JPH0686096B2 - 竹状樹脂成形板の製造方法 - Google Patents
竹状樹脂成形板の製造方法Info
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- JPH0686096B2 JPH0686096B2 JP3075152A JP7515291A JPH0686096B2 JP H0686096 B2 JPH0686096 B2 JP H0686096B2 JP 3075152 A JP3075152 A JP 3075152A JP 7515291 A JP7515291 A JP 7515291A JP H0686096 B2 JPH0686096 B2 JP H0686096B2
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- shaped
- resin molded
- corrugated sheet
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば天然竹の代替
品として竹塀、袖垣等の構築に用いられる竹状樹脂成形
板の製造方法に関する。
品として竹塀、袖垣等の構築に用いられる竹状樹脂成形
板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と課題】天然竹を縦割りにして、細長い帯
状板とし、この帯状板を多数本幅方向に並べて竹塀、袖
垣を構築することが古くから行なわれている。
状板とし、この帯状板を多数本幅方向に並べて竹塀、袖
垣を構築することが古くから行なわれている。
【０００３】ところが、最近では国内において竹材の供
給が不足気味であること、竹材を加工、細工するいわゆ
る竹職人の数が減少していること等から、天然竹に替え
て竹状樹脂成形板を用いて竹塀、袖垣を構築することが
多くなってきている。
給が不足気味であること、竹材を加工、細工するいわゆ
る竹職人の数が減少していること等から、天然竹に替え
て竹状樹脂成形板を用いて竹塀、袖垣を構築することが
多くなってきている。
【０００４】しかしながら、従来の竹状樹脂成形板は、
真空成形により成形されているために、天然竹の節目を
模倣した凹凸部を形成することはできても、竹表面に現
われる幅、深さ、及び相互の間隔等が不均一な多数本の
筋目からなる筋目模様を模倣した凹条を成形板の表面に
設けることは不可能であったので、天然竹固有の微妙な
風合いを醸し出すことができなかった。従って、従来の
竹状樹脂成形板は、いかにも合成樹脂成形品であるよう
に見えてしまい、いささか安っぽい印象を与えてしまう
ことを免れえなかった。
真空成形により成形されているために、天然竹の節目を
模倣した凹凸部を形成することはできても、竹表面に現
われる幅、深さ、及び相互の間隔等が不均一な多数本の
筋目からなる筋目模様を模倣した凹条を成形板の表面に
設けることは不可能であったので、天然竹固有の微妙な
風合いを醸し出すことができなかった。従って、従来の
竹状樹脂成形板は、いかにも合成樹脂成形品であるよう
に見えてしまい、いささか安っぽい印象を与えてしまう
ことを免れえなかった。
【０００５】また、真空成形は木型、金型等の型を用い
てバッチ的に行なわれるために、量産性の点で難点があ
り、大量生産によるコストダウンをあまり期待すること
ができないことはもとより、例えば、竹節状の凹凸部の
配置を変更させて数種類の異なったパタ―ンの成形板を
製造するためには、予じめ数種類の木型、金型を製作し
ておかなけらばならず、その分余計に製作コストを要す
るという難点もある。この発明は、上記のような問題点
に鑑みてなされたもので、表面に微妙な風合いを有して
天然竹に酷似する竹状樹脂成形板を安価に製造できる製
造方法を提供することを目的とするものである。
てバッチ的に行なわれるために、量産性の点で難点があ
り、大量生産によるコストダウンをあまり期待すること
ができないことはもとより、例えば、竹節状の凹凸部の
配置を変更させて数種類の異なったパタ―ンの成形板を
製造するためには、予じめ数種類の木型、金型を製作し
ておかなけらばならず、その分余計に製作コストを要す
るという難点もある。この発明は、上記のような問題点
に鑑みてなされたもので、表面に微妙な風合いを有して
天然竹に酷似する竹状樹脂成形板を安価に製造できる製
造方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】而して、上記目的を達成
するために、この発明は、幅方向に円弧状部が連続した
熱可塑性合成樹脂からなる波形シ―トを押出成形する第
１工程と、前記円弧状部の表面に竹表面の筋目模様に似
た多数本の筋目をエンボスロ―ルにより刻設する第２工
程と、前記波形シ―トを所定の波形形状に付形するため
にサイジングする第３工程と、サイジングされた波形シ
―トの各円弧状部の表面に複数個の竹節状凹凸部をプレ
ス成形する第４工程と、該プレス成形された波形シ―ト
を所定長さに切断する第５工程とよりなることを特徴と
する竹状樹脂成形板の製造方法を要旨とする。
するために、この発明は、幅方向に円弧状部が連続した
熱可塑性合成樹脂からなる波形シ―トを押出成形する第
１工程と、前記円弧状部の表面に竹表面の筋目模様に似
た多数本の筋目をエンボスロ―ルにより刻設する第２工
程と、前記波形シ―トを所定の波形形状に付形するため
にサイジングする第３工程と、サイジングされた波形シ
―トの各円弧状部の表面に複数個の竹節状凹凸部をプレ
ス成形する第４工程と、該プレス成形された波形シ―ト
を所定長さに切断する第５工程とよりなることを特徴と
する竹状樹脂成形板の製造方法を要旨とする。
【０００７】
【実施例】以下、この発明を図面に示す実施例に基いて
詳しく説明する。
詳しく説明する。
【０００８】この発明の実施においては、まず、第１工
程において塩化ビニル等の熱可塑性合成樹脂を、図４に
示す合成樹脂押出機（１）及びその先端に取り付けられ
た波形シ―ト成形用のダイ（２）から押出して、図１に
示すように幅方向に円弧状部（１１ａ）（１１ａ）が連
続した波形シ―ト（１１）を押出成形する。次に、第２
工程において波形シ―ト（１１）の各円弧状部（１１
ａ）の表面の長さ方向に、天然竹の表面に現出する筋目
模様を模した多数本の筋目（１２）（１２）……すなわ
ち相互に略平行状であって、幅、深さが異なり、隣合う
筋目（１２）（１２）どうしの間隔も一定しない不均一
な多数本の筋目（１２）（１２）……をエンボスロ―ル
（３）により幅方向に並列させた態様に刻設する。この
エンボスロ―ル（３）にはフラットロ―ルが用いられて
おり、前記筋目（１２）（１２）の刻設時に波形シ―ト
（１１）は一時的にフラットになるが、温度との関係で
すぐに波形形状に復元しようとする。そして、第３工程
において冷却サイジング装置（４）により波形シ―ト
（１１）を所定の波形形状、寸法幅に冷却固化させる。
この際、後の工程で行なわれる竹節状凹凸部（１３）
（１３）……のプレス成形を支障なく行える程度の温度
に冷却すれば充分である。波形シ―ト（１１）は、次の
第４工程に移送される過程で、幅方向の中央部に較べて
両端部が温度低下しやすいので、この両端部に熱風を吹
付けて波形シ―ト（１１）の温度を略均一に保つように
する。（５）はその加熱用熱風送風機である。
程において塩化ビニル等の熱可塑性合成樹脂を、図４に
示す合成樹脂押出機（１）及びその先端に取り付けられ
た波形シ―ト成形用のダイ（２）から押出して、図１に
示すように幅方向に円弧状部（１１ａ）（１１ａ）が連
続した波形シ―ト（１１）を押出成形する。次に、第２
工程において波形シ―ト（１１）の各円弧状部（１１
ａ）の表面の長さ方向に、天然竹の表面に現出する筋目
模様を模した多数本の筋目（１２）（１２）……すなわ
ち相互に略平行状であって、幅、深さが異なり、隣合う
筋目（１２）（１２）どうしの間隔も一定しない不均一
な多数本の筋目（１２）（１２）……をエンボスロ―ル
（３）により幅方向に並列させた態様に刻設する。この
エンボスロ―ル（３）にはフラットロ―ルが用いられて
おり、前記筋目（１２）（１２）の刻設時に波形シ―ト
（１１）は一時的にフラットになるが、温度との関係で
すぐに波形形状に復元しようとする。そして、第３工程
において冷却サイジング装置（４）により波形シ―ト
（１１）を所定の波形形状、寸法幅に冷却固化させる。
この際、後の工程で行なわれる竹節状凹凸部（１３）
（１３）……のプレス成形を支障なく行える程度の温度
に冷却すれば充分である。波形シ―ト（１１）は、次の
第４工程に移送される過程で、幅方向の中央部に較べて
両端部が温度低下しやすいので、この両端部に熱風を吹
付けて波形シ―ト（１１）の温度を略均一に保つように
する。（５）はその加熱用熱風送風機である。
【０００９】そして、第４工程において竹節状凹凸部形
成用プレス装置（６）により、波形シ―ト（１１）の各
円弧状部（１１ａ）（１１ａ）……にその幅方向に沿っ
た複数個の竹節状凹凸部（１３）（１３）…を長さ方向
に所定間隔をおいてかつ隣合う円弧状部（１１ａ）（１
１ａ）の竹節状凹凸部（１３）とは非連続の態様に設け
る。この竹節状凹凸部（１３）は、一対の凸条部（１３
ａ）（１３ａ）を間隔をおいて平行状に設けることによ
り凸条部（１３ａ）と（１３ａ）との間に凹部（１３
ｂ）が自動的に設けられ、竹節を模した形状となされて
いる。前記プレス装置（６）は、図１に鎖線で示す領域
内のように各円弧状部（１１ａ）（１１ａ）……に各一
の竹節状凹凸部（１３）（１３）……を一作動でプレス
成形するもので、該作動を間欠的に行うことにより各円
弧状部（１１ａ）（１１ａ）……に長さ方向に平行な竹
節状凹凸部（１３）（１３）…を形成している。この間
欠作動は波型シ―ト（１１）の移送距離をエンコ―ダ
（７）で測定し、一定の移送距離ごとにプレス装置
（６）を作動せしめることにより行なわれる。従って、
プレス装置（６）を一定の移送距離毎に作動させずに、
適当に異なる移送距離毎に作動させ、円弧状部（１１
ａ）における竹節状凹凸部（１３）と（１３）との間隔
を延ばしたり、縮めたりすることにより、全体として、
竹節状凹凸部（１３）（１３）……の配置の異なる竹状
樹脂成形板を製造しうる。また、プレス装置（６）の竹
節状凹凸部（１３）（１３）…を形成するためのプレス
位置を異ならしめることにより、竹節状凹凸部（１３）
（１３）…の配置パタ―ンの異なる竹状樹脂成形板を製
造しうる。
成用プレス装置（６）により、波形シ―ト（１１）の各
円弧状部（１１ａ）（１１ａ）……にその幅方向に沿っ
た複数個の竹節状凹凸部（１３）（１３）…を長さ方向
に所定間隔をおいてかつ隣合う円弧状部（１１ａ）（１
１ａ）の竹節状凹凸部（１３）とは非連続の態様に設け
る。この竹節状凹凸部（１３）は、一対の凸条部（１３
ａ）（１３ａ）を間隔をおいて平行状に設けることによ
り凸条部（１３ａ）と（１３ａ）との間に凹部（１３
ｂ）が自動的に設けられ、竹節を模した形状となされて
いる。前記プレス装置（６）は、図１に鎖線で示す領域
内のように各円弧状部（１１ａ）（１１ａ）……に各一
の竹節状凹凸部（１３）（１３）……を一作動でプレス
成形するもので、該作動を間欠的に行うことにより各円
弧状部（１１ａ）（１１ａ）……に長さ方向に平行な竹
節状凹凸部（１３）（１３）…を形成している。この間
欠作動は波型シ―ト（１１）の移送距離をエンコ―ダ
（７）で測定し、一定の移送距離ごとにプレス装置
（６）を作動せしめることにより行なわれる。従って、
プレス装置（６）を一定の移送距離毎に作動させずに、
適当に異なる移送距離毎に作動させ、円弧状部（１１
ａ）における竹節状凹凸部（１３）と（１３）との間隔
を延ばしたり、縮めたりすることにより、全体として、
竹節状凹凸部（１３）（１３）……の配置の異なる竹状
樹脂成形板を製造しうる。また、プレス装置（６）の竹
節状凹凸部（１３）（１３）…を形成するためのプレス
位置を異ならしめることにより、竹節状凹凸部（１３）
（１３）…の配置パタ―ンの異なる竹状樹脂成形板を製
造しうる。
【００１０】最後に、前記竹節状凹凸部（１３）（１
３）…が成形された波形シ―ト（１１）を引取用キャタ
ピラ（８）により引取った後、最終工程の第５工程にお
いて波形シ―ト（１１）を切断用丸鋸（９）により所定
長さに切断することにより、所期する竹状樹脂成形板が
得られる。
３）…が成形された波形シ―ト（１１）を引取用キャタ
ピラ（８）により引取った後、最終工程の第５工程にお
いて波形シ―ト（１１）を切断用丸鋸（９）により所定
長さに切断することにより、所期する竹状樹脂成形板が
得られる。
【００１１】なお、この実施例における竹状樹脂成形板
は塩化ビニルから成形されているが、塩化ビニルは難燃
性に優れていると共に、比較的安価であること、さらに
は押出成形の行いやすい樹脂であることから選択されて
いるもので、ポリカ―ボネ―ト樹脂、ＡＢＳ樹脂等その
他の熱可塑性合成樹脂を選択することは任意である。
は塩化ビニルから成形されているが、塩化ビニルは難燃
性に優れていると共に、比較的安価であること、さらに
は押出成形の行いやすい樹脂であることから選択されて
いるもので、ポリカ―ボネ―ト樹脂、ＡＢＳ樹脂等その
他の熱可塑性合成樹脂を選択することは任意である。
【００１２】
【発明の効果】この発明に係る竹状樹脂成形板の製造方
法によれば、幅方向に円弧状部が連続した熱可塑性合成
樹脂からなる波形シ―トを押出成形し、該波形シ―トの
円弧状部の表面に竹表面の筋目模様に似た多数本の筋目
をエンボスロ―ルにより刻設した後、各円弧状部の表面
に複数個の竹節状凹凸部をプレス成形するものであるか
ら、真空成形により製造する場合に比べて遥かに大量生
産に適し、コストダウンを図りうる。しかも、天然竹に
酷似した風合いを有する竹状樹脂成形板を得ることがで
きる。
法によれば、幅方向に円弧状部が連続した熱可塑性合成
樹脂からなる波形シ―トを押出成形し、該波形シ―トの
円弧状部の表面に竹表面の筋目模様に似た多数本の筋目
をエンボスロ―ルにより刻設した後、各円弧状部の表面
に複数個の竹節状凹凸部をプレス成形するものであるか
ら、真空成形により製造する場合に比べて遥かに大量生
産に適し、コストダウンを図りうる。しかも、天然竹に
酷似した風合いを有する竹状樹脂成形板を得ることがで
きる。
【００１３】また、プレス装置のプレス位置を変更する
ことにより、真空成形のように金型を変更することなく
即ち製造コストを上げることなく竹節状凹凸部の配置態
様の異なる竹状樹脂成形板を容易に得ることができる。
ことにより、真空成形のように金型を変更することなく
即ち製造コストを上げることなく竹節状凹凸部の配置態
様の異なる竹状樹脂成形板を容易に得ることができる。
【図１】この発明により得られる樹脂成形板の斜視図で
ある。
ある。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線拡大断面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線拡大断面図である。
【図４】この発明の製造工程を示す概略図である。
１…合成樹脂押出機 ３…エンボスロ―ル １１…波形シ―ト １１ａ…円弧状部 １２…筋目 １３…竹節状凹凸部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 幅方向に円弧状部が連続した熱可塑性合
成樹脂からなる波形シ―トを押出成形する第１工程と、
前記円弧状部の表面に竹表面の筋目模様に似た多数本の
筋目をエンボスロ―ルにより刻設する第２工程と、前記
波形シ―トを所定の波形形状に付形するためにサイジン
グする第３工程と、サイジングされた波形シ―トの各円
弧状部の表面に複数個の竹節状凹凸部をプレス成形する
第４工程と、該プレス成形された波形シ―トを所定長さ
に切断する第５工程とよりなることを特徴とする竹状樹
脂成形板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3075152A JPH0686096B2 (ja) | 1991-04-08 | 1991-04-08 | 竹状樹脂成形板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3075152A JPH0686096B2 (ja) | 1991-04-08 | 1991-04-08 | 竹状樹脂成形板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04308734A JPH04308734A (ja) | 1992-10-30 |
| JPH0686096B2 true JPH0686096B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=13567948
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3075152A Expired - Lifetime JPH0686096B2 (ja) | 1991-04-08 | 1991-04-08 | 竹状樹脂成形板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686096B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118254257A (zh) * | 2024-04-03 | 2024-06-28 | 湖北省林业科学研究院 | 一种竹质波浪型墙板及其制造方法 |
-
1991
- 1991-04-08 JP JP3075152A patent/JPH0686096B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04308734A (ja) | 1992-10-30 |
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Legal Events
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