JPH0694045B2 - 巻取り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法 - Google Patents
巻取り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法Info
- Publication number
- JPH0694045B2 JPH0694045B2 JP62329742A JP32974287A JPH0694045B2 JP H0694045 B2 JPH0694045 B2 JP H0694045B2 JP 62329742 A JP62329742 A JP 62329742A JP 32974287 A JP32974287 A JP 32974287A JP H0694045 B2 JPH0694045 B2 JP H0694045B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- reel
- car
- extraction
- winding device
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、帯状体をコイルに巻き取る巻取り装置のリー
ルからコイルカーにより巻き取られたコイルを抜き取る
際のコイルの抜き取り異常の検出方法に関する。
ルからコイルカーにより巻き取られたコイルを抜き取る
際のコイルの抜き取り異常の検出方法に関する。
＜従来の技術＞ 従来は、巻取り装置により巻き取られたコイルをリール
からコイルカーにより抜き出す場合、正しく抜き取られ
たことを確認するには、オペレータが監視判断するしか
なく、ラインを自動化する上での障害となっていた。
からコイルカーにより抜き出す場合、正しく抜き取られ
たことを確認するには、オペレータが監視判断するしか
なく、ラインを自動化する上での障害となっていた。
このため、従来は、巻取り装置のリールが見える位置に
運転室を設置したり、工業用テレビ等を設置してオペレ
ータが監視していた。
運転室を設置したり、工業用テレビ等を設置してオペレ
ータが監視していた。
＜発明が解決しようとする問題点＞ しかしながら、このようにオペレータによる監視に依存
しているとどうしても見落しが生じやすく、またコイル
の抜き取り作業の省力化、無人化を進める上での大きな
障害になっていた。
しているとどうしても見落しが生じやすく、またコイル
の抜き取り作業の省力化、無人化を進める上での大きな
障害になっていた。
第３図は、巻取り装置のリールから、コイルカーを用い
てコイルを抜き出す作業の手順を示す説明図である。
てコイルを抜き出す作業の手順を示す説明図である。
第３図において、１は巻取り装置本体、２はリール、３
はコイル、４はコイルカー、５は昇降式コイル受台、８
はコイルカー４の車輪である。第３図（ａ）はコイル３
を抜き出す前の巻取り装置本体１とコイルカー４の関係
を示す側面図で、第３図（ｂ）は同じく正面図である。
まず、第３図（ｃ）のように、コイルカー４をコイル３
の軸方向中心の直下に停止させ、コイル受台５を上昇さ
せコイル３を載せる。第３図（ｄ）はこの状態における
巻取り装置本体１の正面図である。次に第３図（ｅ）、
（ｆ）のように、コイルカー４を巻取り装置本体１の反
対方向に走行させ、コイル３をリール２より抜き出す。
はコイル、４はコイルカー、５は昇降式コイル受台、８
はコイルカー４の車輪である。第３図（ａ）はコイル３
を抜き出す前の巻取り装置本体１とコイルカー４の関係
を示す側面図で、第３図（ｂ）は同じく正面図である。
まず、第３図（ｃ）のように、コイルカー４をコイル３
の軸方向中心の直下に停止させ、コイル受台５を上昇さ
せコイル３を載せる。第３図（ｄ）はこの状態における
巻取り装置本体１の正面図である。次に第３図（ｅ）、
（ｆ）のように、コイルカー４を巻取り装置本体１の反
対方向に走行させ、コイル３をリール２より抜き出す。
リール２はその径を縮小することにより、コイル３の抜
出しを容易にできるように構成されているが、リール径
の収縮代を大きくとることが難しく、コイル３の内面と
リール２の表面が接触することにより両者の間に摩擦力
が生じ、コイル３の正常な抜き取りを妨げることがあ
る。
出しを容易にできるように構成されているが、リール径
の収縮代を大きくとることが難しく、コイル３の内面と
リール２の表面が接触することにより両者の間に摩擦力
が生じ、コイル３の正常な抜き取りを妨げることがあ
る。
このような場合の典型的なトラブルを第４図に示す。
第４図（ａ）は、コイル３がリール２にひっかかり、コ
イルカー４のみが移動した状態を示したものである。第
４図（ｂ）は、コイル３がリール２の先端部にひっかか
り落下した状態を示したもので、このような場合には、
単にコイルを損傷させるのみならず、製鉄業のように重
量が何十tonもあるようなコイルを扱っていると、重大
な災害や設備破損の事故につながる恐れがある。またコ
イル３の内面とリール２表面との間の摩擦力及びコイル
３の外面とコイルカー４のコイル受台５との間の摩擦力
がコイル３の各層間の摩擦力より大きくなると、第４図
（ｃ）、（ｄ）に示すように、コイルの内面側が幅方向
外側へ引き出されたような形になり、ハンドリングでき
なくなったり後処理が困難になる。このような問題はゴ
ムスリーブを取付けたリールを使用した場合に特に生じ
やすい。
イルカー４のみが移動した状態を示したものである。第
４図（ｂ）は、コイル３がリール２の先端部にひっかか
り落下した状態を示したもので、このような場合には、
単にコイルを損傷させるのみならず、製鉄業のように重
量が何十tonもあるようなコイルを扱っていると、重大
な災害や設備破損の事故につながる恐れがある。またコ
イル３の内面とリール２表面との間の摩擦力及びコイル
３の外面とコイルカー４のコイル受台５との間の摩擦力
がコイル３の各層間の摩擦力より大きくなると、第４図
（ｃ）、（ｄ）に示すように、コイルの内面側が幅方向
外側へ引き出されたような形になり、ハンドリングでき
なくなったり後処理が困難になる。このような問題はゴ
ムスリーブを取付けたリールを使用した場合に特に生じ
やすい。
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解消し、帯
状体の巻取り装置のリールからコイルカーによりコイル
を抜き取る際の、抜き取り異常の有無を自動的に検知す
るとともに、この抜き取り異常信号をコイルカー走行制
御装置に出力することにより、コイル抜き取り異常状態
を最小限に止めることができ、コイル抜き取り作業を自
動化可能ならしめるコイル抜き取り異常の検出方法を提
供することを目的とする。
状体の巻取り装置のリールからコイルカーによりコイル
を抜き取る際の、抜き取り異常の有無を自動的に検知す
るとともに、この抜き取り異常信号をコイルカー走行制
御装置に出力することにより、コイル抜き取り異常状態
を最小限に止めることができ、コイル抜き取り作業を自
動化可能ならしめるコイル抜き取り異常の検出方法を提
供することを目的とする。
＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は、帯状体の巻取り装置リールからコイルカーに
よってコイルを抜き取る際の抜き取り異常を検出する方
法であって、前記リールのコイル抜き取り側方向の延長
上の空間でリールの軸線にほぼ直角な位置ＸＳにコイル
検出器を設けるとともに、前記コイルカーがコイルを載
荷して前記リールのコイル抜き取り方向へ移動するとき
の実際のコイルカー中心位置Ｘを時々刻々検出して、下
記（１），（２）式を用いてコイルの最初の側端が検出
さ X1＝ＸＳ−1/2W ……（１） X2＝ＸＳ＋1/2W ……（２） ここで、Ｗはコイル幅 れるべきコイルカーの中心位置X1とコイルの他の側端が
検出されるべきコイルカーの中心位置X2とを求め、前記
コイルカーの中心位置Ｘが下記（３）式の範囲において
前記コイル検出器からの検出信 X1＜Ｘ＜X2 ……（３） 号がないとき、または下記（４）式の範囲において検出
信号があるときは、コイルの抜き取り異常と判 Ｘ≧X2 ……（４） 定することを特徴とする巻取り装置リールからのコイル
抜き取り異常の検出方法である。
よってコイルを抜き取る際の抜き取り異常を検出する方
法であって、前記リールのコイル抜き取り側方向の延長
上の空間でリールの軸線にほぼ直角な位置ＸＳにコイル
検出器を設けるとともに、前記コイルカーがコイルを載
荷して前記リールのコイル抜き取り方向へ移動するとき
の実際のコイルカー中心位置Ｘを時々刻々検出して、下
記（１），（２）式を用いてコイルの最初の側端が検出
さ X1＝ＸＳ−1/2W ……（１） X2＝ＸＳ＋1/2W ……（２） ここで、Ｗはコイル幅 れるべきコイルカーの中心位置X1とコイルの他の側端が
検出されるべきコイルカーの中心位置X2とを求め、前記
コイルカーの中心位置Ｘが下記（３）式の範囲において
前記コイル検出器からの検出信 X1＜Ｘ＜X2 ……（３） 号がないとき、または下記（４）式の範囲において検出
信号があるときは、コイルの抜き取り異常と判 Ｘ≧X2 ……（４） 定することを特徴とする巻取り装置リールからのコイル
抜き取り異常の検出方法である。
＜作 用＞ 本発明によれば、コイル検出器の設置位置ＸＳを基準に
して、コイルを載荷したコイルカーがコイル抜き取り方
向へ移動するときの位置Ｘを時々刻々検出して、上記し
た（３），（４）式で規定されたＸの範囲におけるコイ
ル検出器からの信号の有無によってコイルの異常状態を
検出するようにしたので、人手によることなく自動的に
判定することが可能である。
して、コイルを載荷したコイルカーがコイル抜き取り方
向へ移動するときの位置Ｘを時々刻々検出して、上記し
た（３），（４）式で規定されたＸの範囲におけるコイ
ル検出器からの信号の有無によってコイルの異常状態を
検出するようにしたので、人手によることなく自動的に
判定することが可能である。
＜実施例＞ 以下に、本発明に係る抜き取り異常検出装置の実施例に
ついて図面を参照して詳しく説明する。第１図は、本発
明の一実施例を示すブロック図である。
ついて図面を参照して詳しく説明する。第１図は、本発
明の一実施例を示すブロック図である。
この図において、１は巻取り装置本体、２はリール、３
はコイル、４はコイルカー、５はコイルカーの昇降式コ
イル受台である。６は投光器、７は受光器であり、投光
器６と受光器７は、光軸がリール２のコイル抜き取り側
への延長上の空間において、リール２の端部近辺をリー
ル２の軸にほぼ直交するように配置されている。
はコイル、４はコイルカー、５はコイルカーの昇降式コ
イル受台である。６は投光器、７は受光器であり、投光
器６と受光器７は、光軸がリール２のコイル抜き取り側
への延長上の空間において、リール２の端部近辺をリー
ル２の軸にほぼ直交するように配置されている。
８はコイルカー５の車輪で、この車輪８の軸の端部に
は、パルス発信器９が連結されており、車輪８の回転を
検出してパルス信号を発信する。パルス発信器９から発
信されるパルス信号はコイルカー位置演算手段11に送ら
れ、このコイルカー位置演算手段11によって適宜設定さ
れた原点０からのコイルカーの中心（すなわち、コイル
カー上のコイル受台５の中心にコイル３が載荷されたと
きは、コイル３の幅方向中心）までの距離Ｘが演算され
て、コイル抜き取り異常演算判定手段14に入力される。
は、パルス発信器９が連結されており、車輪８の回転を
検出してパルス信号を発信する。パルス発信器９から発
信されるパルス信号はコイルカー位置演算手段11に送ら
れ、このコイルカー位置演算手段11によって適宜設定さ
れた原点０からのコイルカーの中心（すなわち、コイル
カー上のコイル受台５の中心にコイル３が載荷されたと
きは、コイル３の幅方向中心）までの距離Ｘが演算され
て、コイル抜き取り異常演算判定手段14に入力される。
12は、前記原点０から前記投光器６と受光器７からなる
コイル検出器までの水平距離ＸＳを予め演算判定手段14
に手動設定入力するためのコイル検出器位置手動入力設
定手段である。13は、コイル３の幅Ｗを演算判定手段14
に手動入力するためのコイル幅手動入力設定手段であ
る。なお、コイル幅Ｗはプロセスコンピューター10等よ
り自動入力してもよい。
コイル検出器までの水平距離ＸＳを予め演算判定手段14
に手動設定入力するためのコイル検出器位置手動入力設
定手段である。13は、コイル３の幅Ｗを演算判定手段14
に手動入力するためのコイル幅手動入力設定手段であ
る。なお、コイル幅Ｗはプロセスコンピューター10等よ
り自動入力してもよい。
15は、演算判定手段14から出力されるコイル抜き取り異
常検知信号にもとづき、コイル抜き取り異常警報を表示
するコイル抜き取り異常警報出力表示手段である。
常検知信号にもとづき、コイル抜き取り異常警報を表示
するコイル抜き取り異常警報出力表示手段である。
つぎに、このように構成された本発明装置の動作につい
て説明する。
て説明する。
まず、前出第３図に示した従来と同じ手順により、コイ
ル３の抜き取りを行う。すなわち、コイルカー４を巻取
り装置１のリール２に巻き取られたコイル３の幅方向中
心直下まで移動させてから停止させ、第３図（ｃ）に示
すようにコイル受台５を上昇させてコイル受台の中心に
コイル３を載荷させる。
ル３の抜き取りを行う。すなわち、コイルカー４を巻取
り装置１のリール２に巻き取られたコイル３の幅方向中
心直下まで移動させてから停止させ、第３図（ｃ）に示
すようにコイル受台５を上昇させてコイル受台の中心に
コイル３を載荷させる。
つぎにリール２を縮径させ、コイル３の内面とリール２
の外面との間に隙間を作った後、第３図（ｅ）のよう
に、コイルカー４を巻取り装置本体１と反対方向に移動
させてコイル３をリール２から抜き取る。
の外面との間に隙間を作った後、第３図（ｅ）のよう
に、コイルカー４を巻取り装置本体１と反対方向に移動
させてコイル３をリール２から抜き取る。
このコイルカー４の移動中にパルス発信器９でコイルカ
ー車輪８の回転を検出し、コイルカー位置検出演算手段
11により、コイルカー４の中心位置Ｘを時々刻々検出す
る。一方コイル検出器の位置ＸＳを手動入力設定手段13
により演算判定手段14に入力し、またコイル３の幅Ｗを
手動入力設定手段13により演算判定手段14に手動入力す
るか、あるいはプロセスコンピューター10から自動入力
しておく。
ー車輪８の回転を検出し、コイルカー位置検出演算手段
11により、コイルカー４の中心位置Ｘを時々刻々検出す
る。一方コイル検出器の位置ＸＳを手動入力設定手段13
により演算判定手段14に入力し、またコイル３の幅Ｗを
手動入力設定手段13により演算判定手段14に手動入力す
るか、あるいはプロセスコンピューター10から自動入力
しておく。
さらに、コイル抜き取りが正常に行われた場合に前記投
光器６からの光がコイル３によって遮えぎられ始め、コ
イル３の側端が検出されるべきコイルカーの中心位置X1
と、コイルの他の側端が投光器６からの光の通過位置を
過ぎて、受光器７により再び透過光が検出され始めるべ
きコイルカー４の中心位置X2とを下記（１），（２）式
により求める。
光器６からの光がコイル３によって遮えぎられ始め、コ
イル３の側端が検出されるべきコイルカーの中心位置X1
と、コイルの他の側端が投光器６からの光の通過位置を
過ぎて、受光器７により再び透過光が検出され始めるべ
きコイルカー４の中心位置X2とを下記（１），（２）式
により求める。
X1＝ＸＳ−1/2W ……（１） X2＝ＸＳ＋1/2W ……（２） 一方、実際にコイル検出器（受光器７）がコイル３を検
出しているコイルカー４の中心位置Ｘと前記X1,X2とを
演算判定手段14において比較し、 の３条件がそろえば、正常なコイル抜き取りが行われた
と判定し、 X1＜Ｘ＜X2でコイル検知信号なし、もしくは、 Ｘ≧X2でコイル検知信号あり、 の場合は、が第４図（ａ）または第４図（ｂ）、が
第４図（ｃ）のようなコイル抜き取り異常が発生してい
ると判定する。
出しているコイルカー４の中心位置Ｘと前記X1,X2とを
演算判定手段14において比較し、 の３条件がそろえば、正常なコイル抜き取りが行われた
と判定し、 X1＜Ｘ＜X2でコイル検知信号なし、もしくは、 Ｘ≧X2でコイル検知信号あり、 の場合は、が第４図（ａ）または第４図（ｂ）、が
第４図（ｃ）のようなコイル抜き取り異常が発生してい
ると判定する。
コイル抜き取り異常が発生したと判定した場合には、演
算判定手段14からコイル抜き取り異常信号がコイル抜き
取り異常警報出力表示手段15に送られ、警報を出力表示
する。警報の出力表示とともに作業員が手動操作によ
り、コイルカーを停止するようにしてもよいが、前記演
算判定手段14によりコイル抜き取り異常信号をコイルカ
ー制御装置16に送り、コイルカーを自動停止させるよう
にしておけば、前出第４図（ｂ）に示すようなコイルの
落下損傷事故や、前出第４図（ｃ）、（ｄ）のような異
常の程度を軽減できる。そのためには、投光器６から受
光器７への光線がリール２の自由端の先端に出来る限り
近い位置を通るよう、投光器６と受光器７の位置を設定
することが望ましい。
算判定手段14からコイル抜き取り異常信号がコイル抜き
取り異常警報出力表示手段15に送られ、警報を出力表示
する。警報の出力表示とともに作業員が手動操作によ
り、コイルカーを停止するようにしてもよいが、前記演
算判定手段14によりコイル抜き取り異常信号をコイルカ
ー制御装置16に送り、コイルカーを自動停止させるよう
にしておけば、前出第４図（ｂ）に示すようなコイルの
落下損傷事故や、前出第４図（ｃ）、（ｄ）のような異
常の程度を軽減できる。そのためには、投光器６から受
光器７への光線がリール２の自由端の先端に出来る限り
近い位置を通るよう、投光器６と受光器７の位置を設定
することが望ましい。
なお、上記した実施例では、投光器６と受光器７をリー
ル２の延長上の両側に相対向して配置してあるが、コイ
ルが光線をよく反射する材料の場合は、投光器６と受光
器７を同じ側に配置して、コイルからの反射光の有無に
よりコイルを検出するようにしてもよいし、投光器６と
受光器７の代りに、超音波発信器と超音波受信器を用い
て超音波のコイルによる遮えぎり又は反射を検知してコ
イルを検知するようにしてもよいし、指向性のよいエネ
ルギー波を発信および受信するものなら何であってもよ
い。
ル２の延長上の両側に相対向して配置してあるが、コイ
ルが光線をよく反射する材料の場合は、投光器６と受光
器７を同じ側に配置して、コイルからの反射光の有無に
よりコイルを検出するようにしてもよいし、投光器６と
受光器７の代りに、超音波発信器と超音波受信器を用い
て超音波のコイルによる遮えぎり又は反射を検知してコ
イルを検知するようにしてもよいし、指向性のよいエネ
ルギー波を発信および受信するものなら何であってもよ
い。
第２図は、本発明に係る別の実施例の装置の構成を示し
たものである。この図に示した装置は、前記した第１図
の投光器６と受光器７からなるコイル検出器の代わり
に、リール２の自由端延長上の空間のリール２の自由端
にできるだけ近い位置で、その中心軸がリール２の軸に
ほぼ直交するようにテレビカメラ17を設けて、コイルを
撮像し、これを受像器18を介して画像処理装置19に送
り、画像処理によりコイルを検出するようにしたもの
で、それ以外は前出第１図の装置と同じ構成となってお
り、同様の作用により、リール抜き取り異常を検知して
警報出力表示を行うようになっている。
たものである。この図に示した装置は、前記した第１図
の投光器６と受光器７からなるコイル検出器の代わり
に、リール２の自由端延長上の空間のリール２の自由端
にできるだけ近い位置で、その中心軸がリール２の軸に
ほぼ直交するようにテレビカメラ17を設けて、コイルを
撮像し、これを受像器18を介して画像処理装置19に送
り、画像処理によりコイルを検出するようにしたもの
で、それ以外は前出第１図の装置と同じ構成となってお
り、同様の作用により、リール抜き取り異常を検知して
警報出力表示を行うようになっている。
＜発明の効果＞ 以上説明したように本発明によれば、巻取り装置のリー
ルからコイルカーによりコイルを抜き取る際の、コイル
内面とリール外面との摩擦力によるコイルの抜き取り異
常を自動的に速く確実に検出することができ、これによ
ってコイルの抜き取り異常の程度を軽減し、コイルのリ
ールからの落下等による損傷や設備の損傷を防止するこ
とができる。
ルからコイルカーによりコイルを抜き取る際の、コイル
内面とリール外面との摩擦力によるコイルの抜き取り異
常を自動的に速く確実に検出することができ、これによ
ってコイルの抜き取り異常の程度を軽減し、コイルのリ
ールからの落下等による損傷や設備の損傷を防止するこ
とができる。
また、本発明のコイルの抜き取り異常検知信号により、
コイルカー走行制御装置を介してコイルカーの自動停止
を行うようにすれば、上記の効果のほかに、コイル抜き
取り作業の監視や操作員の省力化を図ることができるか
ら、コイル抜き取り作業の自動化や無人化が可能であ
る。
コイルカー走行制御装置を介してコイルカーの自動停止
を行うようにすれば、上記の効果のほかに、コイル抜き
取り作業の監視や操作員の省力化を図ることができるか
ら、コイル抜き取り作業の自動化や無人化が可能であ
る。
第１図は本発明の一実施例を示すブロック図、第２図は
本発明の他の実施例を示すブロック図、第３図は巻取り
装置のリールからコイルカーによりコイルを抜き取る作
業の手順の説明図、第４図は巻取り装置のリールからコ
イルカーによりコイルを巻き取る際の異常例の説明図で
ある。 １……巻取り装置本体、２……リール、 ３……コイル、４……コイルカー、 ５……昇降式コイル受台、 ６……投光器（信号波発信器）、 ７……受光器（信号波受信器）、 ８……コイルカー車輪、 ９……パルス発信器、 10……プロセスコンピュータ、 11……コイルカー位置演算手段、 12……コイル検出器位置手動入力設定手段、 13……コイル幅手動入力設定手段、 14……演算判定手段、 15……コイル抜き取り異常警報出力表示手段。
本発明の他の実施例を示すブロック図、第３図は巻取り
装置のリールからコイルカーによりコイルを抜き取る作
業の手順の説明図、第４図は巻取り装置のリールからコ
イルカーによりコイルを巻き取る際の異常例の説明図で
ある。 １……巻取り装置本体、２……リール、 ３……コイル、４……コイルカー、 ５……昇降式コイル受台、 ６……投光器（信号波発信器）、 ７……受光器（信号波受信器）、 ８……コイルカー車輪、 ９……パルス発信器、 10……プロセスコンピュータ、 11……コイルカー位置演算手段、 12……コイル検出器位置手動入力設定手段、 13……コイル幅手動入力設定手段、 14……演算判定手段、 15……コイル抜き取り異常警報出力表示手段。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 実開 昭57−132708（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭53−16382（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭52−17512（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭56−49649（ＪＰ，Ｂ２) 実公 昭59−14008（ＪＰ，Ｙ２)
Claims (1)
- 【請求項１】帯状体の巻取り装置リールからコイルカー
によってコイルを抜き取る際の抜き取り異常を検出する
方法であって、前記リールのコイル抜き取り側方向の延
長上の空間でリールの軸線にほぼ直角な位置ＸＳにコイ
ル検出器を設けるとともに、前記コイルカーがコイルを
載荷して前記リールのコイル抜き取り方向へ移動すると
きの実際のコイルカー中心位置Ｘを時々刻々検出して、
下記（１），（２）式を用いてコイルの最初の側端が検
出されるべきコイルカーの中心位置X1とコイルの他の側
端が検出されるべきコイルカーの中心位置X2とを求め、
前記コイルカーの中心位置Ｘが下記（３）式の範囲にお
いて前記コイル検出器からの検出信号がないとき、また
は下記（４）式の範囲において検出信号があるときは、
コイルの抜き取り異常と判定することを特徴とする巻取
り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法。 記 X1＝ＸＳ−1/2W ……（１） X2＝ＸＳ＋1/2W ……（２） X1＜Ｘ＜X2 ……（３） Ｘ≧X2 ……（４） ここで、Ｗはコイル幅である。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62329742A JPH0694045B2 (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 巻取り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62329742A JPH0694045B2 (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 巻取り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01180722A JPH01180722A (ja) | 1989-07-18 |
| JPH0694045B2 true JPH0694045B2 (ja) | 1994-11-24 |
Family
ID=18224772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62329742A Expired - Fee Related JPH0694045B2 (ja) | 1987-12-28 | 1987-12-28 | 巻取り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0694045B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6292150B2 (ja) * | 2015-03-16 | 2018-03-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | アンローダ設備のコイル持上げ検出方法および装置 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5217512A (en) * | 1975-08-01 | 1977-02-09 | Nippon Shiporetsukusu Kougiyou | Production of lighttweigh concrete panel |
