JPH0685873B2 - ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 - Google Patents
ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法Info
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- JPH0685873B2 JPH0685873B2 JP2417650A JP41765090A JPH0685873B2 JP H0685873 B2 JPH0685873 B2 JP H0685873B2 JP 2417650 A JP2417650 A JP 2417650A JP 41765090 A JP41765090 A JP 41765090A JP H0685873 B2 JPH0685873 B2 JP H0685873B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、触媒担体として優れた
性質を持つボリア−シリカ−アルミナ組成物よりなるハ
ニカム構造担体の製造方法に関するものである。
性質を持つボリア−シリカ−アルミナ組成物よりなるハ
ニカム構造担体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ハニカム構造体の触媒担体は、多数の平
行した流通路を有するため、流体を流す場合に、圧力損
失が小さい上に単位体積当りの見掛表面積が大きい特性
があるので各種の廃ガス処理用触媒担体、燃焼用触媒担
体などとして広く用いられている。これらのハニカム構
造体は、ムライト、コージェライト、α−アルミナなど
よりなるセラミック材料をハニカム型に成型し、乾燥・
焼成して得られた基体表面に、γ−Ａｌ２Ｏ３をコーテ
ィングして触媒担体を得ていた。しかしながらγ−Ａｌ
２Ｏ３では、耐熱性が不十分であり耐熱性を改善するた
め、本出願人は、高比表面積を有し、かつ、耐熱性に優
れたボリア−シリカ−アルミナ複合酸化物を見出して提
案した（特願平２−８１６２号）。
行した流通路を有するため、流体を流す場合に、圧力損
失が小さい上に単位体積当りの見掛表面積が大きい特性
があるので各種の廃ガス処理用触媒担体、燃焼用触媒担
体などとして広く用いられている。これらのハニカム構
造体は、ムライト、コージェライト、α−アルミナなど
よりなるセラミック材料をハニカム型に成型し、乾燥・
焼成して得られた基体表面に、γ−Ａｌ２Ｏ３をコーテ
ィングして触媒担体を得ていた。しかしながらγ−Ａｌ
２Ｏ３では、耐熱性が不十分であり耐熱性を改善するた
め、本出願人は、高比表面積を有し、かつ、耐熱性に優
れたボリア−シリカ−アルミナ複合酸化物を見出して提
案した（特願平２−８１６２号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このボ
リア−シリカ−アルミナ組成物をセラミックハニカム基
体にコーティングすることで優れた耐熱性を有する触媒
担体を得ることができるが、触媒担体の製造工程がセラ
ミックよりなるハニカム基体の製造と、ボリア−シリカ
−アルミナ組成物のコーティングとの２工程を要し、
又、組成物のコーティング量にも制限を生じるといった
問題がある。
リア−シリカ−アルミナ組成物をセラミックハニカム基
体にコーティングすることで優れた耐熱性を有する触媒
担体を得ることができるが、触媒担体の製造工程がセラ
ミックよりなるハニカム基体の製造と、ボリア−シリカ
−アルミナ組成物のコーティングとの２工程を要し、
又、組成物のコーティング量にも制限を生じるといった
問題がある。
【０００４】本発明は、ボリア−シリカ−アルミナ組成
物で直接ハニカム構造体を作ることにより、１工程によ
って、高温度でも比表面積がきわめて大きく、耐熱性に
優れている触媒担体を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
物で直接ハニカム構造体を作ることにより、１工程によ
って、高温度でも比表面積がきわめて大きく、耐熱性に
優れている触媒担体を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、前記問題を
解決し、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結
果、特定組成のボリア−シリカ−アルミナ組成物を成型
−乾燥−焼成−粉砕し、各種配合物を添加してハニカム
型構造体として特定温度で焼成することによって目的を
達し得ることを見出して本発明を完成するに至った。す
なわち、本発明は、３〜１０重量％のボリア（Ｂ
２Ｏ３）と４〜１９重量％のシリカ（ＳｉＯ２）と残部
がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）からなるボリア−シリカ−ア
ルミナ水和物を成型して、乾燥−焼成し、次いで破砕し
た後、有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは粘土と有機
質滑沢剤と有機質結合剤、及び、水とを添加して混練
し、ハニカム型構造体に押出し成型し、乾燥後、６００
〜１４００℃の温度で焼成するボリア−シリカ−アルミ
ナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法である。
解決し、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結
果、特定組成のボリア−シリカ−アルミナ組成物を成型
−乾燥−焼成−粉砕し、各種配合物を添加してハニカム
型構造体として特定温度で焼成することによって目的を
達し得ることを見出して本発明を完成するに至った。す
なわち、本発明は、３〜１０重量％のボリア（Ｂ
２Ｏ３）と４〜１９重量％のシリカ（ＳｉＯ２）と残部
がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）からなるボリア−シリカ−ア
ルミナ水和物を成型して、乾燥−焼成し、次いで破砕し
た後、有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは粘土と有機
質滑沢剤と有機質結合剤、及び、水とを添加して混練
し、ハニカム型構造体に押出し成型し、乾燥後、６００
〜１４００℃の温度で焼成するボリア−シリカ−アルミ
ナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法である。
【０００６】
【作用】本発明のボリア−シリカ−アルミナ組成物は、
たとえば、硫酸アルミニウム水溶液とアルミン酸ナトリ
ウム水溶液との加水分解により生成するアルミナ水和物
スラリーに、シリカ（ＳｉＯ２）として４〜１９重量％
の範囲になるようにケイ酸ナトリウム水溶液を添加して
得られるアルミナ−シリカ水和物スラリーを、ろ過−洗
浄して得たアルミナ−シリカ水和物ケーキに、ボリア
（Ｂ２Ｏ３）として３〜１０重量％の範囲になるように
オルトホウ酸及び／又はオルトホウ酸水溶液を添加して
十分混合する。次に、得られた該混合物を加湿ジャケッ
ト付きニーダー中で加熱捏和し、所望の形状のダイスを
有する成型機により押出し成型した後、１０〜４０μの
範囲になるように破砕してボリア−シリカ−アルミナの
酸化物粉体として製造する。
たとえば、硫酸アルミニウム水溶液とアルミン酸ナトリ
ウム水溶液との加水分解により生成するアルミナ水和物
スラリーに、シリカ（ＳｉＯ２）として４〜１９重量％
の範囲になるようにケイ酸ナトリウム水溶液を添加して
得られるアルミナ−シリカ水和物スラリーを、ろ過−洗
浄して得たアルミナ−シリカ水和物ケーキに、ボリア
（Ｂ２Ｏ３）として３〜１０重量％の範囲になるように
オルトホウ酸及び／又はオルトホウ酸水溶液を添加して
十分混合する。次に、得られた該混合物を加湿ジャケッ
ト付きニーダー中で加熱捏和し、所望の形状のダイスを
有する成型機により押出し成型した後、１０〜４０μの
範囲になるように破砕してボリア−シリカ−アルミナの
酸化物粉体として製造する。
【０００７】本発明のボリア−シリカ−アルミナ組成物
において、Ｂ２Ｏ３を３〜１０重量％ＳｉＯ２を４〜１
９重量％の範囲とするのは、Ｂ２Ｏ３を３重量％未満及
び１０重量％超、ＳｉＯ２を４重量％未満及び１９重量
％超えの組成物では、高温で比表面積がいちじるしく減
少し、耐熱性が低下するからである。
において、Ｂ２Ｏ３を３〜１０重量％ＳｉＯ２を４〜１
９重量％の範囲とするのは、Ｂ２Ｏ３を３重量％未満及
び１０重量％超、ＳｉＯ２を４重量％未満及び１９重量
％超えの組成物では、高温で比表面積がいちじるしく減
少し、耐熱性が低下するからである。
【０００８】本発明のボリア−シリカ−アルミナ酸化物
粉体において、ボリア−シリカ−アルミナ水和物を成型
し、８０〜１２０℃で乾燥し、５００〜１０００℃好ま
しくは５００〜８００℃で通常２時間焼成する。焼成温
度が５００℃未満では酸化物状態にならず、又、１００
０℃を越えて焼成すると焼結がおこり、次工程の破砕が
困難になる。
粉体において、ボリア−シリカ−アルミナ水和物を成型
し、８０〜１２０℃で乾燥し、５００〜１０００℃好ま
しくは５００〜８００℃で通常２時間焼成する。焼成温
度が５００℃未満では酸化物状態にならず、又、１００
０℃を越えて焼成すると焼結がおこり、次工程の破砕が
困難になる。
【０００９】次に、得られた焼成物は、平均粒径が１０
〜４０μの範囲になるように破砕することが望ましい。
平均粒径は、１０μ未満でもよいが破砕工程に長時間を
必要とし、平均粒径が４０μを超えると好ましいハニカ
ム成型体が得られない。
〜４０μの範囲になるように破砕することが望ましい。
平均粒径は、１０μ未満でもよいが破砕工程に長時間を
必要とし、平均粒径が４０μを超えると好ましいハニカ
ム成型体が得られない。
【００１０】このようにして、ボリア−シリカ−アルミ
ナ酸化物粉体を得るのは、ボリア−シリカ−アルミナ水
和物を乾燥・焼成して得た該酸化物を用いて得るハニカ
ム構造体にはクラックの発生がおこり好ましいハニカム
構造体が得られないからである。
ナ酸化物粉体を得るのは、ボリア−シリカ−アルミナ水
和物を乾燥・焼成して得た該酸化物を用いて得るハニカ
ム構造体にはクラックの発生がおこり好ましいハニカム
構造体が得られないからである。
【００１１】このようにして得られたボリア−シリカ−
アルミナ酸化物粉体は、次に、２５重量％以下の粘土と
有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは有機質滑沢剤と有
機質結合剤、及び、水とを添加して、十分混練し可塑化
した後、真空押出し成型機を用いて所望の形状のハニカ
ム金型を通して押出し、貫通孔を有するハニカム構造体
に成型する。次いで該成型体を温度７０〜９０℃、湿度
８０〜９５％の範囲で乾燥させ、６００〜１４００℃の
範囲で焼成して、ハニカム構造担体とする。
アルミナ酸化物粉体は、次に、２５重量％以下の粘土と
有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは有機質滑沢剤と有
機質結合剤、及び、水とを添加して、十分混練し可塑化
した後、真空押出し成型機を用いて所望の形状のハニカ
ム金型を通して押出し、貫通孔を有するハニカム構造体
に成型する。次いで該成型体を温度７０〜９０℃、湿度
８０〜９５％の範囲で乾燥させ、６００〜１４００℃の
範囲で焼成して、ハニカム構造担体とする。
【００１２】本発明のハニカム構造体を成型する際にバ
インダーとして添加する粘土としては、たとえば、カオ
リン、ベントナイト、セリサイトなどが挙げられ、添加
量を２５重量％以下とすることが望ましく、２５重量％
を超えて添加すると触媒担体としての比表面積が減少す
るので好ましくないものである。
インダーとして添加する粘土としては、たとえば、カオ
リン、ベントナイト、セリサイトなどが挙げられ、添加
量を２５重量％以下とすることが望ましく、２５重量％
を超えて添加すると触媒担体としての比表面積が減少す
るので好ましくないものである。
【００１３】又、有機質滑沢剤としては、たとえば、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、
脂肪酸トリグリセリドなどが挙げられ、添加量は、５〜
１５重量％の範囲とすることが望ましく、添加量が５重
量％未満では好ましいハニカム成型体が得られず、１５
重量％を超えて添加してもよいがハニカム構造体を乾燥
・焼成する際に、有機質滑沢剤が燃焼し部分的に異常な
高温となり、ハニカム構造体の一部が崩壊することもあ
るので好ましくない。
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、
脂肪酸トリグリセリドなどが挙げられ、添加量は、５〜
１５重量％の範囲とすることが望ましく、添加量が５重
量％未満では好ましいハニカム成型体が得られず、１５
重量％を超えて添加してもよいがハニカム構造体を乾燥
・焼成する際に、有機質滑沢剤が燃焼し部分的に異常な
高温となり、ハニカム構造体の一部が崩壊することもあ
るので好ましくない。
【００１４】さらに、有機質結合剤としては、たとえ
ば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボ
キシメチルセルロース、デキストリンなどが挙げられ、
添加量は、４〜１０重量％の範囲とすることが望まし
い。添加量が４重量％未満では可塑性が不十分であって
好ましいハニカム構造体を得ることができず、１０重量
％を超えて添加してもよいが、ハニカム構造体を乾燥後
焼成する際に有機質結合剤が燃焼し部分的に異常な高温
となり、ハニカム構造体を崩壊することもあるので好ま
しくない。
ば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボ
キシメチルセルロース、デキストリンなどが挙げられ、
添加量は、４〜１０重量％の範囲とすることが望まし
い。添加量が４重量％未満では可塑性が不十分であって
好ましいハニカム構造体を得ることができず、１０重量
％を超えて添加してもよいが、ハニカム構造体を乾燥後
焼成する際に有機質結合剤が燃焼し部分的に異常な高温
となり、ハニカム構造体を崩壊することもあるので好ま
しくない。
【００１５】成型したハニカム構造体を、温度７０〜９
０℃、湿度８０〜９５％の条件で乾燥するが、８０％未
満の低湿度条件ではハニカム構造体の一部にクラックが
生じ、好ましいハニカム構造体が得られないものであ
り、ハニカム構造体の焼成温度を６００〜１４００℃の
範囲にするのは、６００℃未満の温度では有機質滑沢
剤、有機質結合剤が分解せずに炭素分として残存してし
まい、１４００℃を超える温度では、比表面積が小さく
なり触媒担体としての特性が失なわれるからである。
０℃、湿度８０〜９５％の条件で乾燥するが、８０％未
満の低湿度条件ではハニカム構造体の一部にクラックが
生じ、好ましいハニカム構造体が得られないものであ
り、ハニカム構造体の焼成温度を６００〜１４００℃の
範囲にするのは、６００℃未満の温度では有機質滑沢
剤、有機質結合剤が分解せずに炭素分として残存してし
まい、１４００℃を超える温度では、比表面積が小さく
なり触媒担体としての特性が失なわれるからである。
【００１６】
【実施例】次に、本発明の実施例を述べる。 実施例 １ 容量１００ｌのかきまぜ機付きステンレス製反応槽に、
水４９．５ｌをいれ、これにＡｌ２Ｏ３として７７４ｇ
を含む硫酸アルミニウム水溶液９５４０ｇを加え、７０
℃まで加温し、保持し、かきまぜながらＡｌ２Ｏ３とし
て１２７５ｇを含むアルミン酸ナトリウム水溶液を滴下
して、ｐＨ９．０のアルミナ水和物スラリーを得た。次
いで、該スラリーに、濃度３０％の硝酸５５ｇを加えて
ｐＨを５．４とし、次いで、かきまぜながらＳｉＯ２と
して２５２ｇを含むケイ酸ナトリウム水溶液１８００ｇ
を滴下してｐＨ８．５のアルミナ−シリカ水和物を得、
ろ過し、洗浄してアルミナ−シリカ水和物ケーキを得
た。このアルミナ−シリカ水和物ケーキ６７６０ｇ（ア
ルミナ−シリカとして１０１４ｇ）に、試薬特級のオル
トホウ酸９４．４ｇ（Ｂ２Ｏ３として５３．４ｇ）を加
え、ニーダー中で加熱捏和し、直径５．０ｍｍのダイス
を有する押出し成型機にて成型し、１１０℃で１５時間
乾燥し、電気炉で６００℃で２時間焼成した後、破砕
し、平均粒径２０μのＢ２Ｏ３５．０重量％、ＳｉＯ２
１０．５重量％、Ａｌ２Ｏ３８４．６重量％のボリア−
シリカ−アルミナ酸化物粉体を得た。次いで、前記粉体
８４０ｇにステアリン酸アルミニウム１５０ｇ（１４重
量％）と、メチルセルロース５０ｇ( ５重量％）、及
び、水１０５０ｍｌを加え十分可塑化する間まで混練し
た後、壁厚０．４ｍｍ、壁間距離２．０ｍｍ、セル形状
正方形のハニカム金型を通しハニカム構造体に成型し、
温度８５℃、湿度９０％の条件で４８時間乾燥した後、
１２００℃で３時間焼成し、ハニカム構造担体Ａを得
た。
水４９．５ｌをいれ、これにＡｌ２Ｏ３として７７４ｇ
を含む硫酸アルミニウム水溶液９５４０ｇを加え、７０
℃まで加温し、保持し、かきまぜながらＡｌ２Ｏ３とし
て１２７５ｇを含むアルミン酸ナトリウム水溶液を滴下
して、ｐＨ９．０のアルミナ水和物スラリーを得た。次
いで、該スラリーに、濃度３０％の硝酸５５ｇを加えて
ｐＨを５．４とし、次いで、かきまぜながらＳｉＯ２と
して２５２ｇを含むケイ酸ナトリウム水溶液１８００ｇ
を滴下してｐＨ８．５のアルミナ−シリカ水和物を得、
ろ過し、洗浄してアルミナ−シリカ水和物ケーキを得
た。このアルミナ−シリカ水和物ケーキ６７６０ｇ（ア
ルミナ−シリカとして１０１４ｇ）に、試薬特級のオル
トホウ酸９４．４ｇ（Ｂ２Ｏ３として５３．４ｇ）を加
え、ニーダー中で加熱捏和し、直径５．０ｍｍのダイス
を有する押出し成型機にて成型し、１１０℃で１５時間
乾燥し、電気炉で６００℃で２時間焼成した後、破砕
し、平均粒径２０μのＢ２Ｏ３５．０重量％、ＳｉＯ２
１０．５重量％、Ａｌ２Ｏ３８４．６重量％のボリア−
シリカ−アルミナ酸化物粉体を得た。次いで、前記粉体
８４０ｇにステアリン酸アルミニウム１５０ｇ（１４重
量％）と、メチルセルロース５０ｇ( ５重量％）、及
び、水１０５０ｍｌを加え十分可塑化する間まで混練し
た後、壁厚０．４ｍｍ、壁間距離２．０ｍｍ、セル形状
正方形のハニカム金型を通しハニカム構造体に成型し、
温度８５℃、湿度９０％の条件で４８時間乾燥した後、
１２００℃で３時間焼成し、ハニカム構造担体Ａを得
た。
【００１７】又、前記ハニカム構造体を前記同様乾燥し
た後、６００℃、１０００℃、１４００℃の温度でそれ
ぞれ３時間焼成し、ハニカム構造担体Ｂ、Ｃ、Ｄを得
た。
た後、６００℃、１０００℃、１４００℃の温度でそれ
ぞれ３時間焼成し、ハニカム構造担体Ｂ、Ｃ、Ｄを得
た。
【００１８】ハニカム構造担体Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの性状、
及び、窒素ガス吸着によるＢＥＦ法によって求めた比表
面積（ｍ２／ｇ）を表１に示す。１４００℃で３時間焼
成しても比表面積は１３ｍ２／ｇであって、耐熱性に優
れた触媒担体として十分適用できることが明らかであ
る。 比較例 １ 市販のγ−Ａｌ２Ｏ３を用いたこと以外は、実施例１と
ほぼ同様な方法でハニカム構造担体Ｒ−１を得た。得ら
れたハニカム構造担体の性状を表１に示す。実施例１で
得た本発明のハニカム構造担体に較べていちじるしく比
表面積が劣っていることが明らかである。又、１２００
℃の温度で焼成することでα−Ａｌ２Ｏ３に転移し、耐
熱性触媒担体としての比表面積が失なわれていることも
明らかである。 実施例 ２ Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２として８０／２０重量％、９５／
５重量％となるようにアルミナ水和物スラリーに添加す
るケイ酸ナトリウム水溶液の添加量を変化させた以外
は、実施例１のボリア−シリカ−アルミナ酸化物粉体を
得る製造方法と同様にして平均粒径２０μのＢ２Ｏ
３５．０重量％、ＳｉＯ２１９．０重量％、Ａｌ２Ｏ３
７６．０重量％と、Ｂ２Ｏ３５．０重量％、ＳｉＯ
２４．８重量％、Ａｌ２Ｏ３９０．２重量％のボリア−
シリカ−アルミナ酸化物粉体を得た。次いで前記粉体を
用いて実施例１のハニカム構造体を得る方法と同様にし
て、ハニカム構造担体Ｅ、Ｆを得た。得られたハニカム
構造担体の性状を表１に示す。Ｂ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａ
ｌ２Ｏ３として、それぞれ、５．０／１９．０／７６．
０重量％、及び、５．０／４．８／９０．２重量％のボ
リア−シリカ−アルミナ酸化物粉体を用いても高比表面
積を有し、耐熱性に優れたハニカム構造担体が得られる
ことが明らかである。 比較例 ２ 実施例１とほぼ同様にして得たアルミナ−シリカ水和物
ケーキに加えるオルトホウ酸の添加量をＢ２Ｏ３として
２．０重量％、１５重量％と変化させた以外は、実施例
１と同様な方法でハニカム構造担体Ｒ−２を得た。その
性状を表１に示す。Ｂ２Ｏ３が３０重量％未満あるいは
１５重量％を超えると比表面積が小さくなり、耐熱性が
劣ることが明らかである。 実施例 ３ 実施例１と同様にして得たボリア−シリカ−アルミナ酸
化物粉体をハニカム構造体を生成する際に添加するバイ
ンダーの添加量をセリサイトを５重量％、ステアリン酸
アルミニウム１０重量％、メチルセルロースを５重量％
加えたこと以外は実施例１と同様にしてハニカム構造担
体Ｇを得た。又、バインダーとしてのセリサイトを２０
重量％加えた以外は前記同様にしてハニカム構造担体Ｈ
を得た。
及び、窒素ガス吸着によるＢＥＦ法によって求めた比表
面積（ｍ２／ｇ）を表１に示す。１４００℃で３時間焼
成しても比表面積は１３ｍ２／ｇであって、耐熱性に優
れた触媒担体として十分適用できることが明らかであ
る。 比較例 １ 市販のγ−Ａｌ２Ｏ３を用いたこと以外は、実施例１と
ほぼ同様な方法でハニカム構造担体Ｒ−１を得た。得ら
れたハニカム構造担体の性状を表１に示す。実施例１で
得た本発明のハニカム構造担体に較べていちじるしく比
表面積が劣っていることが明らかである。又、１２００
℃の温度で焼成することでα−Ａｌ２Ｏ３に転移し、耐
熱性触媒担体としての比表面積が失なわれていることも
明らかである。 実施例 ２ Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２として８０／２０重量％、９５／
５重量％となるようにアルミナ水和物スラリーに添加す
るケイ酸ナトリウム水溶液の添加量を変化させた以外
は、実施例１のボリア−シリカ−アルミナ酸化物粉体を
得る製造方法と同様にして平均粒径２０μのＢ２Ｏ
３５．０重量％、ＳｉＯ２１９．０重量％、Ａｌ２Ｏ３
７６．０重量％と、Ｂ２Ｏ３５．０重量％、ＳｉＯ
２４．８重量％、Ａｌ２Ｏ３９０．２重量％のボリア−
シリカ−アルミナ酸化物粉体を得た。次いで前記粉体を
用いて実施例１のハニカム構造体を得る方法と同様にし
て、ハニカム構造担体Ｅ、Ｆを得た。得られたハニカム
構造担体の性状を表１に示す。Ｂ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａ
ｌ２Ｏ３として、それぞれ、５．０／１９．０／７６．
０重量％、及び、５．０／４．８／９０．２重量％のボ
リア−シリカ−アルミナ酸化物粉体を用いても高比表面
積を有し、耐熱性に優れたハニカム構造担体が得られる
ことが明らかである。 比較例 ２ 実施例１とほぼ同様にして得たアルミナ−シリカ水和物
ケーキに加えるオルトホウ酸の添加量をＢ２Ｏ３として
２．０重量％、１５重量％と変化させた以外は、実施例
１と同様な方法でハニカム構造担体Ｒ−２を得た。その
性状を表１に示す。Ｂ２Ｏ３が３０重量％未満あるいは
１５重量％を超えると比表面積が小さくなり、耐熱性が
劣ることが明らかである。 実施例 ３ 実施例１と同様にして得たボリア−シリカ−アルミナ酸
化物粉体をハニカム構造体を生成する際に添加するバイ
ンダーの添加量をセリサイトを５重量％、ステアリン酸
アルミニウム１０重量％、メチルセルロースを５重量％
加えたこと以外は実施例１と同様にしてハニカム構造担
体Ｇを得た。又、バインダーとしてのセリサイトを２０
重量％加えた以外は前記同様にしてハニカム構造担体Ｈ
を得た。
【００１９】得られたハニカム構造担体Ｇ及びＨの性状
を表１に示す。粘土の添加量が５〜２０重量％の範囲で
あれば高比表面積を有し、耐熱性に優れたハニカム構造
担体が得られることが明らかである。 比較例 ３ 実施例１とほぼ同様な方法で得たボリア−シリカ−アル
ミナ酸化物粉体に添加するセリサイトを３０重量％、ス
テアリン酸アルミニウム１０重量％、メチルセルロース
を５重量％加えたこと以外は、実施例１と同様にしてハ
ニカム構造担体Ｒ−４を得た。その性状を表１に示す。
粘土の添加量が３０重量％になると得られるハニカム構
造担体の比表面積が減少し、耐熱性が劣ることが明らか
である。
を表１に示す。粘土の添加量が５〜２０重量％の範囲で
あれば高比表面積を有し、耐熱性に優れたハニカム構造
担体が得られることが明らかである。 比較例 ３ 実施例１とほぼ同様な方法で得たボリア−シリカ−アル
ミナ酸化物粉体に添加するセリサイトを３０重量％、ス
テアリン酸アルミニウム１０重量％、メチルセルロース
を５重量％加えたこと以外は、実施例１と同様にしてハ
ニカム構造担体Ｒ−４を得た。その性状を表１に示す。
粘土の添加量が３０重量％になると得られるハニカム構
造担体の比表面積が減少し、耐熱性が劣ることが明らか
である。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【発明の効果】本発明は、特定組成範囲のボリア−シリ
カ−アルミナ酸化物粉体を得、これにバインダーを添加
して得たハニカム構造体を特定温度範囲で焼成するもの
であるから、１工程で優れた耐熱性を有する高比表面積
のハニカム構造担体を得ることができ、顕著な効果が認
められる。
カ−アルミナ酸化物粉体を得、これにバインダーを添加
して得たハニカム構造体を特定温度範囲で焼成するもの
であるから、１工程で優れた耐熱性を有する高比表面積
のハニカム構造担体を得ることができ、顕著な効果が認
められる。
【表１】
【表１】
Claims (2)
- 【請求項１】 ３〜１０重量％のボリア（Ｂ２Ｏ３）と
４〜１９重量％のシリカ（ＳｉＯ２）と残部がアルミナ
（Ａｌ２Ｏ３）からなるボリア−シリカ−アルミナ水和
物を成型して、乾燥・焼成し、次いで破砕した後、有機
質滑沢剤と有機質結合剤あるいは粘土と有機質滑沢剤と
有機質結合剤、及び、水とを添加して混練し、ハニカム
型構造体に押出し成型し、乾燥後、６００〜１４００℃
の温度で焼成することを特徴とするボリア−シリカ−ア
ルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法。 - 【請求項２】 粘土の添加量が２５重量％以下であるこ
とを特徴とする請求項１のボリア−シリカ−アルミナ組
成物よりなるハニカム構造担体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2417650A JPH0685873B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2417650A JPH0685873B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04250849A JPH04250849A (ja) | 1992-09-07 |
| JPH0685873B2 true JPH0685873B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=18525725
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2417650A Expired - Lifetime JPH0685873B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0685873B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4161652B2 (ja) * | 2001-10-10 | 2008-10-08 | 株式会社デンソー | セラミックス構造体の製造方法およびセラミックスハニカム構造体の製造方法 |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2417650A patent/JPH0685873B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04250849A (ja) | 1992-09-07 |
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