JPH0688793B2 - ペロブスカイト原料粉末の製法 - Google Patents
ペロブスカイト原料粉末の製法Info
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- JPH0688793B2 JPH0688793B2 JP61239043A JP23904386A JPH0688793B2 JP H0688793 B2 JPH0688793 B2 JP H0688793B2 JP 61239043 A JP61239043 A JP 61239043A JP 23904386 A JP23904386 A JP 23904386A JP H0688793 B2 JPH0688793 B2 JP H0688793B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ペロブスカイト型構造化合物およびその固溶
体（以下ペロブスカイトという）の原料粉末の製法に関
するものである。
体（以下ペロブスカイトという）の原料粉末の製法に関
するものである。
ペロブスカイトは、圧電体、誘電体、誘電体フィルター
等の機能性セラミックスとして広範囲に利用されてい
る。最近はこの機能性セラミックスの性能を向上させる
ために易焼結性で粒度の揃ったペロブスカイトの原料粉
末を効率的に製造できる技術の開発が要望されている。
等の機能性セラミックスとして広範囲に利用されてい
る。最近はこの機能性セラミックスの性能を向上させる
ために易焼結性で粒度の揃ったペロブスカイトの原料粉
末を効率的に製造できる技術の開発が要望されている。
従来、ペロブスカイトの原料粉末の製造方法としては、
乾式法と共沈法が知られている。
乾式法と共沈法が知られている。
乾式法は構成原料成分の化合物を乾式で混合し、これを
仮焼する方法である。しかし、この方法では、均一組成
の原料粉末が得難いため、優れた機能性を持つペロブス
カイトを得難いし、また焼結性も十分ではない。
仮焼する方法である。しかし、この方法では、均一組成
の原料粉末が得難いため、優れた機能性を持つペロブス
カイトを得難いし、また焼結性も十分ではない。
共沈法はその構成成分のすべてを一緒にした混合溶液を
作り、これにアリカリ等の沈澱形成液を添加して共沈さ
せ、この共沈物を乾燥、仮焼させる方法である。
作り、これにアリカリ等の沈澱形成液を添加して共沈さ
せ、この共沈物を乾燥、仮焼させる方法である。
この共沈法によると、均一性の優れた粉末が得難いが、
沈澱生成時、乾燥時または仮焼時に粒子が凝結して二次
粒子を形成し、焼結しにくい欠点があった。
沈澱生成時、乾燥時または仮焼時に粒子が凝結して二次
粒子を形成し、焼結しにくい欠点があった。
また、共沈法では各成分の該沈澱形成液に対する沈澱形
成能が同じでない場合は、例えば或成分は実質的に100
％沈澱を生成するが、他の成分は実質的に全部沈澱を背
性し得ないことが起り、所望組成となし難いことがあ
る。
成能が同じでない場合は、例えば或成分は実質的に100
％沈澱を生成するが、他の成分は実質的に全部沈澱を背
性し得ないことが起り、所望組成となし難いことがあ
る。
一方、特開昭51−59400号公報や特公昭54−31600号公報
には、共沈法による沈澱物を含む懸濁液を150〜300℃で
水熱反応させる方法が記載されている。
には、共沈法による沈澱物を含む懸濁液を150〜300℃で
水熱反応させる方法が記載されている。
［発明の目的］ 本発明は従来の方法における欠点をなくし、易焼結性で
均一性のよい微細なペロブスカイト原料粉末を効率よく
製造することができる方法を提供するにある。
均一性のよい微細なペロブスカイト原料粉末を効率よく
製造することができる方法を提供するにある。
［発明の構成］ 本発明者らは前記目的を達成すべく鋭意研究の結果、本
発明に至った。
発明に至った。
本発明は、一般式Ｘ［Ａ(BaWb)O3］−ｙ［Ａ(BcNbd)
O3］（ただし、ＡはPb、Ba、SrおよびCaから選ばれる少
なくとも１種の元素を、ＢはMg、Zn、Ni、Co、Cu、Feお
よびMnから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、ａ、
ｂ、ｃ、ｄは前記各元素の原子価で決まる値であり、
ｘ、ｙはモル％を示し、ｘ＋ｙ＝100である。）で表わ
されるペロブスカイト型製造化合物およびその固溶体
（以下ペロブスカイトという）の原料粉末の製造に際
し、前記の構成成分元素を含有する化合物の各溶液およ
び／または各懸濁液を沈澱形成液と接触させて各成分の
沈澱を遂次段階的に生成され、次いで該沈澱物含有スラ
リーのpHを8.0以上にして、130〜300℃で水熱処理する
ことを特徴とするペロブスカイト原料粉末の製法に関す
るものである。
O3］（ただし、ＡはPb、Ba、SrおよびCaから選ばれる少
なくとも１種の元素を、ＢはMg、Zn、Ni、Co、Cu、Feお
よびMnから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、ａ、
ｂ、ｃ、ｄは前記各元素の原子価で決まる値であり、
ｘ、ｙはモル％を示し、ｘ＋ｙ＝100である。）で表わ
されるペロブスカイト型製造化合物およびその固溶体
（以下ペロブスカイトという）の原料粉末の製造に際
し、前記の構成成分元素を含有する化合物の各溶液およ
び／または各懸濁液を沈澱形成液と接触させて各成分の
沈澱を遂次段階的に生成され、次いで該沈澱物含有スラ
リーのpHを8.0以上にして、130〜300℃で水熱処理する
ことを特徴とするペロブスカイト原料粉末の製法に関す
るものである。
本発明の方法で得られたペロブスカイト原料粉末は、易
焼結性で均一性のよい微細な粉末であり、しかも従来法
に比し低い焼成温度で焼結体を得ることができるという
特徴も有する。
焼結性で均一性のよい微細な粉末であり、しかも従来法
に比し低い焼成温度で焼結体を得ることができるという
特徴も有する。
前記一般式中のａ、ｂ、ｃ、ｄの値は、ＢとＷの合計の
原子価、およびＢとNbの合計の原子価が４価となるよう
に選択され、例えばＷ、Nbの原子価がそれぞれ６価、５
価の場合、（１）Ｂ元素の原子価が２の時、ａ＝1/2、
ｂ＝1/2、ｃ＝1/3、ｄ＝2/3であり、（２）Ｂ元素の原
子価が３の時、ａ＝2/3、ｂ＝1/3、ｃ＝1/2、ｄ＝1/2で
ある。
原子価、およびＢとNbの合計の原子価が４価となるよう
に選択され、例えばＷ、Nbの原子価がそれぞれ６価、５
価の場合、（１）Ｂ元素の原子価が２の時、ａ＝1/2、
ｂ＝1/2、ｃ＝1/3、ｄ＝2/3であり、（２）Ｂ元素の原
子価が３の時、ａ＝2/3、ｂ＝1/3、ｃ＝1/2、ｄ＝1/2で
ある。
また前記一般式中のｘおよびｙの値は、用途に応じ種々
の値をとりうるが、通常、ｘは５〜95モル％、ｙは５〜
95モル％の範囲から選択するのが好適である。
の値をとりうるが、通常、ｘは５〜95モル％、ｙは５〜
95モル％の範囲から選択するのが好適である。
ペロブスカイトの構成成分元素を含有する化合物の各溶
液および／または各懸濁液を調整するための成分化合物
としては、特に限定されないがそのらの水酸化物、酸化
物、炭酸塩、オキシ塩、硝酸塩、塩化物等の無機塩、酢
酸塩、しゅう酸塩等の有機酸塩など、熱処理により構成
成分以外の部分が容易に除去できるものが望ましい。こ
れらの中でも水酸化物、酸化物、硝酸塩が好ましい。こ
れらは一般に水またはエタノール溶液として使用される
が、水酸化物、酸化物を懸濁させた液も使用される。水
に可溶でない場合にはアルカリまたは酸を添加して可溶
させてもよい。
液および／または各懸濁液を調整するための成分化合物
としては、特に限定されないがそのらの水酸化物、酸化
物、炭酸塩、オキシ塩、硝酸塩、塩化物等の無機塩、酢
酸塩、しゅう酸塩等の有機酸塩など、熱処理により構成
成分以外の部分が容易に除去できるものが望ましい。こ
れらの中でも水酸化物、酸化物、硝酸塩が好ましい。こ
れらは一般に水またはエタノール溶液として使用される
が、水酸化物、酸化物を懸濁させた液も使用される。水
に可溶でない場合にはアルカリまたは酸を添加して可溶
させてもよい。
沈澱形成液としては、構成成分からの除去が容易なアン
モニア、炭酸アンモニウム、しゅう酸塩、アミン類、等
が挙げられる。
モニア、炭酸アンモニウム、しゅう酸塩、アミン類、等
が挙げられる。
各成分の沈澱を遂次段階的に生成させるには沈澱形成液
を攪拌しながら、沈澱形成液に、前記各構成成分の溶液
または懸濁液を添加してもよく、その反対に添加しても
よい。添加に際しては液を十分に攪拌しながら行うこと
が好ましい。
を攪拌しながら、沈澱形成液に、前記各構成成分の溶液
または懸濁液を添加してもよく、その反対に添加しても
よい。添加に際しては液を十分に攪拌しながら行うこと
が好ましい。
また沈澱の生成に際し、例えば一つの成分の沈澱を生成
した後、陰イオンを除去するために水洗した後、沈澱物
を新しい水に分散して、さらに他成分の水溶液と沈澱形
成液を添加して沈澱を生成してもよい。
した後、陰イオンを除去するために水洗した後、沈澱物
を新しい水に分散して、さらに他成分の水溶液と沈澱形
成液を添加して沈澱を生成してもよい。
更にまたNb、Ｗ、Ａ成分および／またはＢ成分の沈澱を
生成した後、沈澱形成液の種類と濃度を適当に選ぶこと
によって、前記以外の金属元素を含んだ化合物の沈澱を
生成してもよい。
生成した後、沈澱形成液の種類と濃度を適当に選ぶこと
によって、前記以外の金属元素を含んだ化合物の沈澱を
生成してもよい。
前記方法により得られた沈澱物含有スラリーのpHを8.0
以上、好ましくは8.5以上に調整し、次いで130〜300℃
で水処理する。pHの調整は、アンモニア水、炭酸アンモ
ニウム等の塩基性物質で行うことができる。
以上、好ましくは8.5以上に調整し、次いで130〜300℃
で水処理する。pHの調整は、アンモニア水、炭酸アンモ
ニウム等の塩基性物質で行うことができる。
水熱処理する方法としては、オートクレーブを使用する
のが一般的である。
のが一般的である。
この処理により沈殿物は、所望の金属原子比のペロブス
カイト前駆体粒子となり、均一な結晶粒子が得られる。
加熱（水熱）処理温度が、低すぎると十分に結晶化が進
行せず、粒子が揃い焼結に適したペロブスカイト前駆体
を得ることが困難であり、また高すぎると経済的でな
く、しかも粒子径の大きい粒子になる。従って水熱処理
温度は130〜300℃で行う必要があり、この熱処理によっ
て焼結に適した0.025〜0.30μｍの均一な結晶粒子のペ
ロブスカイト前駆体が得られる。水熱処理時間は１〜10
時間が好適である。
カイト前駆体粒子となり、均一な結晶粒子が得られる。
加熱（水熱）処理温度が、低すぎると十分に結晶化が進
行せず、粒子が揃い焼結に適したペロブスカイト前駆体
を得ることが困難であり、また高すぎると経済的でな
く、しかも粒子径の大きい粒子になる。従って水熱処理
温度は130〜300℃で行う必要があり、この熱処理によっ
て焼結に適した0.025〜0.30μｍの均一な結晶粒子のペ
ロブスカイト前駆体が得られる。水熱処理時間は１〜10
時間が好適である。
水熱処理した後、Mg、Zn、Ni、Coのような金属元素を含
有する場合には、沈澱物含有スラリー中に若干前記金属
元素を含む化合物が溶解しているため、そのまま乾燥す
るのが好ましい。
有する場合には、沈澱物含有スラリー中に若干前記金属
元素を含む化合物が溶解しているため、そのまま乾燥す
るのが好ましい。
このようにして得られた結晶沈澱粒子を乾燥すると、粒
度の揃った組成的に均一かつ易焼結性のペロブスカイト
の原料粉末が再現性よく製造される。このようにして得
られた粉末は、従来の焼結温度850〜900℃に比較して80
0〜830℃付近で十分に焼結できる。また多成分元素のペ
ロブスカイトにおいて所望の金属元素組成のものを製造
することができる。
度の揃った組成的に均一かつ易焼結性のペロブスカイト
の原料粉末が再現性よく製造される。このようにして得
られた粉末は、従来の焼結温度850〜900℃に比較して80
0〜830℃付近で十分に焼結できる。また多成分元素のペ
ロブスカイトにおいて所望の金属元素組成のものを製造
することができる。
［実施例］ 以下に実施例および比較例を示し、さらに詳しく本発明
について説明する。
について説明する。
実施例１ 19［Pb（Zn1/3Nb2/3O3］−29［Pb（Fe2/3W1/3)O3］−52
［Pb（Fe1/2Nb1/2O3］ 水酸化ニオブ［Nb(OH5）8.460gと酸化タングステン［WO
3］粉末2.756gを水100ml中に分散し、これに6N−アンモ
ニア水100mlを加えて十分に攪拌した。更にこの懸濁液
に硝酸鉛［pb(NO3)2］40.738gを200mlの水に溶解した溶
液と硝酸鉄［Fe(No3)3・９H2O］22.527gを200mlの水に
溶解した溶液および硝酸亜鉛［Zn(NO3)2・６H2O］2.317
gを水100mlに溶解した溶液を徐々に加えて沈澱を生成さ
せた。この沈殿物含有スラリーのpHは11であった。
［Pb（Fe1/2Nb1/2O3］ 水酸化ニオブ［Nb(OH5）8.460gと酸化タングステン［WO
3］粉末2.756gを水100ml中に分散し、これに6N−アンモ
ニア水100mlを加えて十分に攪拌した。更にこの懸濁液
に硝酸鉛［pb(NO3)2］40.738gを200mlの水に溶解した溶
液と硝酸鉄［Fe(No3)3・９H2O］22.527gを200mlの水に
溶解した溶液および硝酸亜鉛［Zn(NO3)2・６H2O］2.317
gを水100mlに溶解した溶液を徐々に加えて沈澱を生成さ
せた。この沈殿物含有スラリーのpHは11であった。
上澄液を除去した後、沈殿物スラリーをオートクレーブ
にて150℃で4hr水熱処理した後200℃で蒸発乾固した。
得られた粉末の組成の組成分析を行ったところ、仕込み
元素組成と同一であった。
にて150℃で4hr水熱処理した後200℃で蒸発乾固した。
得られた粉末の組成の組成分析を行ったところ、仕込み
元素組成と同一であった。
またＸ線回析を測定したところ、第１図のようにペロブ
スカイト構造をとっていた。
スカイト構造をとっていた。
一方、透過型電子顕微鏡写真の観察によると、粒子径は
0.2μｍ以下で均一であった。この粉末にポリビールア
ルコールを0.2％添加して加圧成形したが、容易に成形
できた。これを800℃で２時間焼成したところ、密度は
8.51g/cm3と理論密度に近く、乾式法で製造する場合よ
り50℃低い焼成温度で焼成できた。
0.2μｍ以下で均一であった。この粉末にポリビールア
ルコールを0.2％添加して加圧成形したが、容易に成形
できた。これを800℃で２時間焼成したところ、密度は
8.51g/cm3と理論密度に近く、乾式法で製造する場合よ
り50℃低い焼成温度で焼成できた。
比較例１ 実施例１と同じ組成になるように酸化ニオブ（Nb2O5）1
5.469g、酸化タングステン（WO3）5.562g、酸化亜鉛（Z
nO）1.248g、酸化鉛（PbO）54.882g、および酸化鉄（Fe
2O3）8,937gと少量の水を添加して十分に擂潰混合した
後、乾燥した。このものを700℃で２時間仮焼した。そ
の時の粒子は透過型電子顕微鏡写真での観察は不均一で
１μｍ〜２μｍ程度であった。
5.469g、酸化タングステン（WO3）5.562g、酸化亜鉛（Z
nO）1.248g、酸化鉛（PbO）54.882g、および酸化鉄（Fe
2O3）8,937gと少量の水を添加して十分に擂潰混合した
後、乾燥した。このものを700℃で２時間仮焼した。そ
の時の粒子は透過型電子顕微鏡写真での観察は不均一で
１μｍ〜２μｍ程度であった。
このものにポリビニルアルコールを0.2％添加して加圧
成型した後、850℃で２時間焼成したところ、密度は8.3
0g/ccであった。
成型した後、850℃で２時間焼成したところ、密度は8.3
0g/ccであった。
実施例２ 20［Pb（Zn1/3Nb2/3O3］−25［Pb（Fe2/3W1/3)O3］−55
［Pb（Mg1/3W2/3)O3］水酸化ニオブ［Nb(OH)5粉末2.917
gと酸化タングステン［WO3］粉末12.830gを水100ml中に
分散し、これに6N−アンモニア水100mlを加えて十分攪
拌した。
［Pb（Mg1/3W2/3)O3］水酸化ニオブ［Nb(OH)5粉末2.917
gと酸化タングステン［WO3］粉末12.830gを水100ml中に
分散し、これに6N−アンモニア水100mlを加えて十分攪
拌した。
更にこの懸濁液に硝酸鉛［Pb(No3)2］40.738gを200mlの
水に溶解した溶液と硝酸鉄［Fe(No3)3・９H2Ｏ］8.281g
を200mlの水に溶解した溶液と硝酸マグネシウム［Mg(No
3)2・６H2O］5.781gを200mlの水に溶解した溶液および
硝酸亜鉛［Zn(No3)2・６H2O］2.440gを水100mlに溶解い
た溶液を徐々に加えて沈澱を生成させた。この沈澱物ス
ラリーのpHは11であった。上澄液を除去した後、沈澱ス
ラリーをオートクレーブにて150℃で水熱合成した後、2
00℃で蒸発乾固した。得られた粉末の組成分析を行った
ところ、仕込みの元素組成と同一であった。一方、透過
型電子顕微鏡写真の観察によると、粒子径は0.2μｍ以
下で均一であった。この粉末にポリビニールアルコール
を0.4％添加して成型した後、820℃で２時間焼成したと
ころ、密度は8.55g/cm3と理論密度に近く、乾式法で製
造した場合より70℃低い焼成温度で焼成できた。
水に溶解した溶液と硝酸鉄［Fe(No3)3・９H2Ｏ］8.281g
を200mlの水に溶解した溶液と硝酸マグネシウム［Mg(No
3)2・６H2O］5.781gを200mlの水に溶解した溶液および
硝酸亜鉛［Zn(No3)2・６H2O］2.440gを水100mlに溶解い
た溶液を徐々に加えて沈澱を生成させた。この沈澱物ス
ラリーのpHは11であった。上澄液を除去した後、沈澱ス
ラリーをオートクレーブにて150℃で水熱合成した後、2
00℃で蒸発乾固した。得られた粉末の組成分析を行った
ところ、仕込みの元素組成と同一であった。一方、透過
型電子顕微鏡写真の観察によると、粒子径は0.2μｍ以
下で均一であった。この粉末にポリビニールアルコール
を0.4％添加して成型した後、820℃で２時間焼成したと
ころ、密度は8.55g/cm3と理論密度に近く、乾式法で製
造した場合より70℃低い焼成温度で焼成できた。
実施例３ 実施例１において6N−アンモニア水100mlの代りに6N−N
aOH水溶液100mlにし、また150℃の水熱合成を250℃での
水熱合成を行ったほかに、実施例１と同様に操作した。
aOH水溶液100mlにし、また150℃の水熱合成を250℃での
水熱合成を行ったほかに、実施例１と同様に操作した。
得られた粒子径は0.2μｍ以下で、非常に均一であっ
た。
た。
この粉末にポリビニールアルコールを0.4％添加して形
成した後、800℃で２時間焼成したところ、理論密度に
近い焼結体が得られた。
成した後、800℃で２時間焼成したところ、理論密度に
近い焼結体が得られた。
実施例４ 実施例１において硝酸鉛［Pb(No3)2］40.738gの代りに
硝酸鉛［Pb(No3)236.433gと硝酸ストロンチウム［Sr(No
3)2］2.751gにし、また水熱温度を150℃から200℃にし
たほかは実施例１と同様な操作で製造した。
硝酸鉛［Pb(No3)236.433gと硝酸ストロンチウム［Sr(No
3)2］2.751gにし、また水熱温度を150℃から200℃にし
たほかは実施例１と同様な操作で製造した。
得られた粒子径は0.2μｍ以下でよく揃ったものであっ
た。この粉末を成形し、800℃で２時間焼成したところ
理論密度に近い焼結体が得られた。
た。この粉末を成形し、800℃で２時間焼成したところ
理論密度に近い焼結体が得られた。
実施例５ ２［Pb1/2Ca1/2（Zn1/3Nb2/3］−３［Pb(Cu1/2W1/2)
O3］−95［Pb1/2Nb1/2)O3実施例１において、硝酸鉛［P
b(No3)2］40.738gの代りに、硝酸鉛［Pb(No3)2］40.33g
および硝酸カルシウム［Ca(No3)2・４H2O］0.290gに
し、硝酸亜鉛［Zn(No3)2・６H2O］0.244g、水酸化ニオ
ブ［Nb(OH)5］10.686g、硝酸銅［Cu(No3)2・３H2O］0.4
46g、酸化タングステン［WO3］0.428gおよび硝酸鉄［Fe
(No3)3・９H2O］23.595gを添加したほかは、実施例１と
同様に操作した。
O3］−95［Pb1/2Nb1/2)O3実施例１において、硝酸鉛［P
b(No3)2］40.738gの代りに、硝酸鉛［Pb(No3)2］40.33g
および硝酸カルシウム［Ca(No3)2・４H2O］0.290gに
し、硝酸亜鉛［Zn(No3)2・６H2O］0.244g、水酸化ニオ
ブ［Nb(OH)5］10.686g、硝酸銅［Cu(No3)2・３H2O］0.4
46g、酸化タングステン［WO3］0.428gおよび硝酸鉄［Fe
(No3)3・９H2O］23.595gを添加したほかは、実施例１と
同様に操作した。
得られ粒子径は0.2μｍで比較的均一な粒度であった。
この粉末に、ポリビニールアルコールを0.6％添加して
形成した後810℃で２時間焼成したところ、密度は8.45g
/cm3と理論密度に近く、乾式法で製造した場合より60℃
低い焼成温度で焼成できた。
形成した後810℃で２時間焼成したところ、密度は8.45g
/cm3と理論密度に近く、乾式法で製造した場合より60℃
低い焼成温度で焼成できた。
［発明の効果］ 本発明によるとペロブスカイト原料粉末の製造に際し、
ペロブスカイトの構成成分元素を含有する化合物の各溶
液および／または各懸濁液を沈澱形成液と接触させて各
成分の沈澱を遂次段階的に生成させ、次いで水熱処理す
ることにより、微粒子（サブミクロン）で粒度分布が狭
い均な易焼結性ペロブスカイトの原料粉末を再現性よく
製造することができる。また本発明によると従来法に比
し低い焼成温度でしかも分散性のよい焼結体を得ること
ができるという特徴を有する。
ペロブスカイトの構成成分元素を含有する化合物の各溶
液および／または各懸濁液を沈澱形成液と接触させて各
成分の沈澱を遂次段階的に生成させ、次いで水熱処理す
ることにより、微粒子（サブミクロン）で粒度分布が狭
い均な易焼結性ペロブスカイトの原料粉末を再現性よく
製造することができる。また本発明によると従来法に比
し低い焼成温度でしかも分散性のよい焼結体を得ること
ができるという特徴を有する。
第１図は、実施例１で得られたペロブスカイト原料粉末
のＸ線回析図である。
のＸ線回析図である。
Claims (1)
- 【請求項１】一般式Ｘ［Ａ(BaWb)O3］−ｙ［Ａ(BcNbd)O
3］（ただし、ＡはPb、Ba、SrおよびCaから選ばれる少
なくとも１種の元素を、ＢはMg、Zn、Ni、Co、Cu、Feお
よびMnから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、ａ、
ｂ、ｃ、ｄは前記各元素の原子価で決まる値であり、
ｘ、ｙはモル％を示し、ｘ＋ｙ＝100である。）で表わ
されるペロブスカイト型構造化合物およびその固溶体
（以下ペロブスカイトという）の原料粉末の製造に際
し、前記の構成成分元素を含有する化合物の各溶液およ
び・または各懸濁液を沈澱形成液と接触させて各成分の
沈澱を逐次段階的に生成され、次いで該沈澱物含有スラ
リーのpHを8.0以上にして、130〜300℃で水熱処理する
ことを特徴とするペロブスカイト原料粉末の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61239043A JPH0688793B2 (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | ペロブスカイト原料粉末の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61239043A JPH0688793B2 (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | ペロブスカイト原料粉末の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6395119A JPS6395119A (ja) | 1988-04-26 |
| JPH0688793B2 true JPH0688793B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=17039024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61239043A Expired - Lifetime JPH0688793B2 (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | ペロブスカイト原料粉末の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688793B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5229101A (en) * | 1991-01-09 | 1993-07-20 | Munetoshi Watanabe | Process for producing a powder of perovskite-type double oxide |
| JPH06144837A (ja) * | 1992-11-10 | 1994-05-24 | Mizusawa Ind Chem Ltd | コロンバイト型ニオブ酸塩の合成法及びそれを用いるペロブスカイト型化合物の合成法 |
| WO1997015526A1 (en) * | 1995-10-27 | 1997-05-01 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Hydrothermal process for making ultrafine metal oxide powders |
-
1986
- 1986-10-09 JP JP61239043A patent/JPH0688793B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6395119A (ja) | 1988-04-26 |
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