| JPS5316382A (en) * | 1976-07-30 | 1978-02-15 | Hitachi Ltd | Production of halophosphate fluorescent substance |
| JPS5649649A (en) * | 1979-09-28 | 1981-05-06 | Hitachi Ltd | Electric rotary machine |
| JPS57132708U (ja) * | 1981-02-12 | 1982-08-18 | ||
| JPS5914008U (ja) * | 1982-07-20 | 1984-01-27 | 安田 尹子 | 検量器 |
-
1987
- 1987-12-28 JP JP62329742A patent/JPH0694045B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01180722A (ja) | 1989-07-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7152145B2 (ja) | クレーンのホイスト及びロープの光学的な検出及び分析 | |
| KR101869440B1 (ko) | 코일 슬리브 위치 조절장치 | |
| JP5888097B2 (ja) | ケーブル巻取異常検知装置及びケーブル巻取異常検知方法 | |
| JPH01180722A (ja) | 巻取り装置リールからのコイル抜き取り異常の検出方法 | |
| JP3155681B2 (ja) | コイル巻取形状測定方法及びその測定装置並びにコイル巻取形状監視装置 | |
| CN120572141A (zh) | 一种具备识别引导功能的六轴机器人钢卷内圈焊接系统 | |
| JPH06114694A (ja) | 切削装置のバイト異常検出装置 | |
| CN109920607B (zh) | 一种同轴电缆的制造方法 | |
| CN203739024U (zh) | 具有传感器设备的丝锯装置 | |
| CN109969842B (zh) | 一种带卷放带装置 | |
| JPH04341444A (ja) | 巻取紙の自動装着装置 | |
| CN110609370B (zh) | 一种光缆的制造方法 | |
| JPH0788550A (ja) | コイル処理ライン入側自動減速制御装置 | |
| JPH07257819A (ja) | 長尺物の残量検出方法及び検出装置 | |
| JP2001165867A (ja) | 表面検査装置 | |
| JP2018187605A (ja) | 巻上装置のフック外れ検出方法および装置、並びに片吊防止方法 | |
| JP2824141B2 (ja) | ホットコイルの処理方法 | |
| JP2000131048A (ja) | コイル巻姿測定方法および装置 | |
| JP6292150B2 (ja) | アンローダ設備のコイル持上げ検出方法および装置 | |
| JP2003341934A (ja) | 線状体の巻き取り方法及び装置 | |
| KR20210144048A (ko) | 코일 장입 제어 장치 | |
| JPH0523740A (ja) | コイルの巻戻しリールへの挿入異常検出方法 | |
| Lin et al. | Real-time Measurement of Elevator Rope Slippage Using Streaming Images Tracking Model | |
| JPS58214807A (ja) | コイル状に巻いた帯材の肉厚を検出する方法 | |
| KR101235719B1 (ko) | 교량 케이블 자동진단시스템 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |