JPH0688097B2 - ボ−ルスタツドの製造方法 - Google Patents
ボ−ルスタツドの製造方法Info
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- JPH0688097B2 JPH0688097B2 JP61026447A JP2644786A JPH0688097B2 JP H0688097 B2 JPH0688097 B2 JP H0688097B2 JP 61026447 A JP61026447 A JP 61026447A JP 2644786 A JP2644786 A JP 2644786A JP H0688097 B2 JPH0688097 B2 JP H0688097B2
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- Japan
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- spherical
- shaft portion
- ball stud
- punch
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J9/00—Forging presses
- B21J9/02—Special design or construction
- B21J9/06—Swaging presses; Upsetting presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
- B21J13/02—Dies or mountings therefor
- B21J13/025—Dies with parts moving along auxiliary lateral directions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/44—Making machine elements bolts, studs, or the like
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車等のボールジョイントに使用されるボ
ールスタッドの冷間鍛造方法に関する。
ールスタッドの冷間鍛造方法に関する。
（従来例） 従来、ボールスタッドは第４図に示すような工程で製造
されている。
されている。
まず、同図（ａ）に示すように、冷間鍛造法により所定
形状の成形素材を押圧成型し、ネジ形成部１、多角軸部
２、球部３、首下部形成部４を有する中間成形品５を製
造する。尚、冷間鍛造法にて製造するときに成型素材の
余剰部分が球部３にバリ６となって一体に成型される。
形状の成形素材を押圧成型し、ネジ形成部１、多角軸部
２、球部３、首下部形成部４を有する中間成形品５を製
造する。尚、冷間鍛造法にて製造するときに成型素材の
余剰部分が球部３にバリ６となって一体に成型される。
次に、同図（ｂ）に示すように、この中間成型品５の球
部３及び首下部形成部４をバイト7a,7bで夫々切削加工
し、所定寸法の首下軸部4aを形成すると共に、球部５よ
りバリ６を除去して所定形状のボールスタッドを製造し
ている。
部３及び首下部形成部４をバイト7a,7bで夫々切削加工
し、所定寸法の首下軸部4aを形成すると共に、球部５よ
りバリ６を除去して所定形状のボールスタッドを製造し
ている。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の製造方法にあっては、
冷間鍛造法により成型した中間成型品を更に切削工程に
て所定寸法の形状を得るうにし、又、球部と首下軸部を
夫々別個の切削工程にて形成しているので、製造に時間
がかかり、精度の維持が困であり、更に、削加工による
切粉が発生するため材料損失が多くなると共に自動化が
困難となって生産性向上を妨げる問題があった。
冷間鍛造法により成型した中間成型品を更に切削工程に
て所定寸法の形状を得るうにし、又、球部と首下軸部を
夫々別個の切削工程にて形成しているので、製造に時間
がかかり、精度の維持が困であり、更に、削加工による
切粉が発生するため材料損失が多くなると共に自動化が
困難となって生産性向上を妨げる問題があった。
（問題を解決するための手段） 本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、
予め球部とネジ形成部とを成型素材の両側に成型してお
き、一体に結合すると該球部を密封すると共に多角軸部
の外側形状に合わせた型形状の中空部を有する球状分割
形の金型で、該球部を密封しつつ軸方向よりパンチ成型
することにより、多角軸部と首下軸部を一体に成型する
ことで上記問題を解決したことを技術的要点とする。
予め球部とネジ形成部とを成型素材の両側に成型してお
き、一体に結合すると該球部を密封すると共に多角軸部
の外側形状に合わせた型形状の中空部を有する球状分割
形の金型で、該球部を密封しつつ軸方向よりパンチ成型
することにより、多角軸部と首下軸部を一体に成型する
ことで上記問題を解決したことを技術的要点とする。
（実施例） 以下、本発明の一実施例を図面と共に説明する。
第１図はこの実施例に於いて製造されるボールスタッド
の各製造工程を示す説明図であり、まず第１の工程を示
す同図（ａ）に於いて、完成時のボールスタッドの全体
積と略等しい体積で、且つ後述するボールスタッドの球
部の直径に略等しい直径を有する円柱素材10を切断にて
形成する。
の各製造工程を示す説明図であり、まず第１の工程を示
す同図（ａ）に於いて、完成時のボールスタッドの全体
積と略等しい体積で、且つ後述するボールスタッドの球
部の直径に略等しい直径を有する円柱素材10を切断にて
形成する。
同図（ｂ）に示す第２の工程では、押出し成型により円
柱状のネジ形成部11を成型する。
柱状のネジ形成部11を成型する。
次に、第３の工程を示す同図（ｃ）に於いて、大径部分
の一側端に据え込み加工を行なうことにより樽状の球部
形成部12と、ネジ形成部11より若干径大の段部13を形成
する。
の一側端に据え込み加工を行なうことにより樽状の球部
形成部12と、ネジ形成部11より若干径大の段部13を形成
する。
次に、第４の工程を示す同図（ｄ）に於いて、所謂冷間
鍛造法により球部形成部12を球状の球部12aに加工す
る。
鍛造法により球部形成部12を球状の球部12aに加工す
る。
次に、第５の工程を示す同図（ｅ）に於いて、所定形状
の分割金型を用い、軸方向にパンチ成型することによっ
て段部13に環状凹部より成る首下軸部14と、断面が多角
形状の多角軸部15を成型する。尚、同図（ｆ），（ｇ）
は多角軸部15の断面形状の一例を示し、ボールジョイン
トを組み立てる際にレンチ等を用いてボールスタッドを
扱い易いように多角軸部15を六角形、或いは二面幅を有
するような断面形状としている。
の分割金型を用い、軸方向にパンチ成型することによっ
て段部13に環状凹部より成る首下軸部14と、断面が多角
形状の多角軸部15を成型する。尚、同図（ｆ），（ｇ）
は多角軸部15の断面形状の一例を示し、ボールジョイン
トを組み立てる際にレンチ等を用いてボールスタッドを
扱い易いように多角軸部15を六角形、或いは二面幅を有
するような断面形状としている。
第２図は上記第５の工程で用いられる製造装置を示す要
部断面図であり、ダイケース100に固定された固定ダイ
ス110には、第１図（ｄ）に示す中間成型品のネジ形成
部11を嵌合支持する嵌合穴120が設けられ、反対側から
該嵌合穴120にノックピン130を挿入するようになってい
る。ダイケース100の中間部内、即ち固定ダイス110に相
対向して移動するように配置されたパンチケース140に
はパンチ150が固定されている。また、パンチケース140
の固定ダイス110側に設けられているテーパー状の内周
面140aには、二分割されたパンチ160,170が摺動可能に
取付けられ、上記パンチ150,160,170で分割型の金型を
構成している。
部断面図であり、ダイケース100に固定された固定ダイ
ス110には、第１図（ｄ）に示す中間成型品のネジ形成
部11を嵌合支持する嵌合穴120が設けられ、反対側から
該嵌合穴120にノックピン130を挿入するようになってい
る。ダイケース100の中間部内、即ち固定ダイス110に相
対向して移動するように配置されたパンチケース140に
はパンチ150が固定されている。また、パンチケース140
の固定ダイス110側に設けられているテーパー状の内周
面140aには、二分割されたパンチ160,170が摺動可能に
取付けられ、上記パンチ150,160,170で分割型の金型を
構成している。
パンチ150には嵌合穴120に向けて連通する連通孔180が
穿設され、円柱状のパンチピン190が摺動自在に配置さ
れ、その先端部分が球部12aに当接するようになってい
る。連通孔180の球部形成部12a側の開口端には、球部12
aの曲面形状に合わせて形成された凹曲面150aが形成さ
れている。一方、パンチ160,170の球部12a側の一対には
球部12aの曲面形状に合わせて形成された凹曲面160a,17
0aがそれぞれ形成され、更に第１図（ｅ）に示す首下軸
部14の形状に合わせた環状凸部160b,170bが設けられ、
更に第１図（ｅ）に示す多角軸部15の側面形状に合わせ
た凹部160c,170cが形成されている。即ち、パンチ160,1
70を一体に組合わせると、第１図（ｅ）に示す多角軸部
15を形成する空間部が凹部160c,170cにて構成されると
共に、首下軸部４を形成する環状の凸部が半環状の環状
凸部160b,170bにて構成され、更に凹曲面160a,170aとパ
ンチ150の凹曲面150aにて球部を密封することができる
ようになっている。
穿設され、円柱状のパンチピン190が摺動自在に配置さ
れ、その先端部分が球部12aに当接するようになってい
る。連通孔180の球部形成部12a側の開口端には、球部12
