JPH0693111A - 非石綿系摩擦材 - Google Patents
非石綿系摩擦材Info
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- JPH0693111A JPH0693111A JP32675991A JP32675991A JPH0693111A JP H0693111 A JPH0693111 A JP H0693111A JP 32675991 A JP32675991 A JP 32675991A JP 32675991 A JP32675991 A JP 32675991A JP H0693111 A JPH0693111 A JP H0693111A
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- Japan
- Prior art keywords
- friction material
- asbestos
- thermosetting resin
- fibers
- friction
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 繊維成分として石綿を含まず、鳴きが少ない
非石綿系摩擦材を提供する。 【構成】 本発明は自動車のブレーキパッド，ブレーキ
ライニング，クラッチフェーシング等として使用される
摩擦材に関するものであり、石綿以外の繊維成分と，フ
ェノール樹脂等の熱硬化性樹脂成分と，黒鉛，硫酸バリ
ウム等の充填材成分とを含有する摩擦材において、裏金
近傍部分の摩擦材成分の少なくとも一部に硬化済の熱硬
化性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型して得られること
を特徴とした非石綿系摩擦材である。
非石綿系摩擦材を提供する。 【構成】 本発明は自動車のブレーキパッド，ブレーキ
ライニング，クラッチフェーシング等として使用される
摩擦材に関するものであり、石綿以外の繊維成分と，フ
ェノール樹脂等の熱硬化性樹脂成分と，黒鉛，硫酸バリ
ウム等の充填材成分とを含有する摩擦材において、裏金
近傍部分の摩擦材成分の少なくとも一部に硬化済の熱硬
化性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型して得られること
を特徴とした非石綿系摩擦材である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車のディスクブレー
キ，ドラムブレーキ，クラッチフェーシング等として使
用される摩擦材であって、繊維成分として石綿を含まず
鳴き発生が少ない非石綿系摩擦材に関するものである。
キ，ドラムブレーキ，クラッチフェーシング等として使
用される摩擦材であって、繊維成分として石綿を含まず
鳴き発生が少ない非石綿系摩擦材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のディスクブレーキ，ドラ
ムブレーキ，クラッチフェーシング等に使用される摩擦
材は、その基材として石綿が多く使用されていたが、石
綿はその粉塵が人体への有害性を指摘された結果、その
使用を規制されつつあり、石綿を使用しない摩擦材に対
する要求が強くなってきている。
ムブレーキ，クラッチフェーシング等に使用される摩擦
材は、その基材として石綿が多く使用されていたが、石
綿はその粉塵が人体への有害性を指摘された結果、その
使用を規制されつつあり、石綿を使用しない摩擦材に対
する要求が強くなってきている。
【０００３】そこで、石綿を使用しない非石綿系摩擦材
について多くの提案がなされているが、それらの多くは
繊維成分として耐熱性有機繊維，ガラス繊維，金属繊維
等の無機繊維を用い、結合材としてフェノール樹脂等の
熱硬化性樹脂を、充填材としてアルミナ，ケイ酸ジルコ
ニウム等の研削材や黒鉛，二硫化モリブデン等の潤滑材
を用いたものである。
について多くの提案がなされているが、それらの多くは
繊維成分として耐熱性有機繊維，ガラス繊維，金属繊維
等の無機繊維を用い、結合材としてフェノール樹脂等の
熱硬化性樹脂を、充填材としてアルミナ，ケイ酸ジルコ
ニウム等の研削材や黒鉛，二硫化モリブデン等の潤滑材
を用いたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のようなフェノー
ル樹脂等の熱硬化性樹脂を使用した摩擦材に要求される
主な性能は、適度に高く安定した摩擦係数，優れた耐フ
ェード性，耐摩耗性，対面攻撃性，鳴き性能等が挙げら
れる。
ル樹脂等の熱硬化性樹脂を使用した摩擦材に要求される
主な性能は、適度に高く安定した摩擦係数，優れた耐フ
ェード性，耐摩耗性，対面攻撃性，鳴き性能等が挙げら
れる。
【０００５】これらのうち、ブレーキ制動中に発生する
鳴きについては数種の鳴きパターン，多数の鳴き要因が
挙げられ、また鳴きを少なくするためには他の性能を犠
牲にしなければならない場合もあり、解決することが大
変困難な課題である。例えばブレーキの効きを上げたり
耐摩耗性を向上させるために硬度の高い充填材を用いれ
ば鳴きは発生しやすくなり、また潤滑材を多量に使用す
れば鳴きは発生しにくくなるが、摩擦係数が低下すると
いう問題がある。
鳴きについては数種の鳴きパターン，多数の鳴き要因が
挙げられ、また鳴きを少なくするためには他の性能を犠
牲にしなければならない場合もあり、解決することが大
変困難な課題である。例えばブレーキの効きを上げたり
耐摩耗性を向上させるために硬度の高い充填材を用いれ
ば鳴きは発生しやすくなり、また潤滑材を多量に使用す
れば鳴きは発生しにくくなるが、摩擦係数が低下すると
いう問題がある。
【０００６】現在までに他の性能にほとんど影響を与え
ることなく鳴き発生を防止する方法として提案された主
なものは、（１）振動特性の良好な組成としたものを摩
擦材の一部に設けた複合摩擦材，（２）摩擦材の表面の
硬度分布を工夫して摩擦振動が起こりにくい硬度分布に
した摩擦材，（３）摩擦表面に近い部分に気孔率を他の
部分より大きくした摩擦材，（４）摩擦材と裏金の間に
ゴム粒を多く含む緩衝体を取り入れた摩擦材等である。
ることなく鳴き発生を防止する方法として提案された主
なものは、（１）振動特性の良好な組成としたものを摩
擦材の一部に設けた複合摩擦材，（２）摩擦材の表面の
硬度分布を工夫して摩擦振動が起こりにくい硬度分布に
した摩擦材，（３）摩擦表面に近い部分に気孔率を他の
部分より大きくした摩擦材，（４）摩擦材と裏金の間に
ゴム粒を多く含む緩衝体を取り入れた摩擦材等である。
【０００７】しかし（１）及び（２）は製造コストが高
くなる等の欠点があり、（３）は気孔率を摩擦材の内厚
方向に変化させるために摩擦材の構成成分を変えた場
合、温度変化による亀裂や強度低下等の欠点が、摩擦材
構成成分が同じ場合は成型工程が複雑になる等の欠点が
あり、（４）は構成成分が異なる境界面において強度が
問題になる。そこで本発明が解決しようとする課題は非
石綿系摩擦材において上記のような問題点がなくブレー
キ制動時の鳴きが少ない摩擦材を提供することである。
くなる等の欠点があり、（３）は気孔率を摩擦材の内厚
方向に変化させるために摩擦材の構成成分を変えた場
合、温度変化による亀裂や強度低下等の欠点が、摩擦材
構成成分が同じ場合は成型工程が複雑になる等の欠点が
あり、（４）は構成成分が異なる境界面において強度が
問題になる。そこで本発明が解決しようとする課題は非
石綿系摩擦材において上記のような問題点がなくブレー
キ制動時の鳴きが少ない摩擦材を提供することである。
【０００８】
【問題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決することを目的としてなされたもので、その構成は石
綿以外の繊維成分とフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂成
分と黒鉛等の充填材成分とを含有する摩擦材において、
裏金近傍部分にすでに硬化済の熱硬化性樹脂を摩擦成分
の一部として含ませた後、加熱加圧成型することを特徴
とするものである。
決することを目的としてなされたもので、その構成は石
綿以外の繊維成分とフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂成
分と黒鉛等の充填材成分とを含有する摩擦材において、
裏金近傍部分にすでに硬化済の熱硬化性樹脂を摩擦成分
の一部として含ませた後、加熱加圧成型することを特徴
とするものである。
【０００９】即ち本発明の発明者は、良好な摩擦係数，
耐フェード性，耐摩耗性，対面攻撃性を損なうことな
く、しかも従来の方法により容易にブレーキの鳴きが少
なくなる非石綿系摩擦材を得ることを目的として研究を
重ねた結果、裏金近傍部分の摩擦材成分の少なくとも一
部に硬化済の熱硬化性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型
することにより上記の目的を達成できることを知得し、
本発明を成し遂げたのである。
耐フェード性，耐摩耗性，対面攻撃性を損なうことな
く、しかも従来の方法により容易にブレーキの鳴きが少
なくなる非石綿系摩擦材を得ることを目的として研究を
重ねた結果、裏金近傍部分の摩擦材成分の少なくとも一
部に硬化済の熱硬化性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型
することにより上記の目的を達成できることを知得し、
本発明を成し遂げたのである。
【００１０】硬化済の熱硬化性樹脂は結合材として使用
する熱硬化性樹脂と同じものが最適で、異なったものを
用いた場合強度が低下する恐れがある。また、加熱加圧
成型して完成した摩擦材の成分が均一になるように硬化
済の熱硬化性樹脂と未硬化の熱硬化性樹脂の含有率の合
計が摩擦材のどの部分でも一定になるように調整される
ことが好ましい。硬化済の熱硬化性樹脂を用いた部分は
他の部分よりも気孔率が大きくなる傾向があるが強度の
点から８％以上大きくならないようにすることが望まし
い。
する熱硬化性樹脂と同じものが最適で、異なったものを
用いた場合強度が低下する恐れがある。また、加熱加圧
成型して完成した摩擦材の成分が均一になるように硬化
済の熱硬化性樹脂と未硬化の熱硬化性樹脂の含有率の合
計が摩擦材のどの部分でも一定になるように調整される
ことが好ましい。硬化済の熱硬化性樹脂を用いた部分は
他の部分よりも気孔率が大きくなる傾向があるが強度の
点から８％以上大きくならないようにすることが望まし
い。
【００１１】本発明を実施する手段としては例えば予め
硬化済の熱硬化性樹脂粉末を含む材料と含まない材料を
作製し、加熱加圧成型の時に合わせて一体成型とした
り、また最も簡単な方法としては従来から行われている
予備成型で、裏金部分のみ加熱して裏金近傍の熱硬化性
樹脂の一部を硬化させた後、加熱加圧成型する方法が考
えられる。
硬化済の熱硬化性樹脂粉末を含む材料と含まない材料を
作製し、加熱加圧成型の時に合わせて一体成型とした
り、また最も簡単な方法としては従来から行われている
予備成型で、裏金部分のみ加熱して裏金近傍の熱硬化性
樹脂の一部を硬化させた後、加熱加圧成型する方法が考
えられる。
【００１２】而して、本発明において繊維成分として使
用されるものには、アラミド繊維等の有機繊維，ガラス
繊維，ロックウール，セラミックス繊維等の無機繊維，
銅，青銅，アルミニウム，黄銅等の金属繊維が挙げられ
る。
用されるものには、アラミド繊維等の有機繊維，ガラス
繊維，ロックウール，セラミックス繊維等の無機繊維，
銅，青銅，アルミニウム，黄銅等の金属繊維が挙げられ
る。
【００１３】また結合材としては、フェノール樹脂，尿
素樹脂，メラミン樹脂またはそれらの変性樹脂のような
熱硬化性樹脂やポリアセタール，芳香族ポリイミド樹
脂，フッ素樹脂等の耐熱性樹脂が挙げられ充填材として
は、黒鉛，金属粉，二硫化モリブデン，カシューダスト
のような潤滑作用のあるものや硫酸バリウム，炭酸カル
シウム等が挙げられる。
素樹脂，メラミン樹脂またはそれらの変性樹脂のような
熱硬化性樹脂やポリアセタール，芳香族ポリイミド樹
脂，フッ素樹脂等の耐熱性樹脂が挙げられ充填材として
は、黒鉛，金属粉，二硫化モリブデン，カシューダスト
のような潤滑作用のあるものや硫酸バリウム，炭酸カル
シウム等が挙げられる。
【００１４】
【発明の作用】本発明摩擦材は非石綿系摩擦材であって
裏金近傍部分の摩擦材の少なくとも一部に硬化済の熱硬
化性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型を行うので摩擦材
成分が均一であっても裏金近傍部分に構成状態が他と異
なる部分が生じ、それが摩擦振動を吸収しブレーキ時の
鳴きを少なくする。しかも、摩擦表面近傍は従来の摩擦
材を使用しているので摩擦性能、耐摩耗性、対面攻撃性
等を損なうことがないし、未硬化及び硬化済の熱硬化性
樹脂の含有量を調節して完成品となった時に摩擦材成分
が均一になった場合、摩擦材の強度は従来のものとほと
んど差がない。
裏金近傍部分の摩擦材の少なくとも一部に硬化済の熱硬
化性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型を行うので摩擦材
成分が均一であっても裏金近傍部分に構成状態が他と異
なる部分が生じ、それが摩擦振動を吸収しブレーキ時の
鳴きを少なくする。しかも、摩擦表面近傍は従来の摩擦
材を使用しているので摩擦性能、耐摩耗性、対面攻撃性
等を損なうことがないし、未硬化及び硬化済の熱硬化性
樹脂の含有量を調節して完成品となった時に摩擦材成分
が均一になった場合、摩擦材の強度は従来のものとほと
んど差がない。
【００１５】
【実施例】次に本発明の実施例について説明する。本発
明の実施方法としては前述した通りいくつかの方法が考
えられるが、予め硬化済の熱硬化性樹脂粉末を含む材料
と含まない材料を作製し、加熱加圧成型の時に一体成型
にする方法について詳細に説明する。
明の実施方法としては前述した通りいくつかの方法が考
えられるが、予め硬化済の熱硬化性樹脂粉末を含む材料
と含まない材料を作製し、加熱加圧成型の時に一体成型
にする方法について詳細に説明する。
【００１６】結合材としてフェノール樹脂を繊維基材と
してアラミド繊維，ガラス繊維を用い、充填材成分とし
てカシューダスト，炭酸カルシウム，硫酸バリウム，銅
粉，酸化マグネシウム，黒鉛のほか２００℃で硬化後、
粉砕した硬化済フェノール樹脂粉末を用いてこれらを均
一に混合し表１１に示すａ〜ｃの実施例用の摩擦材料及
びｄの比較例用の摩擦材料を作製した。尚、表中の数値
は体積％を示す。
してアラミド繊維，ガラス繊維を用い、充填材成分とし
てカシューダスト，炭酸カルシウム，硫酸バリウム，銅
粉，酸化マグネシウム，黒鉛のほか２００℃で硬化後、
粉砕した硬化済フェノール樹脂粉末を用いてこれらを均
一に混合し表１１に示すａ〜ｃの実施例用の摩擦材料及
びｄの比較例用の摩擦材料を作製した。尚、表中の数値
は体積％を示す。
【００１７】次に摩擦材料ａと摩擦材料ｄを同重量用い
て、まず金型内に摩擦材料ａを入れて上部をならし、そ
の上に摩擦材料ｄを入れて室温、圧力１５０kg／cm2 で
３０秒間加圧し、金型近傍部分が摩擦材料ａ、摩擦面部
分が摩擦材料ｄとなるような予備成型品を作製した。次
いでこの予備成型品を温度１５０℃、圧力２００kg／cm
2 で７分間加熱加圧成型した後、２００℃で６時間熱処
理して表２に示す実施例Ａのトラック用ブレーキライニ
ングの摩擦材を得た。また、同様にして表２に示す実施
例Ｂ，Ｃ及び比較例Ｄのトラック用ブレーキライニング
の摩擦材を得た。
て、まず金型内に摩擦材料ａを入れて上部をならし、そ
の上に摩擦材料ｄを入れて室温、圧力１５０kg／cm2 で
３０秒間加圧し、金型近傍部分が摩擦材料ａ、摩擦面部
分が摩擦材料ｄとなるような予備成型品を作製した。次
いでこの予備成型品を温度１５０℃、圧力２００kg／cm
2 で７分間加熱加圧成型した後、２００℃で６時間熱処
理して表２に示す実施例Ａのトラック用ブレーキライニ
ングの摩擦材を得た。また、同様にして表２に示す実施
例Ｂ，Ｃ及び比較例Ｄのトラック用ブレーキライニング
の摩擦材を得た。
【００１８】上記の方法により作製した実施例及び比較
例の摩擦材をブレーキの近くにマイクロホンを置いた状
態で、トラック及びバス用のブレーキ装置ダイナモメー
ター試験（JASO C407-82, イナーシャ４０kgs2，減速度
０．２ｇ）に基づきテストを行い解析した結果は表２の
通りであった。尚、摩擦材Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの裏金近傍部
分からテストピースを切出し、ＪＡＳＯ Ｃ４４４−７
８の気孔率試験方法に基づいて気孔率を測定したところ
それぞれ４％，７％，10％，２％であった。
例の摩擦材をブレーキの近くにマイクロホンを置いた状
態で、トラック及びバス用のブレーキ装置ダイナモメー
ター試験（JASO C407-82, イナーシャ４０kgs2，減速度
０．２ｇ）に基づきテストを行い解析した結果は表２の
通りであった。尚、摩擦材Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの裏金近傍部
分からテストピースを切出し、ＪＡＳＯ Ｃ４４４−７
８の気孔率試験方法に基づいて気孔率を測定したところ
それぞれ４％，７％，10％，２％であった。
【００１９】
【発明の効果】以上のように繊維基材として石綿を含ま
ない本発明非石綿系摩擦材は、実施例に示したように裏
金近傍部分の摩擦材の少なくとも一部に硬化済の熱硬化
性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型を行うことを特徴と
するもので、上記の通りブレーキの鳴きが減少するので
自動車のディスクパッド，ブレーキライニング，クラッ
