JPH0692127B2 - 繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法Info
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- JPH0692127B2 JPH0692127B2 JP63322994A JP32299488A JPH0692127B2 JP H0692127 B2 JPH0692127 B2 JP H0692127B2 JP 63322994 A JP63322994 A JP 63322994A JP 32299488 A JP32299488 A JP 32299488A JP H0692127 B2 JPH0692127 B2 JP H0692127B2
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- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
- B29C48/151—Coating hollow articles
- B29C48/152—Coating hollow articles the inner surfaces thereof
- B29C48/153—Coating both inner and outer surfaces
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、熱可塑性合成樹脂管の外面に補強繊維が巻回
された繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法に関する。
された繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法に関する。
（従来の技術） 従来、補強繊維を合成樹脂管の外面に巻回してなる複合
管は知られている。例えば、特公昭62−773号公報に
は、押出機で押し出し成形された合成樹脂管の外面に、
ポリエステル樹脂が含浸されたガラスロービング等の補
強繊維を巻回して複合管を製造する方法が開示されてい
る。
管は知られている。例えば、特公昭62−773号公報に
は、押出機で押し出し成形された合成樹脂管の外面に、
ポリエステル樹脂が含浸されたガラスロービング等の補
強繊維を巻回して複合管を製造する方法が開示されてい
る。
（発明が解決しようとする課題） 従来の方法においては、合成樹脂管の回りに補強繊維を
巻回するにあたって、押出機から押し出された直後の合
成樹脂管に補強繊維を巻き付けると合成樹脂管がその巻
き付け力で変形するので、合成樹脂管を冷却装置で一旦
冷却して固化させた後、補強繊維を巻回し、それから補
強繊維に含浸された合成樹脂を硬化させるようにしてお
り、従って従来の方法では合成樹脂管の外面に補強繊維
を巻回するまでの間に冷却操作が必要であるので、合成
樹脂管の送り速度を早くすることはできなかった。
巻回するにあたって、押出機から押し出された直後の合
成樹脂管に補強繊維を巻き付けると合成樹脂管がその巻
き付け力で変形するので、合成樹脂管を冷却装置で一旦
冷却して固化させた後、補強繊維を巻回し、それから補
強繊維に含浸された合成樹脂を硬化させるようにしてお
り、従って従来の方法では合成樹脂管の外面に補強繊維
を巻回するまでの間に冷却操作が必要であるので、合成
樹脂管の送り速度を早くすることはできなかった。
また、上記した方法において、補強繊維に含浸している
合成樹脂は熱硬化性樹脂であって、この熱硬化性樹脂の
反応硬化速度は熱可塑性樹脂の固化速度に比して遅いた
めに、複合管の生産性を上げることはできず、また生産
性を上げるために樹脂の硬化温度を上げた場合には、内
部の熱可塑性樹脂管が軟化あるいは溶融して真円形状の
複合管が得られないという欠点があった。さらに、内部
の管は上記したように熱可塑性樹脂にて形成され、外層
は熱可塑性樹脂にて形成されているために、合成樹脂管
と外層との接着性が充分でないという欠点をも有してい
た。
合成樹脂は熱硬化性樹脂であって、この熱硬化性樹脂の
反応硬化速度は熱可塑性樹脂の固化速度に比して遅いた
めに、複合管の生産性を上げることはできず、また生産
性を上げるために樹脂の硬化温度を上げた場合には、内
部の熱可塑性樹脂管が軟化あるいは溶融して真円形状の
複合管が得られないという欠点があった。さらに、内部
の管は上記したように熱可塑性樹脂にて形成され、外層
は熱可塑性樹脂にて形成されているために、合成樹脂管
と外層との接着性が充分でないという欠点をも有してい
た。
本発明は上記の欠点を解決するためになされたものであ
り、その目的とするところは、熱可塑性樹脂管と外層と
の接着性に優れている上に、生産性を高めることができ
る繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法を提供することに
ある。
り、その目的とするところは、熱可塑性樹脂管と外層と
の接着性に優れている上に、生産性を高めることができ
る繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法を提供することに
ある。
（課題を解決するための手段） 本発明の繊維強化合成樹脂管の製造方法は、多数の連続
するフラメントよりなる補強繊維に熱可塑性合成樹脂が
保持されてなる繊維複合体を、押出機の金型より連続的
に押し出し成形された熱可塑性樹脂管の外面に巻き付
け、次いで加熱して熱可塑性樹脂管の外面に繊維複合体
を融着一体化する繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法で
あって、上記押出機の金型に、金型の樹脂出口より押し
出し方向へ突出する内コアを設け、少なくともこの内コ
アの外側位置で上記繊維複合体を熱可塑性樹脂管の外面
に巻き付けることを特徴としており、そのことにより上
記目的が達成される。
するフラメントよりなる補強繊維に熱可塑性合成樹脂が
保持されてなる繊維複合体を、押出機の金型より連続的
に押し出し成形された熱可塑性樹脂管の外面に巻き付
け、次いで加熱して熱可塑性樹脂管の外面に繊維複合体
を融着一体化する繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法で
あって、上記押出機の金型に、金型の樹脂出口より押し
出し方向へ突出する内コアを設け、少なくともこの内コ
アの外側位置で上記繊維複合体を熱可塑性樹脂管の外面
に巻き付けることを特徴としており、そのことにより上
記目的が達成される。
第１図には本発明に使用される製造装置の一例が示され
ている。
ている。
この装置は、熱可塑性樹脂を押し出す押出機１と、この
押出機１の先端に取り付けられており、中空の熱可塑性
樹脂管16を押し出す成形金型２と、成形金型２より押し
出された熱可塑性樹脂管16の外面に繊維複合体６、９を
巻回する巻回装置20、21と、熱可塑性樹脂管16の外面に
繊維複合体６、９が巻回された筒状体16aの外面にさら
に樹脂層を被覆するために樹脂を押し出す押出機11と、
この押出機11の先端に取り付けられたクロスヘッドダイ
12と、水槽等の冷却装置14と、引き取り機15とを備えて
いる。
押出機１の先端に取り付けられており、中空の熱可塑性
樹脂管16を押し出す成形金型２と、成形金型２より押し
出された熱可塑性樹脂管16の外面に繊維複合体６、９を
巻回する巻回装置20、21と、熱可塑性樹脂管16の外面に
繊維複合体６、９が巻回された筒状体16aの外面にさら
に樹脂層を被覆するために樹脂を押し出す押出機11と、
この押出機11の先端に取り付けられたクロスヘッドダイ
12と、水槽等の冷却装置14と、引き取り機15とを備えて
いる。
上記押出機１は、通常熱可塑性樹脂管の成形に用いられ
るものすべてが使用され、その金型出口より押し出し方
向へ内コア10が突設されている。この内コア10の突出長
さは特に限定されないが、熱可塑性樹脂管16の外面に繊
維複合体６、９を充分な距離巻回できる程度であればよ
い。
るものすべてが使用され、その金型出口より押し出し方
向へ内コア10が突設されている。この内コア10の突出長
さは特に限定されないが、熱可塑性樹脂管16の外面に繊
維複合体６、９を充分な距離巻回できる程度であればよ
い。
上記巻回装置20、21は、繊維複合体６、９が巻回された
ロール５、８を支持する支軸４、７を有しており、熱可
塑性樹脂管16の周囲を回転することで、各ロール５、８
から繊維複合体６、９が順次巻外されるようになってい
る。また、第１図に示すように、巻回装置20、21は熱可
塑性樹脂管16の両側に一対配設され、ロール５、８から
巻外された繊維複合体６、９が熱可塑性樹脂管16の軸方
向に対して傾斜するよう巻回装置20、21の支軸４、７は
適宜角度をもって配置されており、かつ両ロール５、８
は熱可塑性樹脂管16の回りを互いに反対方向へ回転する
ように構成されている。このようにすれば、第２図に示
すように、熱可塑性樹脂管16の外周に繊維複合体６、９
は組紐状に巻回されることになり、耐内圧性の優れた熱
可塑性樹脂管16が得られる。上記巻回装置20、21として
は、通常用いられ組紐成形機が用いられる。また、巻回
装置は一個設けてもよく、また３個以上設けてもよい。
上記加熱装置3a、3bは繊維複合体６、９が巻回される部
分に配設されている。
ロール５、８を支持する支軸４、７を有しており、熱可
塑性樹脂管16の周囲を回転することで、各ロール５、８
から繊維複合体６、９が順次巻外されるようになってい
る。また、第１図に示すように、巻回装置20、21は熱可
塑性樹脂管16の両側に一対配設され、ロール５、８から
巻外された繊維複合体６、９が熱可塑性樹脂管16の軸方
向に対して傾斜するよう巻回装置20、21の支軸４、７は
適宜角度をもって配置されており、かつ両ロール５、８
は熱可塑性樹脂管16の回りを互いに反対方向へ回転する
ように構成されている。このようにすれば、第２図に示
すように、熱可塑性樹脂管16の外周に繊維複合体６、９
は組紐状に巻回されることになり、耐内圧性の優れた熱
可塑性樹脂管16が得られる。上記巻回装置20、21として
は、通常用いられ組紐成形機が用いられる。また、巻回
装置は一個設けてもよく、また３個以上設けてもよい。
上記加熱装置3a、3bは繊維複合体６、９が巻回される部
分に配設されている。
上記クロスヘッドダイ12の導入口の形状は、筒状体16a
の外径よりやや大きく設定され、また押出機11より押し
だされる樹脂は前述の押出機１から押し出される樹脂と
同様、熱可塑性樹脂が用いられる。
の外径よりやや大きく設定され、また押出機11より押し
だされる樹脂は前述の押出機１から押し出される樹脂と
同様、熱可塑性樹脂が用いられる。
次に、上記装置を用いて本発明の繊維強化熱可塑性樹脂
管を製造する方法を説明する。
管を製造する方法を説明する。
押出機１から押し出された熱可塑性は、金型２を通過す
ることで熱可塑性樹脂管16が形成される。なお、熱可塑
性樹脂管16の形状は、金型２の形状によって円筒状、角
筒状等であってもよい。上記熱可塑性樹脂はポリ塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポ
リスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ABS樹脂等
が用いられ、特に制限されない。後述する繊維複合体
６、９に含浸させる樹脂と同系統の樹脂を使用すると、
熱可塑性樹脂管16と、繊維複合体６、９との相互の融着
が容易となる。
ることで熱可塑性樹脂管16が形成される。なお、熱可塑
性樹脂管16の形状は、金型２の形状によって円筒状、角
筒状等であってもよい。上記熱可塑性樹脂はポリ塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポ
リスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ABS樹脂等
が用いられ、特に制限されない。後述する繊維複合体
６、９に含浸させる樹脂と同系統の樹脂を使用すると、
熱可塑性樹脂管16と、繊維複合体６、９との相互の融着
が容易となる。
また、上記熱可塑性樹脂管16は上記から選択される樹脂
を複数層積層してなる複層体であってもよい。例えば、
熱可塑性樹脂管16を３層構成として、内層がポリ塩化ビ
ニル樹脂で形成され、中間層がホットメルト接着剤で形
成され、外層がポリプロピレンで形成された構成とし、
熱可塑性樹脂管16に巻回される繊維複合体６、９の樹脂
成分をポリプロピレンとしてもよい。
を複数層積層してなる複層体であってもよい。例えば、