aの曲面形状に合わせて形成された凹曲面150aが形成さ
れている。一方、パンチ160,170の球部12a側の一対には
球部12aの曲面形状に合わせて形成された凹曲面160a,17
0aがそれぞれ形成され、更に第１図（ｅ）に示す首下軸
部14の形状に合わせた環状凸部160b,170bが設けられ、
更に第１図（ｅ）に示す多角軸部15の側面形状に合わせ
た凹部160c,170cが形成されている。即ち、パンチ160,1
70を一体に組合わせると、第１図（ｅ）に示す多角軸部
15を形成する空間部が凹部160c,170cにて構成されると
共に、首下軸部４を形成する環状の凸部が半環状の環状
凸部160b,170bにて構成され、更に凹曲面160a,170aとパ
ンチ150の凹曲面150aにて球部を密封することができる
ようになっている。
第３図は第１図（ｅ）に示すボールスタッドを製造する
工程を示す要部断面図であり、まず第１図（ｄ）に示す
中間成型品のネジ形成部11を嵌合穴120に挿着し、次に
パンチケース140を固定ダイス110側に移動する。このと
きパンチ160,170はパンチケース140に形成されているテ
ーパー状の内周面140aに押されて、次第に球部12a側に
近付きパンチ150と共に凹曲面150a,160a,170aにて球部1
2aを密封する。更に、軸方向よりパンチピン190とノッ
クピン130にてパンチ成型が行なわれるので、パンチ16
0,170に形成されている環状凸部160b,170bと凹部160c,1
70cの形に合わせて冷間鍛造加工が行なわれ、前記第１
図（ｄ）に示した段部13には同図（ｅ）に示すような首
下軸部14と多角軸部５が一体に形成される。
工程を示す要部断面図であり、まず第１図（ｄ）に示す
中間成型品のネジ形成部11を嵌合穴120に挿着し、次に
パンチケース140を固定ダイス110側に移動する。このと
きパンチ160,170はパンチケース140に形成されているテ
ーパー状の内周面140aに押されて、次第に球部12a側に
近付きパンチ150と共に凹曲面150a,160a,170aにて球部1
2aを密封する。更に、軸方向よりパンチピン190とノッ
クピン130にてパンチ成型が行なわれるので、パンチ16
0,170に形成されている環状凸部160b,170bと凹部160c,1
70cの形に合わせて冷間鍛造加工が行なわれ、前記第１
図（ｄ）に示した段部13には同図（ｅ）に示すような首
下軸部14と多角軸部５が一体に形成される。
このようにこの実施例によれば、球部を分割金型で密封
しつつ、軸方向よりパンチ加工することにより該パンチ
加工の際に生ずる余剰部分で所謂張出し成型を行なうよ
うにしたので、従来の切削加工等を必要とせず、このた
め材料損失が無く、また加工時間の短縮化を図って生産
性の向上を図ることができるようになった。
しつつ、軸方向よりパンチ加工することにより該パンチ
加工の際に生ずる余剰部分で所謂張出し成型を行なうよ
うにしたので、従来の切削加工等を必要とせず、このた
め材料損失が無く、また加工時間の短縮化を図って生産
性の向上を図ることができるようになった。
尚、この実施例では第１図（ｃ）及び（ｄ）に示すよう
にネジ形成部11と球部形成部12、或いは球部12aとの間
に段部13を予め形成し、該段部13に多角軸部15及び首下
軸部14を該段部13を設けず、ネジ形成部11と等しい円柱
部分と球部12aを形成しておき、第３図に示した軸方向
からのパンチ加工の際に球部近傍のネジ形成部を張出し
成型して首下軸部14と多角軸部15を同時に形成しても良
い。
にネジ形成部11と球部形成部12、或いは球部12aとの間
に段部13を予め形成し、該段部13に多角軸部15及び首下
軸部14を該段部13を設けず、ネジ形成部11と等しい円柱
部分と球部12aを形成しておき、第３図に示した軸方向
からのパンチ加工の際に球部近傍のネジ形成部を張出し
成型して首下軸部14と多角軸部15を同時に形成しても良
い。
（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、予め球部を形成し
た中間成型品の該球部を球状分割金型にて密閉し、同時
に軸方向からパンチ成型して張出し成型することにより
首下軸部と多角軸部を一体に成型するようにしたので切
削加工等の後、工程を必要とせず、また加工精度を向上
することができ、生産性を向上することができる。
た中間成型品の該球部を球状分割金型にて密閉し、同時
に軸方向からパンチ成型して張出し成型することにより
首下軸部と多角軸部を一体に成型するようにしたので切
削加工等の後、工程を必要とせず、また加工精度を向上
することができ、生産性を向上することができる。
第１図は本発明の一実施例の製造工程を説明する説明
図、第２図はこの実施例で使用される製造装置の構造を
示す要部断面図、第３図は第２図に示す製造装置により
ボールスタッドを製造する過程を示す断面図、第４図は
従来のボールスタッドの製造方法を示す説明図である。 12a:球部 13:段部 14:首下軸部 15:多角軸部 150,160,170:パンチ 150a,160a,170a:凹曲面 160b,170b:環状凸部 160c,170c:凹部 190:パンチピン 130:ノックピン
図、第２図はこの実施例で使用される製造装置の構造を
示す要部断面図、第３図は第２図に示す製造装置により
ボールスタッドを製造する過程を示す断面図、第４図は
従来のボールスタッドの製造方法を示す説明図である。 12a:球部 13:段部 14:首下軸部 15:多角軸部 150,160,170:パンチ 150a,160a,170a:凹曲面 160b,170b:環状凸部 160c,170c:凹部 190:パンチピン 130:ノックピン
Claims (1)
- 【請求項１】球部、首下軸部、多角軸部とネジ部を有す
るボールスタッドのボールスタッドの製造方法におい
て、 完成時のボールスタッドの全体積とほぼ等しい体積を有
し且つ、完成時の球部とネジ部の夫々の外径のほぼ中間
の直径を有する円柱素材を形成する加工工程と、 押出成型にて該円柱素材の両端にネジ形成部と球部を成
型する加工工程と、 一体結合すると該球部を密封すると共に首下軸部と多角
軸部を形成する型部を構成する球状分割金型にて該球部
を密封すると同時に軸方向よりパンチ成型して首下軸部
と多角軸部を拡大成型する加工工程とを具備するボール
スタッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61026447A JPH0688097B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61026447A JPH0688097B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62183930A JPS62183930A (ja) | 1987-08-12 |
| JPH0688097B2 true JPH0688097B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=12193755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61026447A Expired - Fee Related JPH0688097B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688097B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100878541B1 (ko) * | 2007-04-30 | 2009-01-14 | 주식회사 경민 | 볼스터드 제조방법 및 그 단조품 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2725646B1 (fr) * | 1994-10-18 | 1997-03-28 | Perrier Jean | Procede de fabrication d'un pivot a gorge, outillage pour sa fabrication et pivot ainsi obtenu |
| CN102989948B (zh) * | 2012-11-09 | 2014-11-26 | 昆山万禾精密电子有限公司 | 显示框架的可塑末端的锻造方法 |
| CN109967553A (zh) * | 2017-12-27 | 2019-07-05 | 上海新闵重型锻造有限公司 | 一种带加长管的球形封头的成型方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS609547A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-18 | Toyota Motor Corp | コンロツドボルトの粗形材の製造方法 |
| JPS6138733A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-24 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボールスタッドの製造方法 |
-
1986
- 1986-02-08 JP JP61026447A patent/JPH0688097B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100878541B1 (ko) * | 2007-04-30 | 2009-01-14 | 주식회사 경민 | 볼스터드 제조방법 및 그 단조품 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62183930A (ja) | 1987-08-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |