JPH0688096B2 - ボ−ルスタツドの製造方法 - Google Patents
ボ−ルスタツドの製造方法Info
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- JPH0688096B2 JPH0688096B2 JP61026446A JP2644686A JPH0688096B2 JP H0688096 B2 JPH0688096 B2 JP H0688096B2 JP 61026446 A JP61026446 A JP 61026446A JP 2644686 A JP2644686 A JP 2644686A JP H0688096 B2 JPH0688096 B2 JP H0688096B2
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- JP
- Japan
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- ball stud
- ball
- spherical
- shaft portion
- forming
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Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 13
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 9
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 10
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
- B21J13/02—Dies or mountings therefor
- B21J13/025—Dies with parts moving along auxiliary lateral directions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/44—Making machine elements bolts, studs, or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車等のボールジョイントに使用されるボ
ールスタッドの冷間鍛造方法に関する。
ールスタッドの冷間鍛造方法に関する。
（従来例） 従来、冷間鍛造方法により製造されるボールスタッド
は、例えば第４図に示すような工程で製造されている。
は、例えば第４図に示すような工程で製造されている。
この製造工程を説明すると、まず、押出成型にて同図
（ａ）に示すように、ネジ形成部２、円垂軸部３、首下
軸部４、バリ部5aを有する球部５とを有する中間成型品
１を冷間鍛造方法にて製造し、次に、この中間成型品１
の円垂軸部３と首下軸部４及び球部５を同図（ｂ），
（ｃ），（ｄ）に示すように、バイト６で夫々切削加工
して所定寸法の首下軸部４、鍔部4aと球部５を成型して
いる。
（ａ）に示すように、ネジ形成部２、円垂軸部３、首下
軸部４、バリ部5aを有する球部５とを有する中間成型品
１を冷間鍛造方法にて製造し、次に、この中間成型品１
の円垂軸部３と首下軸部４及び球部５を同図（ｂ），
（ｃ），（ｄ）に示すように、バイト６で夫々切削加工
して所定寸法の首下軸部４、鍔部4aと球部５を成型して
いる。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の製造方法にあっては、
上記切削工程にて所定寸法の形状を得るようにしている
ので製造に時間がかかり、又、それぞれの切削工程が別
々に行なわれるので精度の維持が困難であり、更に、切
削加工による切粉が発生するため材料損失が多くなり、
又、自動化が困難となって生産性向上を妨げる問題があ
った。
上記切削工程にて所定寸法の形状を得るようにしている
ので製造に時間がかかり、又、それぞれの切削工程が別
々に行なわれるので精度の維持が困難であり、更に、切
削加工による切粉が発生するため材料損失が多くなり、
又、自動化が困難となって生産性向上を妨げる問題があ
った。
（問題を解決するための手段） 本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、
加工工数の低減、加工精度の向上を図ることが出来るボ
ールスタッドの製造方法を提供することを目的とし、こ
の目的を達成するために、完成時のボールスタッドの球
部の直径とほぼ等しい直径を有し且つ、完成時のボール
スタッドの全体積とほぼ等しい体積の円柱素材を形成
し、次に、押出成形にて該円柱素材の一端より順にネジ
形成部、円垂軸部、首下軸部及び球部を成型し、次に、
一体結合したとき該球部を密封すると共に首下軸部の所
定位置の周囲に環状空間を設けるように構成された球状
分割金型で該球部と首下軸部密封し且つ、該円垂軸部と
ネジ形成部とを保持しつつ軸方向へパンチ成型して該首
下軸部に鍔部を拡大成型するようにして、切削加工をし
なくとも球部と首下軸部の形成を行えるようにしたこと
を技術的要点とする。
加工工数の低減、加工精度の向上を図ることが出来るボ
ールスタッドの製造方法を提供することを目的とし、こ
の目的を達成するために、完成時のボールスタッドの球
部の直径とほぼ等しい直径を有し且つ、完成時のボール
スタッドの全体積とほぼ等しい体積の円柱素材を形成
し、次に、押出成形にて該円柱素材の一端より順にネジ
形成部、円垂軸部、首下軸部及び球部を成型し、次に、
一体結合したとき該球部を密封すると共に首下軸部の所
定位置の周囲に環状空間を設けるように構成された球状
分割金型で該球部と首下軸部密封し且つ、該円垂軸部と
ネジ形成部とを保持しつつ軸方向へパンチ成型して該首
下軸部に鍔部を拡大成型するようにして、切削加工をし
なくとも球部と首下軸部の形成を行えるようにしたこと
を技術的要点とする。
（実施例） 以下、本発明の一実施例を図面と共に説明する。
第１図はこの実施例に於いて製造されるボールスタッド
の各製造工程における形状を示す説明図であり、まず第
１の工程を示す同図（ａ）に於いて、完成時のボールス
タッドの全体積と略等しい体積で、且つ後述するボール
スタッドの球部の直径に略等しい直径を有する円柱素材
10を切断にて形成する。
の各製造工程における形状を示す説明図であり、まず第
１の工程を示す同図（ａ）に於いて、完成時のボールス
タッドの全体積と略等しい体積で、且つ後述するボール
スタッドの球部の直径に略等しい直径を有する円柱素材
10を切断にて形成する。
同図（ｂ）に示す第２の工程では所謂冷間鍛造法により
一端からネジ形成部11、テーパ状の円錘軸部12を形成す
る。
一端からネジ形成部11、テーパ状の円錘軸部12を形成す
る。
第３の工程を示す同図（ｃ）に於いては、更に冷間鍛造
法により円錘軸部12により他端側に続いて円柱状の首下
軸部13及び球部形成部14を成形する。
法により円錘軸部12により他端側に続いて円柱状の首下
軸部13及び球部形成部14を成形する。
第４の工程を示す同図（ｄ）に於いては、冷間鍛造法に
より球部形成部14の周端面を樽状に曲面形成すると共に
端面矯正を行なう。
より球部形成部14の周端面を樽状に曲面形成すると共に
端面矯正を行なう。
次に第５図の工程では同図（ｅ）に示すように、冷間鍛
造法により球部形成部14を押圧成型することにより所定
直径の球状の球部15を成型する。
造法により球部形成部14を押圧成型することにより所定
直径の球状の球部15を成型する。
次に第６図の工程を示す同図（ｆ）に於いて、冷間鍛造
法により首下軸部13の所定位置にフランジ状の鍔部17を
成型する。
法により首下軸部13の所定位置にフランジ状の鍔部17を
成型する。
第２図、第３図は第１図（ｆ）に於ける首下軸部13に鍔
部17を成型する冷間鍛造装置の構成を示す断面図であ
る。
部17を成型する冷間鍛造装置の構成を示す断面図であ
る。
まず第２図に於いて、冷間鍛造装置の構成を説明する。
ダイケース100内に固定ダイス110が固定され、第１図
（ｅ）で成型された中間成型品のネジ形成部11及び円錘
軸部12を固定保持する嵌合穴110aが設けられている。
尚、ネジ形成部11側よりノックピン120を挿入するよう
になっている。ダイケース100の中空部内、即ち固定ダ
イス110に相対向して移動するように配置されたパンチ
ケース130にパンチ140が固定されている。また、パンチ
ケース130の固定ダイス110側に設けられているテーパ状
の内周面130cには二分割されたパンチ160,170が摺動可
能に取付けられ、上記パンチ140,160,170で分割型の金
型を構成している。パンチ140には中間成型品の軸方向
に穿設された140aを有し、該穴140aに摺動自在に設けら
れたパンチピン150が球部15の一端に当接するようにな
っている。また、パンチ140には球部15の球曲面に等し
い凹曲面140bが球部15に相対向して形成されている。
ダイケース100内に固定ダイス110が固定され、第１図
（ｅ）で成型された中間成型品のネジ形成部11及び円錘
軸部12を固定保持する嵌合穴110aが設けられている。
尚、ネジ形成部11側よりノックピン120を挿入するよう
になっている。ダイケース100の中空部内、即ち固定ダ
イス110に相対向して移動するように配置されたパンチ
ケース130にパンチ140が固定されている。また、パンチ
ケース130の固定ダイス110側に設けられているテーパ状
の内周面130cには二分割されたパンチ160,170が摺動可
能に取付けられ、上記パンチ140,160,170で分割型の金
型を構成している。パンチ140には中間成型品の軸方向
に穿設された140aを有し、該穴140aに摺動自在に設けら
れたパンチピン150が球部15の一端に当接するようにな
っている。また、パンチ140には球部15の球曲面に等し
い凹曲面140bが球部15に相対向して形成されている。
一方、パンチ160,170の球部15側端部には球部15の球曲
面形状に等しい凹曲面160a,170aが形成され、首下軸部
形成部13に対向する一端には、半円弧状の溝部160b,170
bが形成されている。
面形状に等しい凹曲面160a,170aが形成され、首下軸部
形成部13に対向する一端には、半円弧状の溝部160b,170
bが形成されている。
即ち、パンチ160,170を一体に組み合せると第１図
（ｆ）に示す球部15を形成する空間部が凹部160a,170a
にて構成されると共に、鍔部17を形成する半円弧状の溝
部160b,170bにて構成され、更に凹曲面160a,170aとパン
チ150の凹曲面150aにて球部を密封することができるよ
うになっている。
（ｆ）に示す球部15を形成する空間部が凹部160a,170a
にて構成されると共に、鍔部17を形成する半円弧状の溝
部160b,170bにて構成され、更に凹曲面160a,170aとパン
チ150の凹曲面150aにて球部を密封することができるよ
うになっている。
次に第３図に於いて、第１図（ｆ）に示したボールスタ
ッドの製造工程を説明すると、まず第１図（ｅ）で示し
た中間成型品を装置に装着し、ネジ形成部11と円錘軸部
12と首下軸部13を嵌合穴110aに保持し、第３図左側より
パンチケース130と一体にパンチ140を球部15側へ移動
し、球部15に密着させる。このときパンチケース130と
パンチ160,170の当接面はそれぞれテーパ面で当接して
いるのでパンチケース130の移動に伴い、パンチ160,170
は共に球部15側へ移動し、それぞれの凹曲面160a,170a
が球部15に密着する。球部15を更に密封した状態でパン
チ140,150,160,170を固定ダイス110に当接するまで移動
してパンチ成型し、このパンチ成型で生じる余剰部分が
溝部160b,170bに張出し、第１図（ｆ）に示すようなフ
ランジ状の鍔部17が形成される。
ッドの製造工程を説明すると、まず第１図（ｅ）で示し
た中間成型品を装置に装着し、ネジ形成部11と円錘軸部
12と首下軸部13を嵌合穴110aに保持し、第３図左側より
パンチケース130と一体にパンチ140を球部15側へ移動
し、球部15に密着させる。このときパンチケース130と
パンチ160,170の当接面はそれぞれテーパ面で当接して
いるのでパンチケース130の移動に伴い、パンチ160,170
は共に球部15側へ移動し、それぞれの凹曲面160a,170a
が球部15に密着する。球部15を更に密封した状態でパン
チ140,150,160,170を固定ダイス110に当接するまで移動
してパンチ成型し、このパンチ成型で生じる余剰部分が
溝部160b,170bに張出し、第１図（ｆ）に示すようなフ
ランジ状の鍔部17が形成される。
このように、第２図，第３図に示すように首下軸部形成
部13に所謂張出し成型によって鍔部17を成型するように
したので、従来の切削加工等を必要とせず、このため材
料損失がなく、また所定形状のパンチ160,170により一
体に成型することから、成型時間の短縮と成型精度の向
上を図ることができるようになった。
部13に所謂張出し成型によって鍔部17を成型するように
したので、従来の切削加工等を必要とせず、このため材
料損失がなく、また所定形状のパンチ160,170により一
体に成型することから、成型時間の短縮と成型精度の向
上を図ることができるようになった。
（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、ボールスタッドを
成型する中間成型部材の首下軸部を球状割型のパンチで
密封しつつ、パンチ成型して張出し成型することにより
首下軸部上に鍔部を一体成型するようにしたので、製造
に要する時間を短くすると共に、切削加工等の後、加工
が不要となり、生産性の向上を図ることができる。ま
た、切削等による寸出し恋を行なわないので加工精度が
高く、しかも材料損失がなく、製造を行なうことができ
る。
成型する中間成型部材の首下軸部を球状割型のパンチで
密封しつつ、パンチ成型して張出し成型することにより
首下軸部上に鍔部を一体成型するようにしたので、製造
に要する時間を短くすると共に、切削加工等の後、加工
が不要となり、生産性の向上を図ることができる。ま
た、切削等による寸出し恋を行なわないので加工精度が
高く、しかも材料損失がなく、製造を行なうことができ
る。
第１図は本発明の一実施例に於ける製造工程を示す説明
図、第２図は第１図（ｆ）に示すボールスタッドの製造
に用いる冷間鍛造装置を示す要部断面図、第３図は第２
図の冷間鍛造装置の動作を示す説明図、第４図は従来の
ボールスタッドの製造工程を示す説明図である。 10:円柱素材 11:ネジ形成部 12:円錘軸部 13:首下軸部 14:球部形成部 15:球部 17:鍔部 140,160,170:パンチ 140b,160a,170a:凹曲面 160b,170b:溝部
図、第２図は第１図（ｆ）に示すボールスタッドの製造
に用いる冷間鍛造装置を示す要部断面図、第３図は第２
図の冷間鍛造装置の動作を示す説明図、第４図は従来の
ボールスタッドの製造工程を示す説明図である。 10:円柱素材 11:ネジ形成部 12:円錘軸部 13:首下軸部 14:球部形成部 15:球部 17:鍔部 140,160,170:パンチ 140b,160a,170a:凹曲面 160b,170b:溝部
Claims (1)
- 【請求項１】冷間鍛造方法によるボールスタッドの製造
方法において、 完成時のボールスタッドの球部の直径とほぼ等しい直径
を有し且つ、完成時のボールスタッドの全体積とほぼ等
しい体積の円柱素材を形成する加工工程と、 押出成型にて該円柱素材の一端より順にネジ形成部、円
垂軸部、首下軸部及び球部を成型する加工工程と、 一体結合したとき該球部を密封すると共に首下軸部の所
定位置の周囲に環状空間を設けるように構成された球状
分割金型で該球部と首下軸部密封し且つ、該円垂軸部と
ネジ形成部とを保持しつつ軸方向へパンチ成型して該首
下軸部に鍔部を拡大成型する加工工程を備えるボールス
タッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61026446A JPH0688096B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61026446A JPH0688096B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62183929A JPS62183929A (ja) | 1987-08-12 |
| JPH0688096B2 true JPH0688096B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=12193730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61026446A Expired - Lifetime JPH0688096B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688096B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102010018644A1 (de) * | 2010-04-28 | 2011-11-03 | Trw Automotive Gmbh | Bolzen |
| CN110883283B (zh) * | 2019-11-22 | 2020-12-25 | 浙江童氏汽车部件股份有限公司 | 一种球销的制造工艺 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS609547A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-18 | Toyota Motor Corp | コンロツドボルトの粗形材の製造方法 |
| JPS6138733A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-24 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボールスタッドの製造方法 |
-
1986
- 1986-02-08 JP JP61026446A patent/JPH0688096B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62183929A (ja) | 1987-08-12 |
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