、実施例１の充填剤42重量部、同じく補強剤37重量
部、摩擦調整剤１重量部の配合のものをゴム揮に溶解し
て用いた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ、温度180
℃、加圧力100kg/cm2で加熱加圧成形して成形品(C')を
得た。この成形品を、窒素雰囲気中において260℃で６
時間熱処理してから、更に大気雰囲気中260℃で６時間
熱処理後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッチフェー
シングを得た。
℃、加圧力100kg/cm2で加熱加圧成形して成形品(C')を
得た。この成形品を、窒素雰囲気中において260℃で６
時間熱処理してから、更に大気雰囲気中260℃で６時間
熱処理後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッチフェー
シングを得た。
実施例 ５ 実施例４におけるヤーン(A)とバインダー(B')を用い、
ヤーン(A)にゴムバインダー(B')を100重量％付着させ、
100℃で５分間乾燥させた。
ヤーン(A)にゴムバインダー(B')を100重量％付着させ、
100℃で５分間乾燥させた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ、温度180
℃、加圧力100kg/cm2の条件で加熱加圧成形して成形品
を得た。この成形品を窒素雰囲気中において、180℃で
５時間熱処理してから、同じく300℃で６時間熱処理
し、更に、大気雰囲気中300℃で６時間熱処理後、表面
を研磨して厚さ3.5mmのクラッチフェーシングを得た。
℃、加圧力100kg/cm2の条件で加熱加圧成形して成形品
を得た。この成形品を窒素雰囲気中において、180℃で
５時間熱処理してから、同じく300℃で６時間熱処理
し、更に、大気雰囲気中300℃で６時間熱処理後、表面
を研磨して厚さ3.5mmのクラッチフェーシングを得た。
比較例 １ 実施例１の熱処理条件を250℃、６時間で行ない、熱処
理後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッチフェーシン
グを得た。
理後、表面を研磨して厚さ3.5mmのクラッチフェーシン
グを得た。
比較例 ２ 実施例４の成形品(C')を窒素雰囲気中において、260℃
で６時間熱処理した後、表面を研磨して厚さ3.5mmのク
ラッチフェーシングを得た。
で６時間熱処理した後、表面を研磨して厚さ3.5mmのク
ラッチフェーシングを得た。
実施例１乃至５及び比較例１，２で得た各クラッチフェ
ーシングを自動車（トヨタ自動車製、ライトエース）に
取付け、１速発進時の車体の前後振動について、加速度
計で最大値を測定した。この操作を160回行ない、その
平均値を以て耐ジャダー性を表したところ、下表の通り
であった。
ーシングを自動車（トヨタ自動車製、ライトエース）に
取付け、１速発進時の車体の前後振動について、加速度
計で最大値を測定した。この操作を160回行ない、その
平均値を以て耐ジャダー性を表したところ、下表の通り
であった。
上記表から明らかなように、本発明方法により得られる
摩擦材は、従来品に比して、耐ジャダー性が向上した。
また、上記摩擦材の、摩擦材に要求される他の性能は従
来の非石綿系の摩擦材のそれと同等であった。
摩擦材は、従来品に比して、耐ジャダー性が向上した。
また、上記摩擦材の、摩擦材に要求される他の性能は従
来の非石綿系の摩擦材のそれと同等であった。
Claims (2)
- 【請求項１】非石綿系基材，結合剤，充填剤を主材と
し、成形後、260〜320℃で熱処理することを特徴とする
摩擦材の製造方法。 - 【請求項２】非石綿系基材，結合剤，充填剤を主材と
し、成形後、非酸化雰囲気下において260〜320℃で熱処
理し、更に大気雰囲気下において260〜320℃で熱処理す
ることを特徴とする摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205209A JPH06854B2 (ja) | 1986-09-02 | 1986-09-02 | 摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205209A JPH06854B2 (ja) | 1986-09-02 | 1986-09-02 | 摩擦材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6361027A JPS6361027A (ja) | 1988-03-17 |
| JPH06854B2 true JPH06854B2 (ja) | 1994-01-05 |
Family
ID=16503206
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61205209A Expired - Fee Related JPH06854B2 (ja) | 1986-09-02 | 1986-09-02 | 摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06854B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0643503B2 (ja) * | 1989-02-15 | 1994-06-08 | アイシン化工株式会社 | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56167934A (en) * | 1980-05-24 | 1981-12-23 | Aisin Seiki Co Ltd | Friction material |
| JPS5776328A (en) * | 1980-10-29 | 1982-05-13 | Aisin Chem Co Ltd | Manufacturing method of clutch facing without asbestos |
| FR2581149B1 (fr) * | 1985-04-24 | 1987-05-29 | Valeo | Materiau de friction poreux notamment pour freins ou embrayages et procede d'elaboration d'un tel materiau. |
-
1986
- 1986-09-02 JP JP61205209A patent/JPH06854B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6361027A (ja) | 1988-03-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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