チフェーシング等に使用する摩擦材として好適である。
ない本発明非石綿系摩擦材は、実施例に示したように裏
金近傍部分の摩擦材の少なくとも一部に硬化済の熱硬化
性樹脂を含ませた後、加熱加圧成型を行うことを特徴と
するもので、上記の通りブレーキの鳴きが減少するので
自動車のディスクパッド，ブレーキライニング，クラッ
チフェーシング等に使用する摩擦材として好適である。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
Claims (4)
- 【請求項１】 石綿以外の繊維成分とフェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂成分と黒鉛，硫酸バリウム等の充填材成
分とを含有する非石綿系摩擦材において、裏金近傍部分
の摩擦材成分の少なくとも一部に硬化済の熱硬化性樹脂
を含ませた後、加熱加圧成型して得られることを特徴と
する非石綿系摩擦材。 - 【請求項２】 加熱加圧成型前において硬化済の熱硬化
性樹脂を含む部分が裏金と平行に層状になっており、そ
の厚みが摩擦材全体の厚みの２／３以下であることを特
徴とする請求項１に記載の非石綿系摩擦材。 - 【請求項３】加熱加圧成型前に硬化済の熱硬化性樹脂を
含ませた部分の気孔率が、完成品になった時点で、他の
部分より２〜８％大きいことを特徴とする請求項１に記
載の非石綿系摩擦材。 - 【請求項４】 石綿以外の繊維成分が、アラミド繊維等
の有機繊維、ガラス繊維，ロックウール，セラミックス
繊維，チタン酸カリウム繊維等の無機繊維、銅，青銅，
アルミニウム，黄銅等の金属繊維であることを特徴とす
る請求項１に記載の非石綿系摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32675991A JPH0693111A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 非石綿系摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32675991A JPH0693111A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 非石綿系摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0693111A true JPH0693111A (ja) | 1994-04-05 |
Family
ID=18191375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32675991A Pending JPH0693111A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 非石綿系摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0693111A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6051913A (en) * | 1998-10-28 | 2000-04-18 | Hewlett-Packard Company | Electroacoustic transducer and acoustic isolator for use therein |
| CN100357412C (zh) * | 2004-11-02 | 2007-12-26 | 江苏大学 | 钛酸钾晶须增强型固体润滑剂 |
-
1991
- 1991-11-15 JP JP32675991A patent/JPH0693111A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6051913A (en) * | 1998-10-28 | 2000-04-18 | Hewlett-Packard Company | Electroacoustic transducer and acoustic isolator for use therein |
| CN100357412C (zh) * | 2004-11-02 | 2007-12-26 | 江苏大学 | 钛酸钾晶须增强型固体润滑剂 |
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