JPH0685975B2 - 圧力鋳造用中子の製造法 - Google Patents
圧力鋳造用中子の製造法Info
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- JPH0685975B2 JPH0685975B2 JP16741086A JP16741086A JPH0685975B2 JP H0685975 B2 JPH0685975 B2 JP H0685975B2 JP 16741086 A JP16741086 A JP 16741086A JP 16741086 A JP16741086 A JP 16741086A JP H0685975 B2 JPH0685975 B2 JP H0685975B2
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- JP
- Japan
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- core
- coating layer
- layer
- casting
- coating
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ダイカスト法等の圧力鋳造用として用いる中
子の製造法の改良に関する。
子の製造法の改良に関する。
（従来の技術） 一般に、ダイカスト法等の圧力鋳造法により中空部を有
する鋳物を鋳造する場合、湯圧によりシェル中子内に溶
湯が差し込むことから、鋳造後の鋳物の中空部内壁には
シェル中子を構成する中子砂の一部が噛み込むおそれが
ある。そして、この中子砂の一部が噛み込んだ状態の鋳
物を製品として使用すると、使用中に上記中子砂が中空
部内壁より離脱して中空部内を流れるオイルや水等の液
体に混入することが考えられることから、このような事
態が発生しないよう、例えば特公昭60−15418号公報に
開示されているように、シェル中子の表面に粉末状の耐
火物とコロイダルシリカとを混合したスラリー液を塗布
乾燥して第１コーティング層を形成し、その後、該第１
コーティング層上に雲母水溶液を塗布して第２コーティ
ング層を形成することにより、上記第１コーティング層
でもってシェル中子の表面を平滑にして中子表面に作用
する湯圧の均一化を図るとともに、上記第２コーティン
グ層でもって上記シェル中子内への溶湯の浸入を抑制す
るようになされたものが知られている。
する鋳物を鋳造する場合、湯圧によりシェル中子内に溶
湯が差し込むことから、鋳造後の鋳物の中空部内壁には
シェル中子を構成する中子砂の一部が噛み込むおそれが
ある。そして、この中子砂の一部が噛み込んだ状態の鋳
物を製品として使用すると、使用中に上記中子砂が中空
部内壁より離脱して中空部内を流れるオイルや水等の液
体に混入することが考えられることから、このような事
態が発生しないよう、例えば特公昭60−15418号公報に
開示されているように、シェル中子の表面に粉末状の耐
火物とコロイダルシリカとを混合したスラリー液を塗布
乾燥して第１コーティング層を形成し、その後、該第１
コーティング層上に雲母水溶液を塗布して第２コーティ
ング層を形成することにより、上記第１コーティング層
でもってシェル中子の表面を平滑にして中子表面に作用
する湯圧の均一化を図るとともに、上記第２コーティン
グ層でもって上記シェル中子内への溶湯の浸入を抑制す
るようになされたものが知られている。
（発明が解決しようとする課題） ところが、上記の従来のものでは、シェル中子の表面に
順次スラリー液および雲母水溶液を塗布する方式である
ため、シェル中子の表面に塗布されたスラリー液および
雲母水溶液は乾燥する間に垂れて、形成される第１およ
び第２コーティング層の層厚が不均一となってシェル中
子の最外表面が平滑でなくなる結果、シェル中子を組み
合わせて使用する場合に、両シェル中子の合わせ面部に
間隙が生じてこの間隙から溶湯で差し込んでしまうとい
う不具合がある。
順次スラリー液および雲母水溶液を塗布する方式である
ため、シェル中子の表面に塗布されたスラリー液および
雲母水溶液は乾燥する間に垂れて、形成される第１およ
び第２コーティング層の層厚が不均一となってシェル中
子の最外表面が平滑でなくなる結果、シェル中子を組み
合わせて使用する場合に、両シェル中子の合わせ面部に
間隙が生じてこの間隙から溶湯で差し込んでしまうとい
う不具合がある。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、上述の如くシェル中子等中子の最外
表面に形成されるコーティング層を平滑に仕上げる適切
な手段を講ずることにより、中子を組み合わせて使用す
る場合に、両中子の合わせ面部に間隙が生ずることがな
く、これにより上記中子合わせ面部からの溶湯の差込み
を確実に抑制し得るようにするとともに、鋳肌の良好な
鋳物を鋳造し得るようにすることにある。
的とするところは、上述の如くシェル中子等中子の最外
表面に形成されるコーティング層を平滑に仕上げる適切
な手段を講ずることにより、中子を組み合わせて使用す
る場合に、両中子の合わせ面部に間隙が生ずることがな
く、これにより上記中子合わせ面部からの溶湯の差込み
を確実に抑制し得るようにするとともに、鋳肌の良好な
鋳物を鋳造し得るようにすることにある。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、ま
ず、黒鉛又は雲母の微粒子もしくは偏平粒子を溶媒に分
散させた溶液を中子成形型の成形面に塗布したのち乾燥
工程を経ることにより上記溶液中の揮発性分を蒸散せし
めて第１コーティング層を形成する。次に、粉末状の耐
火物，金属酸化物を溶媒に分散させたスラリー液を上記
第１コーティング層上に塗布したのち上記成形型内に中
子砂を充填する。その後、加熱工程を経ることにより上
記中子砂を焼成せしめて中子本体を成形するとともに、
上記スラリー液中の揮発性分を蒸散せしめて第２コーテ
ィング層を形成する。しかる後、上記焼成により成形さ
れた中子を成形型より取り出すことを特徴とする。
ず、黒鉛又は雲母の微粒子もしくは偏平粒子を溶媒に分
散させた溶液を中子成形型の成形面に塗布したのち乾燥
工程を経ることにより上記溶液中の揮発性分を蒸散せし
めて第１コーティング層を形成する。次に、粉末状の耐
火物，金属酸化物を溶媒に分散させたスラリー液を上記
第１コーティング層上に塗布したのち上記成形型内に中
子砂を充填する。その後、加熱工程を経ることにより上
記中子砂を焼成せしめて中子本体を成形するとともに、
上記スラリー液中の揮発性分を蒸散せしめて第２コーテ
ィング層を形成する。しかる後、上記焼成により成形さ
れた中子を成形型より取り出すことを特徴とする。
（作用） 上記の構成により、本発明方法では、中子の最外表面層
を構成する第１コーティング層は中子成形型の成形面に
塗布形成されることから、第１コーティング層の塗布形
成過程で液垂れが生じても、この液垂れは中子の最外表
面ではなくその後に表面形成される第２コーティング層
側に生じ、これにより最終的に成形された中子の最外表
面は成形面の形状にならって所期の目的とする平滑状態
に仕上げられることとなる。
を構成する第１コーティング層は中子成形型の成形面に
塗布形成されることから、第１コーティング層の塗布形
成過程で液垂れが生じても、この液垂れは中子の最外表
面ではなくその後に表面形成される第２コーティング層
側に生じ、これにより最終的に成形された中子の最外表
面は成形面の形状にならって所期の目的とする平滑状態
に仕上げられることとなる。
よって中子を組み合わせて使用する場合、両中子の合わ
せ面部に間隙が生ずることがなく、上記中子合わせ面部
からの溶湯の差込みが確実に抑制されるとともに、鋳肌
の良好な鋳物が鋳造されることとなる。
せ面部に間隙が生ずることがなく、上記中子合わせ面部
からの溶湯の差込みが確実に抑制されるとともに、鋳肌
の良好な鋳物が鋳造されることとなる。
（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明の実施例に係る圧力鋳造用中子製造法の
製造工程を示し、まず、第１図（ａ）に示すような中子
成形型１を用意する。そして、第１図（ｂ）および
（ｃ）に示すように、黒鉛又は雲母の微粒子もしくは偏
平粒子を溶媒に分散させた溶液（以下、第１塗布型材２
という）を上記中子成形型１内に注入したのち排出する
操作を適数回繰り返してその形成面に所定厚さの第１塗
布型材層３を塗布形成する。この場合、上記第１塗型材
２が黒鉛粒子の塗型材であるときは、例えば平均粒径0.
5〜10μｍの黒鉛粒子50重量部に対し溶媒としての水を5
0重量部の割合で配合したものを、また、雲母粒子の塗
型材であるときには、例えば平均粒径２〜10μｍの雲母
粒子80重量部に対し溶媒としての水ガラス（珪酸ナトリ
ウム）20を重量部の割合で配合したものをそれぞれ用い
る。このように黒鉛および雲母粒子の粒径を上記の範囲
に設定した理由は、下限は製造上の問題であり、上限は
その後乾燥工程を経ることにより形成される第１コーテ
ィング層３′の緻密化が困難となって鋳造時に溶湯浸入
のおそれがあるからである。
製造工程を示し、まず、第１図（ａ）に示すような中子
成形型１を用意する。そして、第１図（ｂ）および
（ｃ）に示すように、黒鉛又は雲母の微粒子もしくは偏
平粒子を溶媒に分散させた溶液（以下、第１塗布型材２
という）を上記中子成形型１内に注入したのち排出する
操作を適数回繰り返してその形成面に所定厚さの第１塗
布型材層３を塗布形成する。この場合、上記第１塗型材
２が黒鉛粒子の塗型材であるときは、例えば平均粒径0.
5〜10μｍの黒鉛粒子50重量部に対し溶媒としての水を5
0重量部の割合で配合したものを、また、雲母粒子の塗
型材であるときには、例えば平均粒径２〜10μｍの雲母
粒子80重量部に対し溶媒としての水ガラス（珪酸ナトリ
ウム）20を重量部の割合で配合したものをそれぞれ用い
る。このように黒鉛および雲母粒子の粒径を上記の範囲
に設定した理由は、下限は製造上の問題であり、上限は
その後乾燥工程を経ることにより形成される第１コーテ
ィング層３′の緻密化が困難となって鋳造時に溶湯浸入
のおそれがあるからである。
次に、上記第１塗型材層３を塗布形成した成形型１を乾
燥工程に搬入し、例えば乾燥温度100℃、乾燥時間30分
の条件下で上記第１塗型材層３を乾燥せしめることによ
り、第１図（ｄ）に示すように、上記第１塗型材層３の
揮発性分を蒸散せしめて第１コーティング層３′を形成
する。このように乾燥させることにより、後から塗布す
る第２塗型材の塗布による影響すなわち第２塗型材が第
１塗型材層３へ混入して第１塗型材層３の厚みが不均一
になることが防止できる。この第１コーティング層３′
の層厚としては、黒鉛層の場合には例えば10〜50μｍ
に、雲母層の場合には例えば50〜150μｍにそれぞれ形
成する。このように黒鉛および雲母の層厚を上記の範囲
に設定した理由は、黒鉛層の場合には10μｍ未満では鋳
造時に湯圧によりクラックが生ずるおそれがある一方、
50μｍを超えるとその後に成形される中子本体６′に対
する溶湯の層厚の増加に比例した浸入防止効果が期待で
きないからであり、また、雲母層の場合には上記黒鉛層
と同様に50μｍ未満では鋳造時に湯圧によりクラックが
生ずるおそれがある一方、150μｍを超えるとその後に
成形される中子本体６′に対する溶湯の層厚の増加に比
例した浸入防止効果が期待できないからである。
燥工程に搬入し、例えば乾燥温度100℃、乾燥時間30分
の条件下で上記第１塗型材層３を乾燥せしめることによ
り、第１図（ｄ）に示すように、上記第１塗型材層３の
揮発性分を蒸散せしめて第１コーティング層３′を形成
する。このように乾燥させることにより、後から塗布す
る第２塗型材の塗布による影響すなわち第２塗型材が第
１塗型材層３へ混入して第１塗型材層３の厚みが不均一
になることが防止できる。この第１コーティング層３′
の層厚としては、黒鉛層の場合には例えば10〜50μｍ
に、雲母層の場合には例えば50〜150μｍにそれぞれ形
成する。このように黒鉛および雲母の層厚を上記の範囲
に設定した理由は、黒鉛層の場合には10μｍ未満では鋳
造時に湯圧によりクラックが生ずるおそれがある一方、
50μｍを超えるとその後に成形される中子本体６′に対
する溶湯の層厚の増加に比例した浸入防止効果が期待で
きないからであり、また、雲母層の場合には上記黒鉛層
と同様に50μｍ未満では鋳造時に湯圧によりクラックが
生ずるおそれがある一方、150μｍを超えるとその後に
成形される中子本体６′に対する溶湯の層厚の増加に比
例した浸入防止効果が期待できないからである。
その後、粉末状の耐火物，金属酸化物を溶媒に分散させ
たスラリー液（図示せず、以下、第２塗型材という）
を、上記第１図（ｂ）および（ｃ）の要領にて、上記第
１コーティング層３′を形成した中子成形型１内に注入
したのち排出する操作を適数回繰り返して、第１図
（ｅ）に示すように、第１コーティング層３′上に所定
厚さの第２塗型材層５を塗布形成する。なお、上記第２
塗型材の組合組成としては、例えばSiO2 55.5重量部、A
lO3 2.0重量部、Fe2O3 4.0重量部、CaO 0.5重量部、MgO
25.0重量部、ZrO2 0.5重量部、C 6.0重量部、その他4.
5重量部を、溶媒としてのエチルアルコールに分散させ
かつ50％に希釈したものを用いる。
たスラリー液（図示せず、以下、第２塗型材という）
を、上記第１図（ｂ）および（ｃ）の要領にて、上記第
１コーティング層３′を形成した中子成形型１内に注入
したのち排出する操作を適数回繰り返して、第１図
（ｅ）に示すように、第１コーティング層３′上に所定
厚さの第２塗型材層５を塗布形成する。なお、上記第２
塗型材の組合組成としては、例えばSiO2 55.5重量部、A
lO3 2.0重量部、Fe2O3 4.0重量部、CaO 0.5重量部、MgO
25.0重量部、ZrO2 0.5重量部、C 6.0重量部、その他4.
5重量部を、溶媒としてのエチルアルコールに分散させ
かつ50％に希釈したものを用いる。
次いで、第１図（ｆ）に示すように、上記成形型１内に
中子砂６を充填したのち加熱温度250℃、加熱時間20分
の条件下の加熱工程を経ることにより、第１図（ｇ）に
示すように、上記中子砂６を焼成せしめて中子本体６′
を成形するとともに、上記第２塗型材層５中の揮発性分
つまりエチルアルコールを蒸散せしめて例えば100〜350
μｍの層厚の第２コーティング層５′を形成し、シェル
中子７を成形する。この中子７成形に用いる中子砂６と
しては例えば200メッシュの砂にバインダとしてフェノ
ール樹脂を配合したレジンコーテッドサンドを用いる。
また、上記第２コーティング層５′の層厚を上記の範囲
に設定した理由は、100μｍ未満では鋳造時に湯圧によ
りクラックが生ずるおそれがある一方、350μｍを超え
ると中子本体６′に対する溶湯の層厚の増加に比例した
浸入防止効果が期待できず、かえってシェル中子７の寸
法精度に悪影響を乃ぼすおそれがあるからである。
中子砂６を充填したのち加熱温度250℃、加熱時間20分
の条件下の加熱工程を経ることにより、第１図（ｇ）に
示すように、上記中子砂６を焼成せしめて中子本体６′
を成形するとともに、上記第２塗型材層５中の揮発性分
つまりエチルアルコールを蒸散せしめて例えば100〜350
μｍの層厚の第２コーティング層５′を形成し、シェル
中子７を成形する。この中子７成形に用いる中子砂６と
しては例えば200メッシュの砂にバインダとしてフェノ
ール樹脂を配合したレジンコーテッドサンドを用いる。
また、上記第２コーティング層５′の層厚を上記の範囲
に設定した理由は、100μｍ未満では鋳造時に湯圧によ
りクラックが生ずるおそれがある一方、350μｍを超え
ると中子本体６′に対する溶湯の層厚の増加に比例した
浸入防止効果が期待できず、かえってシェル中子７の寸
法精度に悪影響を乃ぼすおそれがあるからである。
しかる後、上記成形型１を型開きして上記焼成により成
形されたシェル中子７を成形型１より取り出す。
形されたシェル中子７を成形型１より取り出す。
このようにして成形されたシェル中子７は、その最外表
面層である第１コーティング層３′形成時に該第１コー
ティング層３′が成形型１の成形面に接触していること
から、第１塗型材２の乾燥過程で生ずる液垂れは上記成
形面側に生ずることがなく、よって上記第１コーティン
グ層３′の外表面つまりシェル中子７の最外表面を上記
成形面の形状にならって所期の目的とする平滑状態に仕
上げることができる。
面層である第１コーティング層３′形成時に該第１コー
ティング層３′が成形型１の成形面に接触していること
から、第１塗型材２の乾燥過程で生ずる液垂れは上記成
形面側に生ずることがなく、よって上記第１コーティン
グ層３′の外表面つまりシェル中子７の最外表面を上記
成形面の形状にならって所期の目的とする平滑状態に仕
上げることができる。
したがって、第２図に示すような自動車のロータリーエ
ンジンのローター８を鋳造する場合、該ローター８鋳造
用として第３図に示すように、上下に２分割された分割
タイプの中子7a,7bを上述の如くして成形し、該両中子7
a,7bを組み合わせて、第４図に示すように、上型９およ
び下型10よりなる鋳型11内に配置し、プランジャ12の作
動により溶湯Ａを鋳型11内に注入することにより行う。
この場合、上記両中子7a,7bは正規の状態に組み合わせ
られてその合わせ面部に間隙が生ずることがなく、よっ
て上記中子7a,7b合わせ面部からの溶湯の差込みを確実
に抑制することができるとともに、鋳肌の良好な鋳物を
鋳造することができる。
ンジンのローター８を鋳造する場合、該ローター８鋳造
用として第３図に示すように、上下に２分割された分割
タイプの中子7a,7bを上述の如くして成形し、該両中子7
a,7bを組み合わせて、第４図に示すように、上型９およ
び下型10よりなる鋳型11内に配置し、プランジャ12の作
動により溶湯Ａを鋳型11内に注入することにより行う。
この場合、上記両中子7a,7bは正規の状態に組み合わせ
られてその合わせ面部に間隙が生ずることがなく、よっ
て上記中子7a,7b合わせ面部からの溶湯の差込みを確実
に抑制することができるとともに、鋳肌の良好な鋳物を
鋳造することができる。
なお、上記実施例では、中子本体６′をレジンコーテッ
ドサンドで構成した場合について示したが、これに限ら
ず、例えばセメント砂等の自硬性砂で構成することも採
用可能であり、この場合においては、成形型としてプラ
スチック製のものを用いてマイクロ波加熱により上記自
硬性砂を硬化せしめて中子本体を成形する。
ドサンドで構成した場合について示したが、これに限ら
ず、例えばセメント砂等の自硬性砂で構成することも採
用可能であり、この場合においては、成形型としてプラ
スチック製のものを用いてマイクロ波加熱により上記自
硬性砂を硬化せしめて中子本体を成形する。
（発明の効果） 以上説明したように、本発明方法によれば、まず、中子
の最外表面層を構成する第１コーティング層を成形型の
成形面に形成した後、該第１コーティング層上に第２コ
ーティング層を形成し、しかる後、上記成形型内に中子
砂を充填するようにした。したがって、上記第１および
第２コーティング層を形成する過程で液垂れが生じて
も、この液垂れは上記成形型側ではなく第２コーティン
グ層側に生じて最終的に成形された中子の最外表面は所
期の目的とする平滑状態に仕上げられることとなり、よ
って中子を組み合わせて使用する場合に、両中子の合わ
せ面部に間隙が生ずることがなく、これにより上記中子
合わせ面部から溶湯の差込みを確実に抑制することがで
きるとともに、鋳肌の良好な鋳物を鋳造することができ
る。
の最外表面層を構成する第１コーティング層を成形型の
成形面に形成した後、該第１コーティング層上に第２コ
ーティング層を形成し、しかる後、上記成形型内に中子
砂を充填するようにした。したがって、上記第１および
第２コーティング層を形成する過程で液垂れが生じて
も、この液垂れは上記成形型側ではなく第２コーティン
グ層側に生じて最終的に成形された中子の最外表面は所
期の目的とする平滑状態に仕上げられることとなり、よ
って中子を組み合わせて使用する場合に、両中子の合わ
せ面部に間隙が生ずることがなく、これにより上記中子
合わせ面部から溶湯の差込みを確実に抑制することがで
きるとともに、鋳肌の良好な鋳物を鋳造することができ
る。
第１図は本発明の実施例に係る圧力鋳造用中子製造法を
示す製造工程図、第２図は自動車のロータリーエンジン
のローターを鋳型より取り出した状態を示す斜視図、第
３図はローター鋳造用の分割タイプの中子を示す分解斜
視図、第４図はローターの鋳造状態を示す縦断正面図で
ある。 １……成形型、２……第１塗型材、３……第１塗型材
層、３′……第１コーティング層、５……第２塗型材
層、５′……第２コーティング層、６……中子砂、６′
……中子本体、７……シェル中子。
示す製造工程図、第２図は自動車のロータリーエンジン
のローターを鋳型より取り出した状態を示す斜視図、第
３図はローター鋳造用の分割タイプの中子を示す分解斜
視図、第４図はローターの鋳造状態を示す縦断正面図で
ある。 １……成形型、２……第１塗型材、３……第１塗型材
層、３′……第１コーティング層、５……第２塗型材
層、５′……第２コーティング層、６……中子砂、６′
……中子本体、７……シェル中子。
Claims (1)
- 【請求項１】黒鉛又は雲母の微粒子もしくは偏平粒子を
溶媒に分散させた溶液を中子成形型の成形面に塗布した
のち乾燥工程を経ることにより上記溶液中の揮発性分を
蒸散せしめて第１コーティング層を形成し、 次に、粉末状の耐火物，金属酸化物を溶媒に分散させた
スラリー液を上記第１コーティング層上に塗布したのち
上記成形型内に中子砂を充填し、 その後、加熱工程を経ることにより上記中子砂を焼成せ
しめて中子本体を成形するとともに、上記スラリー液中
の揮発性分を蒸散せしめて第２コーティング層を形成
し、 しかる後、上記焼成により成形された中子を成形型より
取り出すことを特徴とする圧力鋳造用中子の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16741086A JPH0685975B2 (ja) | 1986-07-16 | 1986-07-16 | 圧力鋳造用中子の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16741086A JPH0685975B2 (ja) | 1986-07-16 | 1986-07-16 | 圧力鋳造用中子の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6326234A JPS6326234A (ja) | 1988-02-03 |
| JPH0685975B2 true JPH0685975B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=15849177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16741086A Expired - Fee Related JPH0685975B2 (ja) | 1986-07-16 | 1986-07-16 | 圧力鋳造用中子の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0685975B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01258841A (ja) * | 1988-04-05 | 1989-10-16 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型の製造方法 |
| JPH06254657A (ja) * | 1993-03-04 | 1994-09-13 | Hanano Shoji Kk | シェルモールド用鋳型の成型面処理方法 |
| CN107803458A (zh) * | 2017-11-16 | 2018-03-16 | 嘉善鑫海精密铸件有限公司 | 一种新型材料增碳剂在熔模铸造制壳中的应用 |
| JP2025169011A (ja) * | 2024-04-30 | 2025-11-12 | 旭有機材株式会社 | ２層鋳型及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-07-16 JP JP16741086A patent/JPH0685975B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6326234A (ja) | 1988-02-03 |
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