JPS6361027A - 摩擦材の製造方法 - Google Patents
摩擦材の製造方法Info
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- JPS6361027A JPS6361027A JP20520986A JP20520986A JPS6361027A JP S6361027 A JPS6361027 A JP S6361027A JP 20520986 A JP20520986 A JP 20520986A JP 20520986 A JP20520986 A JP 20520986A JP S6361027 A JPS6361027 A JP S6361027A
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Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は自動車、車両、及び産業機械等のブレーキ、ク
ラッチ等の摺動部に使用する摩擦材即ち。
ラッチ等の摺動部に使用する摩擦材即ち。
ブレーキライニング、クラッチフェーシング、ディスク
ブレーキパッド等として使用される摩擦材の製造方法に
関するものである。
ブレーキパッド等として使用される摩擦材の製造方法に
関するものである。
従来、上記のような用途には基材として石綿を用いた摩
擦材が一般に使用されており、この摩擦材は、基材とし
ての石綿と摩擦材特性向上のための各種の添加剤及び結
合剤から成る混合物を圧縮成形して製造される。
擦材が一般に使用されており、この摩擦材は、基材とし
ての石綿と摩擦材特性向上のための各種の添加剤及び結
合剤から成る混合物を圧縮成形して製造される。
而して、摩擦材に要求される特性としては、特定の用途
に適すると共に各種の条件下において安定した摩擦係数
を有し１Ｍ摩擦材身と摩擦する相手である対面の摩耗が
少なく、且つ適当な強度を有することなどが挙げられる
。
に適すると共に各種の条件下において安定した摩擦係数
を有し１Ｍ摩擦材身と摩擦する相手である対面の摩耗が
少なく、且つ適当な強度を有することなどが挙げられる
。
従来公知の石綿を基材とする摩擦材はこれらの特性を満
足させているものの、石綿は近年その粉塵の人体への有
害性が指摘された結果、その使用は規制されつつあり１
石綿を使用しない摩擦材に対する要求が強くなってきて
いる。
足させているものの、石綿は近年その粉塵の人体への有
害性が指摘された結果、その使用は規制されつつあり１
石綿を使用しない摩擦材に対する要求が強くなってきて
いる。
そこで１石綿を使用しない摩擦材について多数の提案が
なされているが、従来の非石綿系の摩擦材はシャダー性
、特に発進時のシャダー性の点で問題があり、その改良
が望まれている。
なされているが、従来の非石綿系の摩擦材はシャダー性
、特に発進時のシャダー性の点で問題があり、その改良
が望まれている。
本発明の発明者等は、上述のような石綿を基材とする摩
擦材の問題点に鑑み１石綿を使用しないでシャダー性能
のすぐれた摩擦材を提供することを目的として鋭意研究
の結果１本発明を完成したもので、この発明の構成は、
非石綿系基材、結合剤、充填剤を主材と、成形後、２６
０〜３２０℃で熱処理することを主な特徴とするもので
ある。
擦材の問題点に鑑み１石綿を使用しないでシャダー性能
のすぐれた摩擦材を提供することを目的として鋭意研究
の結果１本発明を完成したもので、この発明の構成は、
非石綿系基材、結合剤、充填剤を主材と、成形後、２６
０〜３２０℃で熱処理することを主な特徴とするもので
ある。
次に本発明方法について詳細に説明する。
本発明の発明者等は、基材として、石綿の代りに、ガラ
ス繊維、炭素繊維、フェノール繊維、アラミド繊維、セ
ラミックス繊維等の短繊維、長繊維、紡績糸やそれらに
開繊加工を施したものを用い、また、結合剤として、フ
ェノール、メラミン等の熱硬化性樹脂や合成ゴム、天然
ゴムを用い、更に、充填剤として、硫酸バリウム、炭酸
マグネシウム等を用いて、クラッチフェーシング等の所
望゛の形状に成形後、熱処理する際に、加熱温度を２６
０〜３２０℃にすることにより、シャダー性能の良好な
摩擦材を得られることを知得して本発明を完成したので
ある。
ス繊維、炭素繊維、フェノール繊維、アラミド繊維、セ
ラミックス繊維等の短繊維、長繊維、紡績糸やそれらに
開繊加工を施したものを用い、また、結合剤として、フ
ェノール、メラミン等の熱硬化性樹脂や合成ゴム、天然
ゴムを用い、更に、充填剤として、硫酸バリウム、炭酸
マグネシウム等を用いて、クラッチフェーシング等の所
望゛の形状に成形後、熱処理する際に、加熱温度を２６
０〜３２０℃にすることにより、シャダー性能の良好な
摩擦材を得られることを知得して本発明を完成したので
ある。
また、摩擦特性向上のための各種の添加剤は通常、摩擦
調整剤と称されており、公知の原料が本発明においても
従来と同様に使用できる。
調整剤と称されており、公知の原料が本発明においても
従来と同様に使用できる。
例えば、カシューダスト（カシュー穀油重合体の粉末）
、レジンダスト、ゴムダスト等の有機物の粉末、銅、黄
銅、亜鉛、鉛、錫、アルミニウム等の金属の粉末、バラ
イタ、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム等の無機物の
粉末が使用できる。
、レジンダスト、ゴムダスト等の有機物の粉末、銅、黄
銅、亜鉛、鉛、錫、アルミニウム等の金属の粉末、バラ
イタ、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム等の無機物の
粉末が使用できる。
本発明の要点は、非石綿系基材を用いることと、熱処理
時の温度を高くすることであり、こうすることにより、
摩擦性能特にシャダー性能が良好で石綿を基材にする場
合と比較して、遜色のない良好な摩擦材を得られる。
時の温度を高くすることであり、こうすることにより、
摩擦性能特にシャダー性能が良好で石綿を基材にする場
合と比較して、遜色のない良好な摩擦材を得られる。
上記の各成分を特定の割合で混合して得た混合物を従来
公知の方法で成形し、成形後の熱処理工程において、２
６０〜３２０℃の温度で熱処理することにより摩擦材の
製品を得ることができる。
公知の方法で成形し、成形後の熱処理工程において、２
６０〜３２０℃の温度で熱処理することにより摩擦材の
製品を得ることができる。
このような方法で得られる摩擦材は、これをクラッチフ
ェーシングに形成し、自動車のクラッチに用いると、シ
ャダー性が著しく向上する。
ェーシングに形成し、自動車のクラッチに用いると、シ
ャダー性が著しく向上する。
従来の非石綿基材を用いた摩擦材の成形後の熱処理温度
は１例えば特開昭５６−１６７９３４号公報に開示され
ているように、 ２００〜２５０℃であり、この条件で
実際にクラッチフェーシングを試作したところ、望まし
いシャダー性は得られなかった。これは結合剤として用
いるフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の中まで加熱が行
届かず、樹脂が硬化不足となってシャダー性に問題を生
じていたものと推定される。
は１例えば特開昭５６−１６７９３４号公報に開示され
ているように、 ２００〜２５０℃であり、この条件で
実際にクラッチフェーシングを試作したところ、望まし
いシャダー性は得られなかった。これは結合剤として用
いるフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の中まで加熱が行
届かず、樹脂が硬化不足となってシャダー性に問題を生
じていたものと推定される。
然しながら５本発明方法により得られる摩擦材は、熱処
理工程における加熱温度が２６０〜３２０℃であるため
、結合剤として使用する前記フェノール樹脂等の熱硬化
性樹脂が一様に硬化する結果、シャダー性能の良好な摩
擦材となるのである。尚、熱処理工程において、３２０
℃以上に加熱すると、結合剤の熱分解が進行して強度的
に弱くなり、潤滑性が不足してシャダー性が悪化する。
理工程における加熱温度が２６０〜３２０℃であるため
、結合剤として使用する前記フェノール樹脂等の熱硬化
性樹脂が一様に硬化する結果、シャダー性能の良好な摩
擦材となるのである。尚、熱処理工程において、３２０
℃以上に加熱すると、結合剤の熱分解が進行して強度的
に弱くなり、潤滑性が不足してシャダー性が悪化する。
而して１本発明における熱処理工程における加熱温度は
、最初から２６０〜３２０℃で加熱してもよいが、急激
な高温加熱に起因するフクレ、ヒビ割れ等の不具合を避
けるために、２００℃で３〜５時間加熱した後、２７０
℃で１２時間加熱するというように段階的に加熱しても
よい。要は最終的に２６０〜３２０℃に加熱することに
より、結合材を中まで一様に加熱して、結合剤が硬化不
足を生じないようにすればよいのである。
、最初から２６０〜３２０℃で加熱してもよいが、急激
な高温加熱に起因するフクレ、ヒビ割れ等の不具合を避
けるために、２００℃で３〜５時間加熱した後、２７０
℃で１２時間加熱するというように段階的に加熱しても
よい。要は最終的に２６０〜３２０℃に加熱することに
より、結合材を中まで一様に加熱して、結合剤が硬化不
足を生じないようにすればよいのである。
更に、前記熱処理に際し、非酸化雰囲気中においての加
熱とその後の大気雰囲気中の加熱を組合せることにより
、上記の効果は一層高くなることが判明した。
熱とその後の大気雰囲気中の加熱を組合せることにより
、上記の効果は一層高くなることが判明した。
次に本発明の実施例について説明する。
失影舅−上
直径６μ■のガラスフィラメント１００ＯＴＥＸを２８
回／２５０ｒｍのＳ撚りをかけたヤーン２本を４０回２
５０ｍのＺ撚りをかけ、真鍮線１本を入れて、ヤーン（
Ａ）を得た。
回／２５０ｒｍのＳ撚りをかけたヤーン２本を４０回２
５０ｍのＺ撚りをかけ、真鍮線１本を入れて、ヤーン（
Ａ）を得た。
このヤーン（Ａ）に、液状メラミン変性フェノール樹脂
を２０重量％含浸させ、１００℃で５分間乾燥後、ゴム
バインダー（Ｂ）を１００重量％付着させて、１００℃
で５分間乾燥させた。尚、上記ゴムバインダー（Ｂ）は
、ＳＢＲゴム１００重量部に硫黄、亜鉛華。
を２０重量％含浸させ、１００℃で５分間乾燥後、ゴム
バインダー（Ｂ）を１００重量％付着させて、１００℃
で５分間乾燥させた。尚、上記ゴムバインダー（Ｂ）は
、ＳＢＲゴム１００重量部に硫黄、亜鉛華。
加硫促進剤を２６重量部、硫酸バリウム、炭酸マグネシ
ウム等の充填剤４０重量部、カーボンブラック。
ウム等の充填剤４０重量部、カーボンブラック。
粉末フェノールレジン、ケブラーパルプ等の補強剤３２
重置部、摩擦調整剤２重量部を配合したものをゴム揮で
溶解したものを用いた。
重置部、摩擦調整剤２重量部を配合したものをゴム揮で
溶解したものを用いた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ。
温度１８０℃、加圧力１００ｋｇ／ａＪで加熱加圧成形
して成形品（Ｃ）を得た。この時、加圧初期に４〜５回
のガス抜きを行ない、合計成形時間は７分であった。こ
の成形品を２６０℃で６時間熱処理した後。
して成形品（Ｃ）を得た。この時、加圧初期に４〜５回
のガス抜きを行ない、合計成形時間は７分であった。こ
の成形品を２６０℃で６時間熱処理した後。
表面を研磨して厚さ３．５ｍのクラッチフェーシングを
得た。
得た。
失庭気−１
実施例１におけるヤーン（Ａ）とバインダー（Ｂ）を用
い、ヤーン（Ａ）にゴムバインダー（Ｂ）を１００重量
％付着させ、１００℃で５分間乾燥させた。
い、ヤーン（Ａ）にゴムバインダー（Ｂ）を１００重量
％付着させ、１００℃で５分間乾燥させた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ。
温度１８０℃、加圧力１００ｋｇ／ａＪで加熱加圧成形
して成形品（Ｄ）を得た。この時、実施例１と同様に、
加圧初期に４〜５回ガス抜きを行ない、合計成形時間は
７分であった。この成形品を１８０℃で５時間熱処理し
てから、更に、３２０℃で６時間熱処理した後１表面を
研磨して厚さ３．５＋ｍのクラッチフェーシングを得た
。
して成形品（Ｄ）を得た。この時、実施例１と同様に、
加圧初期に４〜５回ガス抜きを行ない、合計成形時間は
７分であった。この成形品を１８０℃で５時間熱処理し
てから、更に、３２０℃で６時間熱処理した後１表面を
研磨して厚さ３．５＋ｍのクラッチフェーシングを得た
。
尖立外−影
実施例１の成形品（Ｃ）の表面を研磨して、２６０℃で
６時間熱処理を施し、厚さ３．５ｍｓのクラッチフェー
シングを得た。
６時間熱処理を施し、厚さ３．５ｍｓのクラッチフェー
シングを得た。
遺ＪＬＩ殊−」ユ
実施例１のヤーン（Ａ）に、液状メラミン変性フェノー
ルを２０重量％含浸させ、１００”Ｃで５分間乾燥後、
ゴムバインダー（Ｂ′）を１００重景置部着させて、１
００℃で５分間乾燥させた。尚、上記ゴムバインダー（
Ｂ′）はＳＢＲを２０重量部、実施例１の充填剤４２！
３量部、同じく補強剤３７重量部、摩擦調整剤１重量部
の配合のものをゴム揮に溶解して用いた。
ルを２０重量％含浸させ、１００”Ｃで５分間乾燥後、
ゴムバインダー（Ｂ′）を１００重景置部着させて、１
００℃で５分間乾燥させた。尚、上記ゴムバインダー（
Ｂ′）はＳＢＲを２０重量部、実施例１の充填剤４２！
３量部、同じく補強剤３７重量部、摩擦調整剤１重量部
の配合のものをゴム揮に溶解して用いた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ、温度１８
０℃、加圧力１００ｋｇ／ｃｄで加熱加圧成形して一成
形品（Ｃ″）を得た。この成形品を、窒素雰囲気中にお
いて２６０℃で６時間熱処理してから、更に大気雰囲気
中２６０℃で６時間熱処理後１表面を研磨して厚さ３．
５１のクラッチフェーシングを得た。
０℃、加圧力１００ｋｇ／ｃｄで加熱加圧成形して一成
形品（Ｃ″）を得た。この成形品を、窒素雰囲気中にお
いて２６０℃で６時間熱処理してから、更に大気雰囲気
中２６０℃で６時間熱処理後１表面を研磨して厚さ３．
５１のクラッチフェーシングを得た。
実施例 ５
実施例４におけるヤーン（Ａ）とバインダー（Ｂ′）を
用い、ヤーン（Ａ）にゴムバインダー（Ｂ′）を１００
重量％付着させ、１００℃で５分間乾燥させた。
用い、ヤーン（Ａ）にゴムバインダー（Ｂ′）を１００
重量％付着させ、１００℃で５分間乾燥させた。
上記のようにして得られたものを金型に入れ、温度１８
０℃、加圧力１００ｋｇ／ａ＃の条件で加熱加圧成形し
て成形品を得た。この成形品を窒素雰囲気中において、
１８０℃で５時間熱処理してから、同じ＜３００℃で６
時間熱処理し、更に、大気雰囲気中３００℃で６時間熱
処理後、表面を研磨して厚さ３．５ｍのクラッチフェー
シングを得た。
０℃、加圧力１００ｋｇ／ａ＃の条件で加熱加圧成形し
て成形品を得た。この成形品を窒素雰囲気中において、
１８０℃で５時間熱処理してから、同じ＜３００℃で６
時間熱処理し、更に、大気雰囲気中３００℃で６時間熱
処理後、表面を研磨して厚さ３．５ｍのクラッチフェー
シングを得た。
凰敗旌−よ
実施例１の熱処理条件を２５０℃、６時間で行ない、熱
処理後１表面を研磨して厚さ３゜５膿のクラッチフェー
シングを得た。
処理後１表面を研磨して厚さ３゜５膿のクラッチフェー
シングを得た。
皇狡匠−主
実施例４の成形品（Ｃ′）を窒素雰囲気中において。
２６０℃で６時間熱処理した後１表面を研磨して厚さ３
．５ｍのクラッチフェーシングを得た。
．５ｍのクラッチフェーシングを得た。
実施例１乃至５及び比較例１，２で得た各クラッチフェ
ーシングを自動車（トヨタ自動車層、ライトエース）に
取付け、１ｍ発進時の車体の前後振動について、加速度
計で最大値を測定した。この操作を１６０回行ない、そ
の平均値を以て耐シャダー性を表したところ、下表の通
りであった。
ーシングを自動車（トヨタ自動車層、ライトエース）に
取付け、１ｍ発進時の車体の前後振動について、加速度
計で最大値を測定した。この操作を１６０回行ない、そ
の平均値を以て耐シャダー性を表したところ、下表の通
りであった。
上記表から明らかなように、本発明方法により得られる
摩擦材は、従来品に比して、耐シャダー性が向上した。
摩擦材は、従来品に比して、耐シャダー性が向上した。
また、上記摩擦材の、摩擦材に要求される他の性能は従
来の非石綿系の摩擦材のそれと同等であった。
来の非石綿系の摩擦材のそれと同等であった。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 非石綿系基材、結合剤、充填剤を主材とし、成形後
、２６０〜３２０℃で熱処理することを特徴とする摩擦
材の製造方法。 ２ 非石綿系基材、結合剤、充填剤を主材とし、成形後
、非酸化雰囲気下において２６０〜３２０℃で熱処理し
、更に大気雰囲気下において２６０〜３２０℃で熱処理
することを特徴とする摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205209A JPH06854B2 (ja) | 1986-09-02 | 1986-09-02 | 摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205209A JPH06854B2 (ja) | 1986-09-02 | 1986-09-02 | 摩擦材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6361027A true JPS6361027A (ja) | 1988-03-17 |
| JPH06854B2 JPH06854B2 (ja) | 1994-01-05 |
Family
ID=16503206
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61205209A Expired - Fee Related JPH06854B2 (ja) | 1986-09-02 | 1986-09-02 | 摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06854B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02214730A (ja) * | 1989-02-15 | 1990-08-27 | Aisin Chem Co Ltd | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56167934A (en) * | 1980-05-24 | 1981-12-23 | Aisin Seiki Co Ltd | Friction material |
| JPS5776328A (en) * | 1980-10-29 | 1982-05-13 | Aisin Chem Co Ltd | Manufacturing method of clutch facing without asbestos |
| JPS622029A (ja) * | 1985-04-24 | 1987-01-08 | バレオ | 多孔性摩擦材料およびその製造方法 |
-
1986
- 1986-09-02 JP JP61205209A patent/JPH06854B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56167934A (en) * | 1980-05-24 | 1981-12-23 | Aisin Seiki Co Ltd | Friction material |
| JPS5776328A (en) * | 1980-10-29 | 1982-05-13 | Aisin Chem Co Ltd | Manufacturing method of clutch facing without asbestos |
| JPS622029A (ja) * | 1985-04-24 | 1987-01-08 | バレオ | 多孔性摩擦材料およびその製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02214730A (ja) * | 1989-02-15 | 1990-08-27 | Aisin Chem Co Ltd | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06854B2 (ja) | 1994-01-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
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