熱可塑性樹脂管16を３層構成として、内層がポリ塩化ビ
ニル樹脂で形成され、中間層がホットメルト接着剤で形
成され、外層がポリプロピレンで形成された構成とし、
熱可塑性樹脂管16に巻回される繊維複合体６、９の樹脂
成分をポリプロピレンとしてもよい。
次に、上記熱可塑性樹脂管16の外面に巻回装置20、21か
ら樹脂を含浸する繊維複合体６、９を巻回すると共に、
加熱装置3a、3bで樹脂を加熱溶融させて熱可塑性樹脂管
16と繊維複合体６、９とを一体化させる。本発明で用い
られる繊維複合体６、９は、紐状もしくはテープ状とし
て用いられる。その太さや、大きさは特に制限されない
が、紐状の繊維複合体６、９を用いる場合には、直径１
〜10mm程度のものが好適に用いられ、テープ状の繊維複
合体が用いられる場合には、厚み0.1〜５程度、幅は熱
可塑性樹脂管周長の1/100〜1/5程度のものが好適に用い
られる。また、これらは繊維複合体６、９の熱可塑性樹
脂管16の軸方向に対する巻回角度、巻き密度、熱可塑性
樹脂管16周長等の関係から適宜設定される。上記補強繊
維としては、多数の連続するフィラメントよりなるもの
が用いられ、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊
維、樹脂繊維等のロービングやヤーンが用いられ、含浸
樹脂としては上記した熱可塑性樹脂が用いられる。補強
繊維に熱可塑性樹脂を保持させるには、熱可塑性樹脂を
含む液に補強繊維を含浸させた後乾燥して熱可塑性樹脂
を付着させ、あるい補強繊維に熱可塑性樹脂の粉末を付
着させればよい。
ら樹脂を含浸する繊維複合体６、９を巻回すると共に、
加熱装置3a、3bで樹脂を加熱溶融させて熱可塑性樹脂管
16と繊維複合体６、９とを一体化させる。本発明で用い
られる繊維複合体６、９は、紐状もしくはテープ状とし
て用いられる。その太さや、大きさは特に制限されない
が、紐状の繊維複合体６、９を用いる場合には、直径１
〜10mm程度のものが好適に用いられ、テープ状の繊維複
合体が用いられる場合には、厚み0.1〜５程度、幅は熱
可塑性樹脂管周長の1/100〜1/5程度のものが好適に用い
られる。また、これらは繊維複合体６、９の熱可塑性樹
脂管16の軸方向に対する巻回角度、巻き密度、熱可塑性
樹脂管16周長等の関係から適宜設定される。上記補強繊
維としては、多数の連続するフィラメントよりなるもの
が用いられ、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊
維、樹脂繊維等のロービングやヤーンが用いられ、含浸
樹脂としては上記した熱可塑性樹脂が用いられる。補強
繊維に熱可塑性樹脂を保持させるには、熱可塑性樹脂を
含む液に補強繊維を含浸させた後乾燥して熱可塑性樹脂
を付着させ、あるい補強繊維に熱可塑性樹脂の粉末を付
着させればよい。
次に、熱可塑性樹脂管16の外面に巻回された繊維複合体
６、９は上記加熱装置3a、3bによって熱可塑性樹脂管16
表面で加熱されて熱可塑性樹脂管16表面に沿うように軟
化され、熱可塑性樹脂管16と融着一体化される。ここ
で、繊維複合体６、９の融着強度を上げるために、ロー
ル状の押し付け具を繊維複合体６、９の外側に配設し、
押し付け具で繊維複合体６、９を押圧しながら熱可塑性
樹脂管16に巻回融着させてもよい。
６、９は上記加熱装置3a、3bによって熱可塑性樹脂管16
表面で加熱されて熱可塑性樹脂管16表面に沿うように軟
化され、熱可塑性樹脂管16と融着一体化される。ここ
で、繊維複合体６、９の融着強度を上げるために、ロー
ル状の押し付け具を繊維複合体６、９の外側に配設し、
押し付け具で繊維複合体６、９を押圧しながら熱可塑性
樹脂管16に巻回融着させてもよい。
次に、このようにして繊維複合体６、９が巻回された筒
状体16aは、クロスヘッドダイ12へ導かれて筒状体16aの
外面に、合成樹脂が被覆されて外層16bが形成される。
ここでは、上記繊維複合体６、９に含浸された樹脂と同
質の熱可塑性樹脂が被覆されるのが好ましく、外層16b
は筒状体16aの外面に強固に接着することになる。その
後、冷却装置14へ供給されて冷却され、続いて引き取り
機15で引き取られて繊維強化熱可塑性樹脂管13が得られ
る。
状体16aは、クロスヘッドダイ12へ導かれて筒状体16aの
外面に、合成樹脂が被覆されて外層16bが形成される。
ここでは、上記繊維複合体６、９に含浸された樹脂と同
質の熱可塑性樹脂が被覆されるのが好ましく、外層16b
は筒状体16aの外面に強固に接着することになる。その
後、冷却装置14へ供給されて冷却され、続いて引き取り
機15で引き取られて繊維強化熱可塑性樹脂管13が得られ
る。
このようにして、熱可塑性樹脂管16の外面に繊維複合体
６、９が被覆一体化された耐圧強度の高い繊維強化熱可
塑性樹脂管13が得られる。また、それぞれの層の合成樹
脂を適宜選択することにより、耐熱性、耐薬品性、剛性
等のバランスを適宜設計しうる熱可塑性樹脂管13を得る
ことができる。例えば、繊維複合体６、９をガラス繊維
にポプロピレンを保持させて形成し、熱可塑性樹脂管16
の内層をポリプロピレンで形成し、中間層をホットメル
ト層で形成し、外層をポリ塩化ビニル樹脂で形成するこ
とにより、耐薬品性を有する内層、耐熱及び剛性を有す
る中間層、耐候性を有する外層で構成された熱可塑性樹
脂管16を得ることができる。また、熱可塑性樹脂管16の
内層をポリ塩化ビニル樹脂で形成し、外層をポリプロピ
レンとしてもよい。
６、９が被覆一体化された耐圧強度の高い繊維強化熱可
塑性樹脂管13が得られる。また、それぞれの層の合成樹
脂を適宜選択することにより、耐熱性、耐薬品性、剛性
等のバランスを適宜設計しうる熱可塑性樹脂管13を得る
ことができる。例えば、繊維複合体６、９をガラス繊維
にポプロピレンを保持させて形成し、熱可塑性樹脂管16
の内層をポリプロピレンで形成し、中間層をホットメル
ト層で形成し、外層をポリ塩化ビニル樹脂で形成するこ
とにより、耐薬品性を有する内層、耐熱及び剛性を有す
る中間層、耐候性を有する外層で構成された熱可塑性樹
脂管16を得ることができる。また、熱可塑性樹脂管16の
内層をポリ塩化ビニル樹脂で形成し、外層をポリプロピ
レンとしてもよい。
（実施例） 以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。
実施例１ 第１図に示した装置を用い、巻回装置20、21の支軸４、
７にそれぞれ、ガラス繊維にポリ塩化ビニル樹脂の粉末
を付着させ融着させてなるテープ６、９を巻回したロー
ル５、８をセットした。このテープ６、９の厚みは0.3m
m、幅は30mmであった。
７にそれぞれ、ガラス繊維にポリ塩化ビニル樹脂の粉末
を付着させ融着させてなるテープ６、９を巻回したロー
ル５、８をセットした。このテープ６、９の厚みは0.3m
m、幅は30mmであった。
押出機１から170℃に温度制御された金型２に塩化ビニ
ル樹脂を送り、内コア10（外径90mm）の外周面に沿って
外径100mmの熱可塑性樹脂管16を押し出した。その内コ
ア10が存在する箇所において、ロール５、８からテープ
６、９を巻出し、熱可塑性樹脂管16の外面にヒーター3a
及び3bで約170℃に加熱しながら巻き付けた。これを170
℃に温度制御されたクロスヘッドダイ12に導き、押出機
11より押し出されたポリ塩化ビニル樹脂を被覆積層し、
外層16bが形成された複合管13を連続的に成形し、次い
で冷却水槽14により冷却固化し、引き取り機15によって
引き取って、３層構造の複合管13を得た。得られた複合
管13の外径は108mmであった。また、複合管13は、熱可
塑性樹脂管16、繊維複合体６、９及び外層16b間の接着
性がよく、耐衝撃性、低熱伸縮性、耐内圧、外圧性に優
れているものであった。
ル樹脂を送り、内コア10（外径90mm）の外周面に沿って
外径100mmの熱可塑性樹脂管16を押し出した。その内コ
ア10が存在する箇所において、ロール５、８からテープ
６、９を巻出し、熱可塑性樹脂管16の外面にヒーター3a
及び3bで約170℃に加熱しながら巻き付けた。これを170
℃に温度制御されたクロスヘッドダイ12に導き、押出機
11より押し出されたポリ塩化ビニル樹脂を被覆積層し、
外層16bが形成された複合管13を連続的に成形し、次い
で冷却水槽14により冷却固化し、引き取り機15によって
引き取って、３層構造の複合管13を得た。得られた複合
管13の外径は108mmであった。また、複合管13は、熱可
塑性樹脂管16、繊維複合体６、９及び外層16b間の接着
性がよく、耐衝撃性、低熱伸縮性、耐内圧、外圧性に優
れているものであった。
（発明の効果） 本発明の繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法は上述の通
りであり、内コアの部分で熱可塑性樹脂管の回りに繊維
複合体を巻回することによって、軟化状態の熱可塑性樹
脂管が変形することなく繊維複合体を巻回することがで
き、従来のように管を一旦冷却する必要がなくて繊維強
化熱可塑性樹脂管の生産性を高めることができる。しか
も、熱可塑性樹脂管、繊維複合体の含浸樹脂がそれぞれ
熱可塑性樹脂であるために、接着性よく補強繊維を熱可
塑性樹脂管の外面に被覆一体化することができると共
に、熱融着加工が容易な複合体が得られる。
りであり、内コアの部分で熱可塑性樹脂管の回りに繊維
複合体を巻回することによって、軟化状態の熱可塑性樹
脂管が変形することなく繊維複合体を巻回することがで
き、従来のように管を一旦冷却する必要がなくて繊維強
化熱可塑性樹脂管の生産性を高めることができる。しか
も、熱可塑性樹脂管、繊維複合体の含浸樹脂がそれぞれ
熱可塑性樹脂であるために、接着性よく補強繊維を熱可
塑性樹脂管の外面に被覆一体化することができると共
に、熱融着加工が容易な複合体が得られる。
第１図は本発明の繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法に
用いられる製造装置の一実施例を示す概略説明図、第２
図は熱可塑性樹脂管に補強繊維複合体が巻回された状態
の要部の正面図である。 １……押出装置、２……金型、６、９……繊維複合体、
10……内コア、16……熱可塑性樹脂管。
用いられる製造装置の一実施例を示す概略説明図、第２
図は熱可塑性樹脂管に補強繊維複合体が巻回された状態
の要部の正面図である。 １……押出装置、２……金型、６、９……繊維複合体、
10……内コア、16……熱可塑性樹脂管。
Claims (1)
- 【請求項１】多数の連続するフラメントよりなる補強繊
維に熱可塑性合成樹脂が保持されてなる繊維複合体を、
押出機の金型より連続的に押し出し成形された熱可塑性
樹脂管の外面に巻き付け、次いで加熱して熱可塑性樹脂
管の外面に繊維複合体を融着一体化する繊維強化熱可塑
性樹脂管の製造方法であって、上記押出機の金型に、金
型の樹脂出口より押し出し方向へ突出する内コアを設
け、少なくともこの内コアの外側位置で上記繊維複合体
を熱可塑性樹脂管の外面に巻き付けることを特徴とする
繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63322994A JPH0692127B2 (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63322994A JPH0692127B2 (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02165930A JPH02165930A (ja) | 1990-06-26 |
| JPH0692127B2 true JPH0692127B2 (ja) | 1994-11-16 |
Family
ID=18149957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63322994A Expired - Fee Related JPH0692127B2 (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0692127B2 (ja) |
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1988
- 1988-12-20 JP JP63322994A patent/JPH0692127B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH02165930A (ja) | 1990-06-26 |
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