JPH0688095B2 - ビスカスカップリングの成形方法 - Google Patents
ビスカスカップリングの成形方法Info
- Publication number
- JPH0688095B2 JPH0688095B2 JP2316311A JP31631190A JPH0688095B2 JP H0688095 B2 JPH0688095 B2 JP H0688095B2 JP 2316311 A JP2316311 A JP 2316311A JP 31631190 A JP31631190 A JP 31631190A JP H0688095 B2 JPH0688095 B2 JP H0688095B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- tooth profile
- die
- spline tooth
- cup
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 17
- 230000008878 coupling Effects 0.000 title claims description 9
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 title claims description 9
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 title claims description 9
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 38
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 17
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010409 ironing Methods 0.000 description 1
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 イ 産業上の利用分野 本発明は、先端面の周縁に環状突起が形成され、外周面
にスプライン歯形形成用外歯（以下単に外歯という）を
有するパンチを、内底面に環状逃げ溝が周設されたカッ
プ状素材内に押し込みつつ、それらをダイ内へ押し込ん
で、素材の内周面にスプライン歯形を形成するビスカス
カップリングの成形方法に関する。
にスプライン歯形形成用外歯（以下単に外歯という）を
有するパンチを、内底面に環状逃げ溝が周設されたカッ
プ状素材内に押し込みつつ、それらをダイ内へ押し込ん
で、素材の内周面にスプライン歯形を形成するビスカス
カップリングの成形方法に関する。
ロ 従来技術 上記ビスカスカップリングの成形方法としては、従来例
えば特開平１−205841号や特開平１−215429号公報に記
載の如く、予め内周面に荒歯が形成されているカップ状
素材内に、周面に外歯を有するパンチを押し込み、その
素材の内周を外歯で常時拘束しつつパンチで素材の開口
側を押圧し、カップ底側より外周を絞り形成しながら素
材の内周にスプライン歯形を仕上げ形成する技術が知ら
れている。
えば特開平１−205841号や特開平１−215429号公報に記
載の如く、予め内周面に荒歯が形成されているカップ状
素材内に、周面に外歯を有するパンチを押し込み、その
素材の内周を外歯で常時拘束しつつパンチで素材の開口
側を押圧し、カップ底側より外周を絞り形成しながら素
材の内周にスプライン歯形を仕上げ形成する技術が知ら
れている。
ハ 発明が解決しようとする課題 従来の方法にあっては、外歯が、製品のスプライン歯形
に匹敵する長さを有したものであるため、パンチを押し
込む過程で、スプライン歯形の形成により生じた余肉を
外歯の後方へ逃がすことができず、予め素材の内周面に
荒歯を形成しておかなくてはならない。
に匹敵する長さを有したものであるため、パンチを押し
込む過程で、スプライン歯形の形成により生じた余肉を
外歯の後方へ逃がすことができず、予め素材の内周面に
荒歯を形成しておかなくてはならない。
そのため荒歯形成用の工程や、素材をセッティングする
際に、荒歯と外歯との位置合わせが必要になる。
際に、荒歯と外歯との位置合わせが必要になる。
又パンチの外歯は、素材の内周面を常時拘束すべく、素
材のスプライン歯形と全長に亘って噛み合っているか
ら、スプライン歯形の形成はあくまで素材をダイ内へ押
し込む過程のみに限られる。
材のスプライン歯形と全長に亘って噛み合っているか
ら、スプライン歯形の形成はあくまで素材をダイ内へ押
し込む過程のみに限られる。
ニ 課題を解決するための手段 本発明は、簡易且つ合理的な手段により、歯形の精度に
優れたビスカスカップリングを成形する方法であって、
その構成を示すと、パンチには外歯をパンチの先端部の
みに設けると共に、その外歯の前後両端に案内用のテー
パを付与し、又ダイにはパンチ押し込み側に径を広げた
アプローチ部を設け、更に素材の外径を少なくとも前記
ダイにおけるアプローチ部の径以下として、先ず第一段
階で、前記アプローチ部にセッティングした素材のカッ
プ状内入り口にパンチを押し込み、続く第二段階で、前
記パンチを更にカップ状内の奥へ押し込みながら素材を
そのパンチによってダイ内へ押し込み、前記パンチの環
状突起先端面が素材の環状逃げ溝内底面に接触する直前
で停止させ、最後の第三段階で、素材からパンチを抜き
出すことによりカップ状素材内周面にスプライン歯形を
形成することにある。
優れたビスカスカップリングを成形する方法であって、
その構成を示すと、パンチには外歯をパンチの先端部の
みに設けると共に、その外歯の前後両端に案内用のテー
パを付与し、又ダイにはパンチ押し込み側に径を広げた
アプローチ部を設け、更に素材の外径を少なくとも前記
ダイにおけるアプローチ部の径以下として、先ず第一段
階で、前記アプローチ部にセッティングした素材のカッ
プ状内入り口にパンチを押し込み、続く第二段階で、前
記パンチを更にカップ状内の奥へ押し込みながら素材を
そのパンチによってダイ内へ押し込み、前記パンチの環
状突起先端面が素材の環状逃げ溝内底面に接触する直前
で停止させ、最後の第三段階で、素材からパンチを抜き
出すことによりカップ状素材内周面にスプライン歯形を
形成することにある。
ホ 作用 第一段階でパンチが押し込まれた素材は、第二段階でパ
ンチによりしごかれながらダイ内へ押し込まれ、それに
より素材の内周面にはスプライン溝が予備形成される。
ンチによりしごかれながらダイ内へ押し込まれ、それに
より素材の内周面にはスプライン溝が予備形成される。
続く第三段階では、前記予備成形で内方へはみ出した余
肉が、最終形成される際、外部へしごき出される ヘ 実施例 本発明に係るビスカスカップリングの成形方法を図面に
基いて説明する。
肉が、最終形成される際、外部へしごき出される ヘ 実施例 本発明に係るビスカスカップリングの成形方法を図面に
基いて説明する。
第１図において、１はパンチ、２はダイ、３は素材であ
り、パンチ１は円柱状で上下方向に往復運動し、先端面
外周部には環状突起４が設けられていると共に、先端部
の周囲には、外歯５が設けられている。
り、パンチ１は円柱状で上下方向に往復運動し、先端面
外周部には環状突起４が設けられていると共に、先端部
の周囲には、外歯５が設けられている。
外歯５の前後両端には、第６図に示す如く案内用のテー
パT.Tが付与されていて、先端側は急な傾斜面で、後方
側はなだらかな傾斜面になっている。
パT.Tが付与されていて、先端側は急な傾斜面で、後方
側はなだらかな傾斜面になっている。
ダイ２には、前記パンチ１を受け入れる凹部６が形成さ
れ、その凹部６の上縁部分は大径のアプローチ部７とな
っている。
れ、その凹部６の上縁部分は大径のアプローチ部７とな
っている。
そして前記凹部６の底部中央は落し込み凹部８となって
いて、その中心にはエジェクタピン９が前記落し込み凹
部８内へ突出可能に設けられている。
いて、その中心にはエジェクタピン９が前記落し込み凹
部８内へ突出可能に設けられている。
素材３は、外周及び内周がストレートなカップ状を呈
し、外径を前記ダイ２におけるアプローチ部７の径に略
一致させ、内径はパンチ１の径と略同じに設定し、内底
部の周囲に環状逃げ溝10が形成されている。
し、外径を前記ダイ２におけるアプローチ部７の径に略
一致させ、内径はパンチ１の径と略同じに設定し、内底
部の周囲に環状逃げ溝10が形成されている。
このようなパンチ１、ダイ２とにより素材３の内周面に
スプラインを形成するには、先ず第一段として素材３を
ダイ２のアプローチ部７へセッティングし（第２図）、
パンチ１をその素材３のカップ状内入り口へ押し込む
（第３図）。
スプラインを形成するには、先ず第一段として素材３を
ダイ２のアプローチ部７へセッティングし（第２図）、
パンチ１をその素材３のカップ状内入り口へ押し込む
（第３図）。
続く第二段階で、パンチ１を更にカップ状内の奥方へ押
し込みながら、素材３をそのパンチ１によってダイ２の
凹部６内へ押し込む（第４図）。
し込みながら、素材３をそのパンチ１によってダイ２の
凹部６内へ押し込む（第４図）。
すると素材３の外周は凹部６の径まで絞られ、同時に外
歯５により、内周面にスプライン歯形11の予備形成が実
行され、素材３はしごかれながら押し込まれる。
歯５により、内周面にスプライン歯形11の予備形成が実
行され、素材３はしごかれながら押し込まれる。
この際、パンチ１は、その環状突起４の先端面が素材３
の環状逃げ溝10の内底面に接触する直前で停止させ、パ
ンチ１の先端と素材３の内底面との間に余肉溜りＰを確
保する。
の環状逃げ溝10の内底面に接触する直前で停止させ、パ
ンチ１の先端と素材３の内底面との間に余肉溜りＰを確
保する。
前記しごき作用により生じた余肉は、余肉溜りＰと外歯
５の後方にそれぞれ逃げ込む。
５の後方にそれぞれ逃げ込む。
続く第三段階でパンチ１を抜き出し操作すると、外歯５
の後方にはみ出した余肉は、外歯５の戻り過程でスプラ
イン歯形11の整形と同時にしごき出され、素材３の内周
面には高精度のスプライン歯形11が完成するのである
（第５図）。
の後方にはみ出した余肉は、外歯５の戻り過程でスプラ
イン歯形11の整形と同時にしごき出され、素材３の内周
面には高精度のスプライン歯形11が完成するのである
（第５図）。
このように本発明によれば、最初スプライン歯形が予備
成形され、その予備成形されたスプライン歯形は、抜き
出し時に仕上げ（最終）成形されるので、カップ状素材
から、歯形精度の高いスプライン歯形を有したビスカス
カップリング形成できる。
成形され、その予備成形されたスプライン歯形は、抜き
出し時に仕上げ（最終）成形されるので、カップ状素材
から、歯形精度の高いスプライン歯形を有したビスカス
カップリング形成できる。
而もパンチ１に設けられた外歯４は、先端部の周囲のみ
に形成されていると共に、前後両端に案内用のテーパT.
Tが付与されているので、スプライン歯形の形成は、パ
ンチの押し込み過程のみならず、抜き出し過程でも実行
されるのである。
に形成されていると共に、前後両端に案内用のテーパT.
Tが付与されているので、スプライン歯形の形成は、パ
ンチの押し込み過程のみならず、抜き出し過程でも実行
されるのである。
又外歯４と素材との接触面積が少なく、余肉の流れもス
ムーズで、パンチの押し込み圧を低く設定でき、外歯と
の摩耗も少なくなる。
ムーズで、パンチの押し込み圧を低く設定でき、外歯と
の摩耗も少なくなる。
更に、スプラインの有効歯形は従来通り底部にまで及ぶ
し、ダイの内周はストレートであるから、型形状をシン
プルに形成でき、長寿命を確保できる。
し、ダイの内周はストレートであるから、型形状をシン
プルに形成でき、長寿命を確保できる。
ト 効果 本発明によれば、パンチの一往復運動により高精度のス
プライン歯形の形成が可能となり、殊に、抜き出し時に
仕上げ（最終）成形されるので余肉が背部へ排出される
ので、底に余肉が溜らず、又鋭角部が少なくなって亀裂
の原因もなくなる。
プライン歯形の形成が可能となり、殊に、抜き出し時に
仕上げ（最終）成形されるので余肉が背部へ排出される
ので、底に余肉が溜らず、又鋭角部が少なくなって亀裂
の原因もなくなる。
更に外歯は、パンチの先端部のみの設けられているから
接触面積が少なく、スプラインの長さが長くても問題は
ないし、パンチ先端部の摩耗も少ない。
接触面積が少なく、スプラインの長さが長くても問題は
ないし、パンチ先端部の摩耗も少ない。
加えてスプライン歯形の形成に際しては、変形率が少な
いので精度が高く、歯丈の高いスプライン歯形にも適用
できる。
いので精度が高く、歯丈の高いスプライン歯形にも適用
できる。
図面は本発明に係るビスカスカップリングの成形方法を
示したもので、第１図は装置の説明図、第２図及び第３
図は第一段階の工程説明図、第４図は第二段階の工程説
明図、第５図は第三段階の工程説明図、第６図はパンチ
の先端部拡大説明図である。 １……パンチ、２……ダイ、３……素材、４……環状突
起、５……外歯、６……凹部、７……アプローチ部、８
……落し込み凹部、９……エジェクターピン、10……環
状逃げ溝、11……スプライン歯形、Ｔ……テーパ、Ｐ…
…余肉溜り。
示したもので、第１図は装置の説明図、第２図及び第３
図は第一段階の工程説明図、第４図は第二段階の工程説
明図、第５図は第三段階の工程説明図、第６図はパンチ
の先端部拡大説明図である。 １……パンチ、２……ダイ、３……素材、４……環状突
起、５……外歯、６……凹部、７……アプローチ部、８
……落し込み凹部、９……エジェクターピン、10……環
状逃げ溝、11……スプライン歯形、Ｔ……テーパ、Ｐ…
…余肉溜り。
Claims (1)
- 【請求項１】先端面の周縁に環状突起が形成され、外周
面にスプライン歯形形成用外歯を有するパンチを、内底
面に環状逃げ溝が周設されたカップ状素材内に押し込む
と共に、そのカップ状素材をダイ内へ押し込んで、素材
の内周面にスプライン歯形を形成するビスカスカップリ
ングの成形方法において、前記パンチにはスプライン歯
形形成用外歯をパンチの先端部のみに設けると共に、そ
のスプライン歯形形成用外歯の前後両端に案内用のテー
パを付与し、又ダイにはパンチ押し込み側に径を広げた
アプローチ部を設け、更に素材の外径を少なくとも前記
ダイにおけるアプローチ部の径以下として、先ず第一段
階で、前記アプローチ部にセッティングした素材のカッ
プ状内入り口にパンチを押し込み、続く第二段階で、前
記パンチを更にカップ状内の奥へ押し込みながら素材を
そのパンチによってダイ内へ押し込み、前記パンチの環
状突起先端面が素材の環状逃げ溝内底面に接触する直前
で停止させ、最後の第三段階で、素材からパンチを抜き
出すことにより、カップ状素材内周面にスプライン歯形
を形成することを特徴とするビスカスカップリングの成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2316311A JPH0688095B2 (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | ビスカスカップリングの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2316311A JPH0688095B2 (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | ビスカスカップリングの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04187340A JPH04187340A (ja) | 1992-07-06 |
| JPH0688095B2 true JPH0688095B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=18075721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2316311A Expired - Fee Related JPH0688095B2 (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | ビスカスカップリングの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688095B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5551270A (en) * | 1994-07-18 | 1996-09-03 | Ford Motor Company | Extrusion forming of internal helical splines |
| US5732586A (en) * | 1996-09-19 | 1998-03-31 | Ford Global Technologies, Inc. | Cold extrusion for helical gear teeth |
| US7131311B1 (en) | 2005-11-10 | 2006-11-07 | Honda Motor Co. Ltd. | Method of and apparatus for forming forging blank |
| KR101685496B1 (ko) * | 2016-05-09 | 2016-12-13 | (주)성진포머 | 튜브요크 제조장치 |
| DE102017122122B4 (de) * | 2016-09-26 | 2021-06-10 | Hirschvogel Umformtechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle und Rotorwelle |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01205841A (ja) * | 1988-02-15 | 1989-08-18 | Honda Motor Co Ltd | 底付きインタナル歯形部材の成形方法 |
-
1990
- 1990-11-20 JP JP2316311A patent/JPH0688095B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04187340A (ja) | 1992-07-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4967584A (en) | Method of making a forging in closed-dies | |
| JP3222808B2 (ja) | 段付き板金製プレス成形品におけるスプライン歯形のしごき成形方法および同方法によりしごき成形された板金製クラッチドラム | |
| JPH0688095B2 (ja) | ビスカスカップリングの成形方法 | |
| JP3758103B2 (ja) | 据込み鍛造方法 | |
| JPH0651211B2 (ja) | 缶胴の製造方法 | |
| JPH0683861B2 (ja) | カップ状物における内周段差部の成形方法 | |
| JPS63203241A (ja) | フランジ付きボスの成形方法 | |
| JP2505232B2 (ja) | 鍛造方法 | |
| JPH06297071A (ja) | 内径スプライン成形方法 | |
| JPH0985385A (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
| US718379A (en) | Molding apparatus. | |
| JPH0866730A (ja) | 金属薄板材の深絞り成形方法 | |
| JPS6145946Y2 (ja) | ||
| JPH05351A (ja) | 同一断面形状部材の塑性加工方法 | |
| JPH07115108B2 (ja) | カップ状部材の塑性加工方法 | |
| JPH0259011B2 (ja) | ||
| JPH0555212B2 (ja) | ||
| JPH0722799B2 (ja) | 歯形部品の鍛造方法 | |
| JPS5850146A (ja) | クランクシヤフトの鍛造方法 | |
| SU482232A1 (ru) | Способ изготовлени пустотелых изделий с многогранником под ключ | |
| JP2001259783A (ja) | 傘歯車用熱間型打粗素材及びその製造装置並びに製造方法 | |
| JPS62263828A (ja) | 底付きインタ−ナル歯形の成形方法 | |
| JPS5828014B2 (ja) | 変速機における変速歯車の歯形成形装置 | |
| JPH078399B2 (ja) | 内歯付カツプ状製品の成形方法 | |
| JPH1058083A (ja) | 歯車の圧造成形方法及び圧造用ダイセット |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |